1、 项目 11 数控车床螺纹切削循环指令编程 一、螺纹基础知识 1.常见螺纹类型（1）（1）按照用途分类 螺按用途不同纹可分接螺和螺。为联纹传动纹 1.常见螺纹类型（2）（2）按照牙型分类 按牙型不同分三角形为、形、矩形、梯形、形螺。圆锯齿纹（3）按照螺旋线旋向分类 按螺旋方向不线同分右旋螺和左旋螺。为纹纹（4）按照螺旋线数分类 按螺旋多少分线数螺和多螺。为单线纹线纹（5）按照母体形状分类 按母体形不同分状柱螺和螺。为圆纹圆锥纹 2.普通螺纹尺寸计算（1）（1）螺纹的公称直径 就是大的基本尺寸径(D 或 d)。（2）原始三角形高度H 原始三角形高度 H表式：达为PPH866.023 2.普通螺纹
2、尺寸计算（2）（3）中径（d2、D2）中表径式达为（4）削平高度 外螺纹牙和螺牙底均在顶内纹H/8削平；外螺牙处纹底和螺牙均在内纹顶H/4削平。处PdDd6495.022 2.普通螺纹尺寸计算（3）（5）牙型高度 h1 牙型高度表式达为:（6）外螺小纹径 d1 外螺小表式纹径达为:（7）内螺纹小径 D1 螺小的基本尺寸内纹径外螺小相同与纹径（D1=d1）。PHh5143.0851Pdd0825.11 3.螺纹公差等级及尺寸偏差计算（1）（1）螺纹公差等级 由于普通螺中纹径（D2、d2）是定配合性的主要尺寸，决质按照 GB197-81 普通螺 公差配合（直纹与径 1 355）定，普通螺公差定规纹
3、规有内、外螺纹中径公差（TD2、Td2）、内螺纹小径公差（TD1）和外螺纹大径公差（Td）。、外螺中公差和公差等内纹径顶径如表所示。级 3.螺纹公差等级及尺寸偏差计算（2）螺纹公差等级4、6、8d大（径顶）径3、4、5、6、7、8、9d2中径外螺纹D1小（径顶）径4、5、6、7、8D2中径螺内纹公差等级螺直纹径 3.螺纹公差等级及尺寸偏差计算（3）各公差等中级3最高，级9最低，级6 级为基本级。螺小公差和外螺大内纹径值纹公差可以依据螺螺距和公差等的径值纹级不同表得；、外螺中公差可查获内纹径值以依据螺公直大小和精度等的不纹称径级同表取（相手或家准包含有查获关册国标螺公差表）。纹 3.螺纹公差等级
4、及尺寸偏差计算(4)（2）螺纹基本偏差 螺公差位置是由纹带基本偏差确定的，螺基本牙型是算螺偏差纹计纹的基准。、外螺的公差相于基本牙型内纹带对的位置，柱体公差位置一，由基本偏与圆带样差确定。于外螺，基本偏差是对纹上偏差（es）；于螺，基本偏差是对内纹下偏差（EI）。3.螺纹公差等级及尺寸偏差计算(5)在普通螺准中纹标:于螺定了代对内纹规号为 G、H 的两种基本偏差；于外螺定了代对纹规号为 e、f、g、h四基本偏差，如所示。种图 3.螺纹公差等级及尺寸偏差计算(6)螺公差内纹带 3.螺纹公差等级及尺寸偏差计算(7)外螺公差纹带 4.螺纹标记含义(1)（1）外螺纹标记 外螺如所示。纹标记图旋合度代长
5、号公差代顶径带号中公差代径带号公直称径普通螺代纹号M 205g 6gS 4.螺纹标记含义(2)（2）内螺纹标记 螺如所示。内纹标记图螺旋向纹螺短旋合度纹长中和公差代径顶径带号螺距（指牙）细公直称径普通螺代纹号M201.56HSLH 4.螺纹标记含义(3)（3）关于螺纹标记的几点说明：1）对于粗牙螺纹螺距，可以省略注其螺距，标项而牙螺必注；细纹则须标2）对于多线螺纹，采用“公直称径 Ph程导P 螺距”方式注，或者在后面增加括用英文行标号进说明，如“两线为 two starts”，三“线为 three starts”；4.螺纹标记含义(4)（3）关于螺纹标记的几点说明：3）对于左旋螺纹，在旋合度之
