1、乌拉山23300MW机组全烟气湿法脱硫施工组织设计修改第一章 工程概况1.1工程建设规模及脱硫工程概况本工程建设规模为2300MW机组全烟气湿法脱硫，采用一炉一塔系统配置，共两套脱硫系统（石灰石浆液制备系统和石膏脱水系统公用）。 根据乌拉山地区社会结构的实际情况，同时考虑到乌拉山地区大气环境质量的现状，为满足烟气排放标准，本工程采取除尘效率达99.7%以上的静电除尘器、210m的高烟囱排放烟气的措施，同时采用脱硫效率要求95%以上的湿式石灰石石膏法脱硫方案，加强大气污染物的治理措施，保护环境，实现地区经济的可持续发展。对本工程脱硫项应符合下面设计原则：采用全容量石灰石石膏法脱硫方案，一炉一塔。
2、吸收剂制备系统、脱硫石膏处理系统等辅助系统按两炉脱硫装置公用设置。石灰石制备系统采用湿磨方案，湿式球磨机按2台设计，单台球磨机容量按燃烧设计煤种时2台锅炉在BMCR工况下所需石灰石量的75%设计。设置烟气换热器真空皮带脱水机按两套设置，单台容量按处理燃烧设计煤种时2台锅炉在BMCR工况下石膏排放量的75%设计。脱硫系统的保安电源不单独设置，分别从各机组保安电源直接提供。脱硫监视与控制在除灰控制楼监控。两台炉的脱硫及其公用系统控制设一套DCS系统。每台机组配备1台最大连续出力为1056t/h的锅炉，脱硫烟气经过静电除尘器除尘。脱硫装置布置在烟囱后。本项目是为2台锅炉各加装一套FGD装置，采用石灰
3、石/石膏湿式脱硫工艺，副产物为石膏。设计条件下，全烟气脱硫效率为95%。1.2编制依据1.2.1内蒙乌拉山发电厂二期扩建工程（2300MW）湿法烟气脱硫建筑及安装工程招标文件1.2.2 电力建设工程施工技术管理导则 (国电电源2002896号)1.2.3 火力发电工程施工组织设计导则 (国电电源2002849号)1.2.4 原电力工业部电力工程项目建设工期定额（电建1997253号）1.2.5 国家及部颁与本工程有关的各种现行有效版本的技术规范、规程、标准等1.2.6 国内同类型机组工程施工有关资料1.2.7 现场情况调查资料1.2.8 武汉凯迪电力公司：QEO体系文件1.3 厂址、自然条件1
4、.3.1 电厂地理位置乌拉山电厂三期位于内蒙古自治区巴彦淖尔盟前旗呼和宝力格苏木境内。地理位置为北纬41015，东经109053，北靠阴山支脉。乌拉山，北靠110国道及包兰铁路。东距包头市115km，西距乌拉特前旗11km，海拔高度1033m左右，厂区占地208ha，是我国自行设计、制造、安装、调试的高温、高压、火力发电厂，是内蒙古西部电网骨干电厂之一。本期工程拟扩建2300MW空冷燃煤凝汽式发电机组。并考虑予留再扩建4600MW机组场地。1.3.2 建厂条件a. 地形地貌乌拉山电厂位于乌拉山南麓，厂区沿山布置在一个东西向长，南北向窄的狭长地带。电厂厂区东距包头市100公里左右，西距乌拉特前旗
5、西山嘴镇11公里，在厂址旁分别有包兰铁路及110国道通过。b. 交通运输乌拉山电厂厂区南侧有包兰铁路通过，对应于扩建场地需新建电厂铁路专用线和厂内火车卸煤线。铁路专用线从包兰线的乌拉山车站接轨，根据运行要求，对乌拉山车站到发线进行扩建。110国道在扩建场地北面350m处贯穿通过，进厂道路、运煤道路均与110国道相接，进厂公路长度约为2000米、运煤道路约2500米。1.3.3区域地质、工程地质和地震乌拉山电厂扩建场地在地质构造上位于河套断陷带的次级构造单元白彦花凹陷西端的北部边缘。北面与内蒙地轴的乌拉山山脉相邻。乌拉山与山前平原界限明显，沿乌拉山麓为一东西向深大断裂。厂址所在区域断裂构造比较发
