1、HUSKY成型注塑瓶胚缺陷分析及处理方法瓶胚缺陷分析及处理方法气泡由于注塑机内部的空气或产生的气体导致随机的气泡或空洞出现在瓶坯的侧壁上。可能的原因 建议的检查的方法和对策A.在原料的塑化过程中由于熔体压缩不够充分而残留有空气在熔体中。A1.增加螺杆的背压。A2.调节螺杆的后退位置以提供足够的缓冲点。A3.检查在挤出机的下料口是否有塑料架桥现象，如果有必需清除并降低料筒进料段的温度。B.因过量的减压而吸入空气。B1.通过减小螺杆的后退距离或者后退停留时间来减少降压。C.进料段温度过高而使原料过早的熔化。C1.降低进料段的温度。长浇口点瓶坯的长浇口点表现在浇口痕迹处有突出的熔化物可能的原因 建议
2、的检查的方法和对策A.模具注射口处的阀针关闭时，瓶坯浇口区域太冷。A1.增加模具注嘴尖的温度。A2.减小注嘴尖处阀针关闭延迟时间。B.阀针关闭不正常。B1.增加模具支流道的温度。B2.检查驱动阀针的空气压力是否正常。B3.检查插入的阀门空气消声器是否有堵塞，如有必须清理或更换。B4.检查在模具注嘴尖处是否存有外部原料，如有必须清理。B5.检查模具注嘴尖是否损坏，如损坏须更换。B6.检查模具阀针是否损坏，如损坏须更换。B7.检查阀针活塞密封圈是否磨损，如磨损须更换。C. 原料黏度太高。C1.增加熔料温度来降低熔体的粘度。C2.检查原料和瓶坯是否有合适的IV。D.熔体温度太低，流动不充分。D1.增
3、加模具支流道的温度。D2.增加模具注嘴尖的温度。拉长的浇口柱瓶坯的拉长浇口柱表现为拉出的结晶痕迹。可能的原因 建议的检查的方法和对策A.模具浇口区域过热引起浇口残根在模具打开动作过程中粘在模具浇口处。A1.检查冷却水供给系统是否正常：水压，水流量和水温。 A2.检查模具浇口模板上的冷却水道是否有污染和堵塞情况，如有须清理。A3.降低注嘴尖的温度。A4.检查以确保注嘴尖加热器连接带与浇口模具板镶块没有接触。A5.增加模具冷却时间。B. 压实压力不足以使浇口冷却器与瓶坯浇口紧密接触。B1.增加保压压力设定值，尤其是在后段。浇口结晶在瓶坯的浇口区域有白色晶体结构出现，通常可发现遍布整个瓶坯壁的横切面
4、（左图），在瓶坯的内壁部分，接近型芯端盖的表面（中图），从瓶坯的浇口区域成条纹向坯身延伸（右图）。可能的原因 建议的检查的方法和对策A.模具注嘴尖的温度在料流停止流动这段时间太低。A1.增加模具注嘴尖温度。A2.减小熔料停滞的时间。B.模具注嘴尖的温度过高或者瓶坯浇口区域太热引起深度白雾（尤其在瓶坯的厚壁部分）。B1.降低模具注嘴尖的温度。B2.检查模具冷却水供给系统：水温、水流量、水压。B3. 检查模具浇口模板的冷却水道是否有污染和堵塞。B4. .检查以确保注嘴尖加热器连接带与浇口模具板镶块没有接触。B5.减小注射填充速度以减小注嘴尖/或浇口通道的熔体减切热。B6.确保在机械手取出管中的瓶坯
5、与球形底部接触。黑点/污染物降解物质（左图）或被注射进型腔的外部物质导致随机的颗粒出现坯身。可能的原因 建议的检查的方法和对策A.由降解的熔料产生黑色的颗粒。A1.降低模具注嘴尖的温度。A2.降低模具支流道的温度。A3.降低机器加热温度。A4.减小螺杆转速，后背压和注射速率来减小减切热。A5.使设备在准备启动前的升温加热时间尽量短。A6.在设备启动前先用新料清洗料筒和注射缸。确保所有的黑点和降解原料（变色的）被冲洗出来。（第一次清洗时增加注射量有助于清除活塞和注射缸之间的残留物。）B.进入料筒的原料温度太冷或者温度不均匀导致需求的融化时间增加。B1.清理模具颈环及锁环排气槽。B2.检查确保模具