6、后注“应长标LH”代，右旋螺不需要注；号纹标4）对于螺纹旋合长度，分三，即短旋合为组度（长S）、中等旋合度（长N）和旋合长长度（L），一般采用中等旋合度。长 二、螺纹加工工艺设计 1.螺纹加工走刀路线设计（1）（1）直进法螺纹加工 削程是在每次往车过行程后刀沿复车横向进刀，通过多次行程把螺削好。加工方法由于刀具刃同纹车这种两侧时工作，切削力大，但排屑困，容易生扎较难产刀象，但牙型正确，一般用于削螺距小于现车3 的螺。纹 1.螺纹加工走刀路线设计（2）1.螺纹加工走刀路线设计（3）（2）斜进式螺纹加工 刀具沿着螺一纹侧顺次刀。加工方法适合于大螺距螺加工进这种纹，在螺精度要求不是很高的情下加工更纹
7、况为方便，可以做到一次成型。在加工高精度螺较，可以先采用斜法粗加工，然后用直纹时进进法行精加工。但要注意刀具起始点定位要准进确，否生“牙”象，造成零件。则会产乱现报废 1.螺纹加工走刀路线设计（4）2.螺纹加工切削用量的选用（5）（1）主轴转速 螺加工主速可用纹时轴转下面公式行算：经验进计P 工件螺距K 保系，一般取险数80如果控系能支持高速螺加工，可数统够纹则采用高螺加工刀具，主速按照速档纹轴转线度 200m/min取；而性控床如果选经济数车采用高主速加工螺出牙象轴转纹则会现乱现。KPn1200 2.螺纹加工切削用量的选用（6）（2）进给速度 螺加工控床主纹时数车轴速和工作台向量存在格量系转
8、纵进给严数关，即主旋轴转 1，工作台移一待加工转动个工件螺程距离。因此在加工程序中只要纹导出主速和螺程，控系自给轴转纹导数统会动算控制工作台向移速度。运并纵动 2.螺纹加工切削用量的选用（7）（3）背吃刀量 如果螺牙型深、螺距纹较大，可采用分次方式行加工。较则进给进每次进给的背吃刀量用螺纹深度减去精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配。常用螺纹加工切削次背吃刀量如表所示。数与数值 2.螺纹加工切削用量的选用（8）0.29 次0.30.158 次0.40.20.27 次0.40.40.40.156 次0.40.40.40.40.15 次0.60.60.40.40.40.164 次0.60.60.6
9、0.60.60.40.23 次0.80.70.70.70.60.60.42 次1.51.51.21.00.90.80.71 次切削次数及对背应吃刀量（）2.5982.2731.9491.6241.2990.9740.649牙深4.03.53.02.52.01.51.0螺距公制螺纹 3.削螺前柱体（孔）加工尺车纹圆预寸控制（1）（1）外螺纹加工前圆柱体直径尺寸控制 车削螺因工件材料受刀影使螺大纹时车挤压响纹大，因此削螺前大尺寸控制在比径变车纹径应基本尺寸小 0.2 0.4；如果是用板牙套不大于 M16 的螺，同是纹样考加工形的原因，螺大到螺大虑变纹径应车纹下偏差。径 3.削螺前柱体（孔）加工尺车
10、纹圆预寸控制（2）（2）内螺纹加工前圆柱体直径尺寸控制 在床上用攻螺前，先行孔，孔车丝锥内纹应进钻口倒角要大于螺大尺寸，攻螺前底内纹径纹钻孔使用直依据工件材料和程不同分钻头径导别采用下面公式行算。进计 3.削螺前柱体（孔）加工尺车纹圆预寸控制（3）P 螺螺距纹 dz 攻螺前直纹钻头径 d 螺公直纹称径时mmP1Pddz钢等韧性材料时,1mmPPddz铸铁等脆性材料时,1mmPPddz1.105.1 4 螺纹车刀的安装与找正（1）螺，了保牙型正确，装刀提车纹时为证对出了格的要求。装刀刀尖高低较严时应对准工件，且刀刀尖角的中心必轴线并车线工件格保持垂直，出的须与轴线严这样车螺，其牙型半角才相等；如