6、育，但断裂位置及其活动性均已查明，厂址位于该断裂带西段附近，活动性微弱，已有效避开了活动断裂，处于相对稳定地段，因此，厂址在区域上是稳定的，该断裂不会对厂址稳定性构成威胁。根据中国地震动参数区划图和已经内蒙古自治区地震安全性评定委员会评审通过的、包头市地震研究所编制的乌拉山电厂三期扩建工程场地地震动参数复核报告，厂址位于地震动峰值加速度0.15g的地区，相应的地震基本烈度7度。场地土类型为中软场地土，建筑场地类别为类。厂址在地貌上属于黄河冲洪积平原，场地地形平坦开阔，根据钻探所揭露的地层情况看，厂区地基土主要为黄河冲洪积及浅湖相沉积的粉土、粉质粘土和粉细砂层。由于上部地基土较为软弱，且存在液化
7、现象，所以主要建（构）筑物不能采用天然地基，需进行地基处理，采用人工地基，地基处理采用振冲碎石桩复合地基。厂址地震液化在地震设防烈度7度时为中等液化严重液化；场地地下水为潜水，地下水位一般在自然地面以下1.5m左右，考虑到丰水期地下水位上升的可能性，地下水位应按0.5m采用。地下水环境类型为类；其对钢筋混凝土结构中钢筋的腐蚀性为强腐蚀；对混凝土结构为中等腐蚀；对钢结构为中等腐蚀。乌拉山地区土壤标准冻结深度为1.40m。该场地各岩土层的主要特征描述如下：层粉土：黄褐色，松散，很湿，一般厚度2.004.00m。局部可见棕色粉质粘土夹层。该层分布均匀，为非液化土层，地基承载力特征值fak=120kp
8、a，压缩模量Es=4.0MPa。层粉质粘土：棕色，可塑，湿很湿，局部渐变为粘土，层厚3.0m左右，最厚处达5.0m。地基承载力特征值fak=125kpa。压缩模量Es=6.0Mpa,层粉质粘土：棕灰色，软塑，很湿，局部渐变为粘土或粉土，一般层厚在2.0m左右。地基承载力特征值fak=115kpa。压缩模量Es=4.0Mpa,层粉土：灰褐色，松散，很湿。局部渐变为粉质粘土，一般层厚在2.0m3.0m左右。地基承载力特征值fak=115kpa。压缩模量Es=7.0Mpa,-1层细砂： 褐绿灰绿色，松散，饱和，厚度一般在2.00m6.0m。该层土为可液化土层。地基承载力特征值fak=110kpa。压
9、缩模量Es=5.0Mpa,-2层细砂： 褐绿灰绿色，稍密，饱和，厚度一般在3.00m6.0m。局部地段低部可见薄层粗砂、砾砂、砾石、卵石透镜体。该层土为非液化土层。地基承载力特征值fak=150kpa。压缩模量Es=10.0Mpa,-3层细砂： 褐绿灰绿色，密实，饱和，局部渐变为中砂、粗砂。该层土分布较均匀，一般位于地表18.0m以下，厚度大于20.0m。地基承载力特征值fak=250kpa。压缩模量Es=19.0Mpa,1.3.4气象资料气温多年平均气温: 7.4 多年平均最高气温: 14.2 多年平均最低气温: 1.5累年极端最高气温为38.7，发生于2000年7月20日。累年极端最低气温