6、排气槽的尺寸和图纸尺寸一致。发黄瓶坯如下图所示的整个瓶坯发黄或变色。（左边和右边的瓶坯与中间的未变色瓶坯作比较）可能的原因 建议的检查的方法和对策A.过热引起的原料降解。A1.检查干燥机是否适当运转：干燥温度（原料需要的），空气流量和原料在干燥机中的停留时间。A2.降低模具支流道的温度。A3.降低机器加热温度。A4.减小螺杆转速，背压和注射速度以减小料筒中的减切热。A5.使设备在准备启动前的升温加热时间尽量短。A6.在设备启动前先用新料清洗料筒和注射缸。确保所有的黑点和降解原料（变色的）被冲洗出来B. 原料粘度过低而流入模具合默面合排气槽。B1.减小模具支流道的温度。B2.减小机器加热温度。B
7、3.设备启动过程中减小加热升温时间。B4.在注射过程中减小注射速度让前部的料流冷却。B5.检查确保原料和瓶坯的IV值在标准内（参考发雾瓶坯一节的详细描述）浇口脱皮一块从浇口点开始向外到半球基部撕裂的断片粘附在模具浇口板表面（看起来象是一个桔子剥皮），撕裂的断片会保持粘附在模具上无数个循环周期，这就导致后来成型的瓶坯上形成撕裂的痕迹。可能的原因 建议的检查的方法和对策A.模具浇口构件磨损使阀针和浇口垫板之间的间隙增大造成瓶坯底部注点不能完全的切断。A1.检查模具阀针尖和浇口垫镶块是否有磨损，如有须更换。B.熔料压力过高或不正确的阀针关闭使阀针和模具浇口垫板之间的间隙中有凝固的残料造成瓶坯浇口注点
8、不能完全与模具分离。B1.增加模具注嘴尖温度来熔化瓶坯浇口处残料以达到尽早分离浇口注点和使阀针正确关闭的目的。B2.减小保压压力以减小冷却速率和减小熔料在注嘴尖区域的压力。B3.通过增加螺杆后退行程和后退停留时间的方式增加降压以减小冷却速率和减轻注嘴尖区域熔料的压力。焦痕在瓶坯的浇口区域（左图）常可发现的黑色或棕褐色未燃烧物，或在瓶坯的中部发现散开的印记（右图），这些印记是降解的原料被注射进型腔行成的。可能的原因 建议的检查的方法和对策A.由降解熔体引起的焦痕。A1.降低模具注嘴尖的温度。A2.降低模具支流道的温度。A3.降低机器加热温度。A4.减小螺杆速度，背压和注射速度以减小剪切热。A5.
9、使设备启动前的加热升温时间尽可能段短。B.熔体温度过高引起的过量热收缩。B1.降低机器加热温度。B2.降低模具加热温度。C.模具冷却不够引起的过量热收缩C1.检查水冷却系统：水压，水流，和水温。C2.检查模具冷却水道有无污染和堵塞情况。C3.增加瓶坯冷却时间。D.熔体由于过大的容易降压造成瓶坯上未冷却的熔体被吸回到注嘴尖。D1. 在设备启动前先用新料清洗料筒和注射缸。确保所有的黑点和降解原料（变色的）被冲洗出来。（第一次清洗时增加注射量有助于清除活塞和注射缸之间的残留物。）。过高的乙醛含量AA（乙醛）是由于PET原料的热降解形成的。AA产生的数量由成型加工条件和PET原料的热稳定性决定。在某些应用中，瓶坯中的AA含量必须保持一个最小值以免改变产品的味道，因此必须通过气相色谱以ppm或g/l为单位进行定时测量。（见图下）可能的原因 建议的检查的方法和对策A.过多的熔料降解造成AA形成量的增加。A1.减小料筒的加热温度。A2.减小模具温度。A3.减小螺杆转速和背压以减小剪切热。A4.减小注射速率以减小剪切热。A5.将螺杆缓冲点减小到最小（一般10到20mm）。A6.减小加工周期时间以减小熔料在机器中的滞留时间。B.进入的原料颗粒温度太低造成在塑化过程中产生过多的剪切热。 B1.增加料筒进料口处进入的原料温度（原料要求的温度一般160到180）。