11、果把纹两会车刀装歪，就生牙型歪斜，如所示。会产图 4 螺纹车刀的安装与找正（2）4 螺纹车刀的安装与找正（3）了保装刀要求，在装外螺刀为证夹纹车时常采用角度样板找正螺刀尖角度，如纹图所示，板靠在工件直最大的素上将样径线，以此基准整刀具角度。为调 4 螺纹车刀的安装与找正（4）4 螺纹车刀的安装与找正（5）5 螺纹车削刀具切入与切出行程的确定（1）在控床上加工螺数车纹时,在螺起始会纹段和停止段生螺距不象，所以发规则现实际加工螺纹的长度 W 应包括切入和切出的空行程量，如所示。图L1切入空刀行程为量，一般取 2 5mm；L2切出空刀行为程量，一般取 2 3mm。5 螺纹车削刀具切入与切出行程的确定
12、（2）三、单行程螺纹切削指令编程（G32）1 指令格式（1）1 指令格式（2）G32 X（U）Z（W）F ；X（U）、Z（W）螺点坐为纹终，切削柱螺，标圆纹时X（U）可省略；F螺程，位。于螺为纹导单对锥纹，角 在 45 以下，螺程以时纹导Z方向指定；角轴 在 45 90 时螺程以纹导X方向指定。轴 2 刀具走刀路分析线刀具从 A 点出以每一螺程的速发转个纹导度切削至 B 点，其切削前的刀和切削后进的退刀都要通其的程序段。过它来实现 3 指令用明（应说1）1）在螺期速度倍率、主速度倍车纹间进给轴率均无效，始固定在终100。2）螺期不要使用恒表面切削速度控制车纹间，而要使用 G97 指令指定主速。
13、轴转3）螺，必置螺加工升速段车纹时须设纹Ll和降速段 L2，可避免因刀升、降速而这样车影螺距的定。响稳 3 指令用明（应说2）4）螺加工如果牙型深度深、螺距大纹时较较，分次，每次的背吃刀量用螺应该进给进给深度去精加工背吃刀量所得的差按纹减递减律分配。规5）受机床及控系的影，螺结构数统响车纹时主的速有一定的限制。轴转 4 程例（编举1）【示例 2-29】编如所示工件加写图工程序，工件毛坯尺寸为 32。4 程例（编举2）零件加工有外柱面的粗、圆精加工，向槽的切削加工径和螺加工。加工采用外纹时端面刀（圆车T0101）、切槽刀（T0202，刀具度宽3）和普通螺切削刀具纹（T0303）三刀具。加工种前算
14、螺的大和小应该计纹径尺寸，以控制粗加工的加径工次和每次背吃刀量。数 4 程例（编举3）1）考螺加工的形虑纹时挤压变，螺加工前外直：纹圆径应为d=30-0.2=29.8。2）螺底尺寸算：纹径计3）根据着尺寸行走刀次两个进和背吃刀量分布：共行五次数进螺切削，每次切削深度分纹别为0.9、0.6、0.6、0.065。835.2720825.1300825.11Pdd 4 程例（编举4）O2028 T0101;（外表面加工）圆 G98 M03 S400;G00 X35.0 Z2.0;G71 U1.0 R0.5;G71 P10 Q20 U0.5 W0.1 F80.0;N10 G00 X21.8;G01 G
15、42 X29.8 Z-2.0 F40.0;Z-30.0;N20 X35.0;S800;G70 P10 Q20;G00 G40 X100.0 Z50.0;T0202;（退刀槽加工）G00 X33.0 Z-28.0;G75 R0.5;G75 X26.0 Z-30.0 P1000 Q2000F20.0;4 程例（编举5）G00 X100.0 Z50.0;M05;T0303;（螺加工）纹 M03 S600;G00 X29.1 Z5.0;G32 Z-28.0 F2.0;G00 X31.0;Z5.0;X28.5;G32 Z-28.0 F2.0;G00 X31.0;Z5.0;X27.9;G32 Z-28.0