10、为-30.8，发生于1957年1月30日。气压（hpa）多年平均气压: 900.6多年平均最高气压: 902.8多年平均最低气压: 897.8平均相对湿度 50% 平均蒸发量 2385.5（mm）年最大蒸发量为2636.4mm，发生于1987年；年最小蒸发量为2222.0mm，发生于1991年。年平均降水量 215mm年平均风速 3.2m/s积雪本地区累年最大积雪深度为18cm，发生于1957年4月10日。冻土本地区累年最大冻土深度为119cm，发生于1963年3月持续6天。风乌拉特前旗地区10米高度50年一遇设计风速为18.7m/s。1.4 主要工艺系统设置和建筑结构1.4.1 主要工艺系统
11、乌拉山电厂三期烟气脱硫工程采用湿法烟气脱硫系统，脱硫后产生副产品石膏。整套脱硫工艺系统包括烟气系统、SO2吸收系统、石灰石浆液制备系统、石膏脱水系统、工艺水系统、压缩空气系统。1.4.1.1 烟气系统1.4.1.1.1烟气从引风机出口的混凝土烟道接口引出，温度120,增压风机出口压力为3688Pa,温度可升123，送至烟气换热器（简称GGH）与吸收塔出口的净烟气换热，原烟气温度降至86.8后进入吸收塔，在吸收塔中，烟气在托盘处被均匀分布，并吸收了烟气中的SO2，经托盘后的烟气随即进入吸收塔经托盘均布，与来自上部三层喷淋层的浆液逆流接触，进行脱硫吸收反应，脱硫后的净烟气经吸收塔顶部两级除雾器，除
12、去烟气中携带的液滴后至GGH进行加热，温度由出塔时饱和烟气温度42.3升至79(暂定)，然后到烟囱入口温度约为77(暂定)通过烟囱排放至大气。在主体烟道上设置旁路挡板门，当锅炉启动、进入FGD的烟气超溢和FGD装置故障停运时，烟气由旁路挡板经烟囱排放。事故状态下，烟气脱硫装置的进烟温度不得超过180，当温度达到180时，全流量的旁路挡板应立即打开。整个烟气系统采用将增压风机布置在吸收塔上游烟气侧运行的方案, 以保证整个FGD系统均为正压操作, 并同时避免增压风机可能受到的低温烟气的腐蚀, 从而保证了增压风机及整个FGD系统安全长寿命运行。烟气系统为单元制，每炉烟气系统包括1台增压风机、1台烟气
13、换热器(GGH)、1个旁路烟气挡板、1个入口原烟气挡板、1个出口净烟气挡板及相应的烟道，膨胀节等。1.4.1.1.2增压风机每台炉配置一台100%BMCR容量的静叶可调轴流式风机，用于克服FGD装置造成的烟气压降。增压风机将根据正常运行和异常情况可能发生的最大流量、最高温度和最大压损设计。增压风机的性能将保证能适应锅炉40%-100%BMCR负荷工况下正常运行，并留有一定裕度：(1)基本风量按锅炉BMCR工况下增压风机入口的烟气量考虑。(2)风量裕量不低于10%，另加10的温度裕量。(3)压头裕量不低于20%。1.4.1.1.3烟气换热器（GGH）FGD装置配有两台回转再生式烟气换热器，分别对
14、应两套烟气系统,以使净烟气在烟囱进口的最低温度高于79(暂定)。该装置是利用锅炉出来的原烟气来加热经脱硫之后的净烟气，升温后净烟气从烟囱排放。GGH选用国产回转式烟气换热器,配套进口驱动装置和所有涂搪瓷换热元件、吹灰器。涂搪瓷换热元件推荐选用先进波形和高传热系数产品,以减小GGH总重和节约业主方未来更换换热元件的费用。GGH利用锅炉出来的原烟气来加热经脱硫之后的净烟气，升温后的净烟气从烟囱排放。GGH转子可采用中心或围带驱动方式两种方案。这两种方案均属于成熟技术, 能保证设备长寿命稳定运行。每台GGH设两台电动驱动装置(中心或围带驱动均是)，一台主驱动，一台备用, 电机均采用空气冷却形式。如果
15、主驱动退出工作，辅助驱动自动切换，防止转子停转。GGH的设计能适应在厂用电失电的情况下，转子停转而不发生损坏、变形。GGH的整体使用寿命(壳体, 转子及仓格, 驱动装置)不低于30年, 冷端蓄热元件寿命不小于50000小时。GGH采取主轴垂直布置,即气流方向为原烟气向上(去吸收塔)，净烟气向下(去烟囱排放)。因为原烟气中含有一定浓度的飞灰，飞灰可能会沉积在装置的内侧，随着时间的推移，热传递的效率可能会降低。为防止GGH传热面间的沉积结垢而影响传热效率,增大阻力和漏风率,减小寿命，需要通过吹灰器使用压缩空气吹扫或用高压水进行定时清洗，吹灰器配有一根可伸缩的喷枪。视烟气中飞灰含量情况, 决定每班或
16、每隔数小时冲洗一次GGH，或当压降超过给定最大值时，说明有一定程度的石膏颗粒沉积, 需启动高压水泵冲洗。但用高压水泵冲洗只能在运行时进行（一年约12次，根据装置的运行情况）在线冲洗。当FGD装置停运时，可用低压水冲洗换热器(离线冲洗)。GGH的防腐主要有以下措施:对接触烟气的静态部件采取玻璃鳞片树脂涂层保护，对转子格仓,箱条等回转部件采用20mm厚板考登钢，密封片采用高级不锈钢AVESTA254，换热元件采用喷涂搪瓷的低碳钢 (或去碳钢)片。1.4.1.1.4烟气档板门在每台炉烟气系统中设置有3个烟气挡板门，所有烟气挡板均采用百叶窗式双挡板，具有开启/关闭功能，采用电动机驱动。当脱硫系统正常运
17、行时，旁路挡板关闭，原烟气挡板和净烟气挡板开启，原烟气通过原烟气挡板后进入FGD装置进行脱硫反应。在要求关闭FGD系统的紧急状态下，旁路挡板自动快速开启，原烟气挡板和净烟气挡板自动关闭。为防止烟气在挡板门中的泄露，设置有密封空气系统。该系统每炉包括3台密封风机、2台电加热器和开启/关闭阀，将加热至100左右的密封空气导入到关闭的挡板门，以防止烟气泄漏。1.4.1.1.5烟道及附件烟道均采用普通钢制矩形烟道，GGH入口前的原烟气段烟道由于烟气温度较高，无需防腐处理。GGH出口后的原烟气烟道由于烟气温度已降至86.8左右, 低于酸露点, 因此考虑采用玻璃鳞片树脂涂层。GGH本身静态部件内侧和吸收塔
18、出口后的全部净烟气烟道，也基于同样原因，主要采用玻璃鳞片树脂涂层。1.4.1.2 SO2吸收系统1.4.1.2.1吸收塔系统吸收塔系统是整个FGD的核心部分，脱硫反应在该系统中进行。如何保证高效吸收、防腐、防垢和无故障稳定运行是设计上必须重点考虑的问题。本次设计，选定单回路喷淋吸收塔，在吸收塔中设计有托盘(导流筛板)。托盘是B&W公司的专利技术，托盘的优点在于各种负荷下均能有效地保证入口烟气的均匀分布, 尤其适应烟气负荷在40100%范围之间变化的实际工况， 由于托盘可明显增加吸收塔中气-液-固三相的传质过程, 因此可降低循环浆液量和氧化空气耗量, 因而系统得到进一步优化。吸收塔自下而上可分为
19、三个主要的功能区：（1）氧化结晶区，该区即为吸收塔浆池区，主要功能是用于石灰石溶解和亚硫酸钙的氧化；（2）吸收区，该区包括吸收塔入口及其上的托盘和三层喷淋层。其主要功能是用于吸收烟气中的酸性污染物及飞灰等物质；（3）除雾区，该区包括两级除雾器，用于分离烟气中夹带的雾滴，降低对下游设备的腐蚀，减少结垢和降低吸收剂及水的损耗。烟气通过吸收塔入口从浆液池上部进入吸收区。在吸收塔内，热烟气通过托盘均布与自上而下浆液（三层喷淋层）接触发生化学吸收反应，并被冷却。浆液由各喷淋层多个喷嘴喷出。浆液（含硫酸钙、硫化钙、未反应的石灰石、惰性物质、飞灰和各种溶质）从烟气中吸收硫的氧化物（SOX）以及其它酸性物质。
20、在液相中，硫的氧化物（SOX）与碳酸钙反应，形成亚硫酸钙。亚硫酸钙由设置在浆液池中的氧化空气分布系统强制就地氧化成石膏。吸收塔上部吸收区PH值较高，有利于SO2等酸性物质的吸收；下部氧化区域在低PH值下运行，有利于石灰石的溶解，有利于副产品石膏的生成反应。从吸收塔排出的石膏浆液含固浓度20（wt），经浓缩、脱水、使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏库房堆放。脱硫后的烟气依次经过除雾器除去雾滴，再经过烟气换热器升温后，由烟囱排入大气。由于在吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高。主要反应方程式如下：烟气中的SO2，SO3和HCl被喷淋浆液中的水吸收，与烟气分离：S
21、O2 + H2O HSO3-+H+SO3 + H2O HSO4-+H+HCl H+ + Cl-HF H+ + F-进入吸收塔的石灰石在偏酸性浆液中溶解：CaCO3 + H+ Ca2+ + HCO3-HCO3- OH-+CO2氧化和结晶反应发生在吸收塔浆池中。吸收塔浆池中的pH值控制在大约5.6 5.8，吸收塔浆液池的尺寸保证能提供足够的浆液停留时间完成亚硫酸钙向硫酸钙的氧化和石膏(CaSO4.2H2O)的结晶。具体反应方程式如下： 氧化：HSO3-+ 1/2O2 SO42-+H+结晶：Ca2+ + SO42-+H2O CaSO42H2O吸收塔包括一个托盘（布风装置，开孔率约38），三层喷淋装置
22、，每层喷淋装置上布置有104个空心锥喷嘴，单个喷嘴流量为53.7m3/h，喷嘴进口压头为103.4kPa，喷淋层上部布置有两级除雾器。热烟气进入吸收塔，达到饱和并被冷却。烟气折流向上，经托盘被均匀分布到吸收塔的横截面上。离开吸收塔托盘的烟气穿过三层逆流喷淋层后，再连续流经两层Z字形除雾器除去所含浆液雾滴。在一级除雾器的上、下各布置一层清洗喷嘴。清洗水的喷淋将带走一级除雾器顺流面和逆流面上的固体颗粒。烟气经过一级除雾器后，进入二级除雾器。二级除雾器下部也布置一层清洗喷淋层。穿过二级除雾器后，经洗涤和净化的烟气通过出口锥筒流出吸收塔，经过烟气换热器和烟道排入出口烟道和烟囱。原烟气穿过吸收塔时，蒸发
23、并带走的吸收塔中的水分以及脱硫反应生成物带出水，将导致吸收塔浆液的固体浓度增大。系统通过除雾器清洗水、滤液的补给和脱硫反应生成的固体产物的排出实现吸收塔浆液密度和液位的控制。石膏浆液由吸收塔排出泵泵入石膏旋流器中。吸收塔浆液最佳pH值在5.6 和5.8之间，pH值是由吸收塔中新制备的石灰石浆液的增加量决定的。而加入吸收塔的新制备石灰石浆液的量的大小将取决于预计的锅炉负荷、入口烟气SO2含量以及实际的吸收塔浆液的pH值。设置在吸收塔排出泵的排出管道中的在线pH值探头将测量吸收塔浆液的pH值。吸收塔浆液和喷淋到吸收塔中的除雾器清洗水流入吸收塔底部，即吸收塔浆液池。吸收塔浆液池上的4台侧进式搅拌器使
24、浆液中的固体颗粒保持悬浮状态。与吸收塔浆液池配套提供的吸收塔密封箱是用于防止吸收塔入口烟道灌液，密封箱的液位由周期性地补充工艺水来维持。密封箱同时为吸收塔提供了增压保护。吸收塔顶部布置有电动排气阀门，在正常运行时阀门是关闭的。当FGD装置走旁路或当FGD装置停运时，排气阀门开启。当旁路挡板开启时，原烟气挡板和净烟气挡板关闭，这时开启吸收塔排气阀门的目的是为了消除吸收塔停运后产生的与大气的压差。1.4.1.2.2浆液再循环系统浆液再循环系统由浆液循环泵、喷淋层、喷嘴及其相应管道、阀门组成。浆液循环泵的作用是将吸收塔浆液池中的浆液经喷嘴循环，并为产生颗粒细小，反应活性高的浆液雾滴提供能量。本方案每
25、套吸收塔系统配置三台浆液循环泵，分别对应三层喷淋层。1.4.1.2.3 氧化空气系统烟气中本身含氧量不足以氧化反应生成的亚硫酸钙。因此，需提供强制氧化系统为吸收塔浆液提供氧化空气。氧化系统将把脱硫反应中生成的半水亚硫酸钙(CaSO31/2H2O)氧化为2水硫酸钙(CaSO42H2O)即石膏。氧化空气系统将为这一过程提供氧化空气。氧化空气系统为两套FGD公用系统，由三台氧化风机（其中一台为备用）、氧化空气分布管及相应的管道、阀门组成。其主要特点如下：氧化性能高氧化空气用量较少氧化空气分布均匀结构简单，便于检修和清洗。氧化空气通过氧化空气喷枪喷入吸收塔底部反应浆液池中，由四台吸收塔搅拌器并均布于浆
26、液中，将亚硫酸钙氧化为硫酸钙。1.4.1.3 石膏脱水系统石膏脱水系统分为两个子系统，即一级脱水系统和二级脱水系统。一级脱水系统为单元制操作系统，每套FGD系统包括2台吸收塔排出泵（1运1备）、1台石膏旋流器；二级脱水系统为两塔公用系统，包括2台皮带脱水机及相应的泵、箱体、管道、阀门等。1.4.1.3.1一级脱水系统由于吸收塔浆液池中石膏不断产生，为保持浆液密度在设计的运行范围内，需将石膏浆液（20固体含量）从吸收塔中抽出。吸收塔底部的石膏浆液通过吸收塔排出泵，分别泵入相应的石膏旋流器。石膏旋流器具有双重作用：即石膏浆液预脱水和石膏晶体分级。进入石膏旋流器的石膏悬浮切向流动产生离心运动，细小的
27、微粒从旋流器的中心向上流动形成溢流，溢流进入石膏溢流缓冲箱，然后部分溢流由废水泵送至电厂废水处理系统，其它溢流进入滤液水箱。石膏旋流器中重的固体微粒被抛向旋流器壁，并向下流动，形成含固浓度为50%的底流。2台石膏旋流器的底流经石膏浆液分配器进入二级脱水系统。1.4.1.3.2二级脱水系统二级脱水系统包括皮带脱水机，真空系统及冲洗系统。每台皮带脱水机出力为2台锅炉BMCR工况的75%。石膏脱水后含水量降到10%以下，并对石膏滤饼进行冲洗以去除氯化物，从而保证石膏的品质。冲洗水排至滤液水箱。从皮带脱水机滤出的滤液流至滤液水箱，并由滤液水箱泵抽吸至吸收塔反应池及石灰石浆液制备系统循环使用。1.4.1
28、.4公用系统1.4.1.4.1工艺水系统a) 工艺水主要采用电厂辅机冷却水的排污水，工艺水系统将设有一个工艺水箱，两台工艺水泵(1运1备)，工艺水经工艺水泵输送至各工艺水用户（不能回收）。工艺水主要用户如下：回转式换热器(GGH)运行、停运冲洗水吸收塔浆池、吸收剂制备系统运行的启动用水和补水除雾器、所有浆液输送设备、输送管路、贮存箱的冲洗水b) 补充水采用工业水，用户如下：真空皮带脱水机滤饼清洗用水真空皮带脱水机滤布清洗用水，真空泵用水脱硫系统辅助机械冷却用水因烟气换热器冲洗用水仅在FGD系统停运时使用，可不与该FGD系统有关的吸收剂制备系统所需的连续补给水量同时考虑。除雾器冲洗用水为FGD工
29、艺水，由单独设置的除雾器冲洗水泵提供。除雾器冲洗水泵两台吸收塔共设置三台，二运一备，并考虑在事故状态下，可由保安电源供电。工艺水泵设置两台，一运一备，并考虑在事故状态下，可由保安电源供电。工业水泵设置两台，一运一备。冷却水由电厂提供，水质同工业水，主要用于设备冷却，接管从FGD装置岛外1m；用于冷却后，排至FGD装置岛外1m，重复使用。其主要用户为：增压风机、氧化风机和其他设备的冷却水及密封水。1.4.1.4.2压缩空气系统FGD装置区域仪用空气系统与脱硫岛外部的仪用空气系统相连，所需要的仪表用气由业主提供，检修杂用空气由脱硫岛内自设空压机系统提供。仪表用气输送到FGD装置区内的各个气动执行机
30、构。另外，还可用作清洗烟道上的烟气流量测量装置和分析装置的冲洗气。检修用气可用于FGD系统设备检修及维护时的吹扫及仓顶除尘器。在脱硫岛内各设1个仪用压缩空气罐及和1个杂用压缩空气罐。1.4.1.4.3 排放系统脱硫岛内排放坑用来收集FGD系统正常运行，清洗和检修中产生的排出物。排放坑液位较高时，排放坑泵自动将其中的液体输送至吸收塔或事故浆液池或就近排入石灰石浆液箱或滤液水箱。事故浆液池用于储存吸收塔检修，小修，停运或事故情况下排放的浆液、石灰石浆液箱和排放坑中的浆液。事故浆液池配有4个顶进搅拌器。搅拌器用来防止池内浆液中固体颗粒的沉积。事故浆液池既可以储存吸收塔检修排空时的部分浆液，又作为吸收
31、塔重新启动时的石膏晶种，通过吸收塔排出泵将吸收塔中的浆液输送到事故浆液池中。事故浆液池储存能力按单台锅炉吸收塔浆液的100容量设置，两台炉共用一个事故浆液池，由事故浆液池泵将事故浆液池中浆液输送到吸收塔。排放系统包括以下组件：1个事故浆液池,包括4台顶进式搅拌器1台事故浆液池泵排水坑（包括2个吸收塔区排水坑、1个石灰石卸料区排水坑，1个浆液制液制备区排水坑，1个石膏脱水区排水坑）搅拌器，每个排水坑设置1台搅拌器。排水坑泵，每个排水坑设置1台排水坑泵。各个区域排水坑泵根据池内液位自动起/停。各个区域的排水坑搅拌器连续运行。各个区域排水坑搅拌器可通过FGD控制室内由操作员发出的手动起/停命令来运行。各区域排放坑用于收集正常运行，清洗和维修时该区域管道的排放物。排水坑为方形，内衬橡胶，排水坑设在底层。坑本体和坑顶是用混凝土制成，为了便于检修，还设有人孔。各排放坑均配有1台搅拌器及1台液下泵。搅拌器为顶进式，安装在排放坑顶，垂直安放。搅拌器用来防止坑内浆液中固体颗粒的沉积,其轴与叶片的材质为碳钢衬胶。1.4.1.5废水处理系统脱硫岛不设置废水处理系统，脱硫废水排至电厂废水回收系统，接口为脱硫岛外1米。