16、 F2.0;G00 X31.0;Z5.0;X27.835;G32 Z-28.0 F2.0;G00 X100.0;Z50.0;M05;M30;四、螺纹切削单一固定循环指令编程（G92）1 指令格式（1）1 指令格式（2）削加工柱螺，指令格式：车圆纹时为 G92 X（U）Z（W）F ；X（U）、Z（W）螺点坐为纹终标；F螺程，位。为纹导单 1 指令格式（3）1 指令格式（4）削加工螺，指令格式：车圆锥纹时为G92 X（U）Z（W）R F ；X（U）、Z（W）螺点坐；为纹终标R螺起点、点的半差，为圆锥纹终径值当起点尺寸小于点尺寸，终时R；为负值F螺程，位。为纹导单 2 刀具走刀路分析线G92 指令的
17、走刀路线与 G90 指令相似，运动迹也是一矩形。刀具循起点轨个从环A 沿 X方向快速移至动B 点，然后以“导程/转”的进速度沿给Z 向切削至进给C 点，再从 X 向快速退刀至 D 点，最后返回到循起点环A，完成一螺加工循作。了完成整螺个纹环动为个加工，需要粗加工、精加工多次循纹经过环。3 指令用明（应说1）1）在螺切削程中，按下循停纹过环暂键时，刀具立即按斜回退，先回到线X起点，轴再回到 Z起点。在回退程中，不能行轴过进另外的停。暂2）如果在段方式下行单执G92 循，每环则行一次循必按执环须4 次循按。环启动钮3）G92 指令是模指令，态当 Z移量轴动没有化，只需变时对 X指定其移指令即可轴动
18、重行固定循作。复执环动 3 指令用明（应说2）4）在 G92 指令行程中，速度倍率执过进给和主速度倍率均无效。轴5）行执G92 循指令，在螺切削的收环时纹尾，刀具沿接近处45 的方向斜向退刀，Z向退刀距离由系定。统参数设 4 程例（编举1）【示例 2-30】编如所示工件加写图工程序，工件毛坯尺寸为 32。4 程例（编举2）零件形比，工件状较简单毛坯尺寸为 32。零件加工工路艺线设计为：工件外表面的粗加工圆与精加工倒角；螺退刀槽并纹加工；螺的粗加工精加纹与工。所采用的刀具有外圆端面刀（车T0101）、切槽刀（T0202，刀宽 3）以及 60 螺刀纹车（T0303）。4 程例（编举3）螺加工前，外
19、柱表面纹圆应加工至尺寸 19.8，螺底纹：径应为据此确定螺精加工所到纹达尺寸及螺切削走刀次。纹数螺每次走刀背吃刀量及纹对工件直如表所示：应径376.185.10825.1200825.11Pdd 4 程例（编举4）18.3760.224318.60.6219.20.81工件直对应径（）背吃刀量（）走刀次数 4 程例（编举5）O2029 T0101;（柱外表面加工）圆 G98 M03 S400;G00 X32.0 Z2.0;G71 U1.0 R0.5;G71 P10 Q20 U0.5 W0.1 F80.0;N10 G00 G42 X11.8;G01 X19.8 Z-2.0 F40.0;Z-25.
20、0;N20 X32.0;S800;G70 P10 Q20;G00 G40 X100.0 Z50.0;T0202 S400;（退刀槽加工）G00 X31.0 Z-23.0;G75 R0.5;G75 X16.0 Z-25.0 P1000 Q2000 F20.0;M05;G00 X100.0 Z50.0;4 程例（编举6）T0303;（螺加工）纹 M03 S600;G00 X22.0 Z2.0;G92 X19.2 Z-24.0 F1.5;X18.6;X18.376;G00 X100.0 Z50.0;M05;M30;五、螺纹切削复合循环指令编程（G76）1 指令格式（1）1 指令格式（2）G76 P（
21、m）（r）（a）Q（dmin）R（d）；G76 X（u）Z（w）R（i）P（k）Q（d）F ；m 精加工重次（取范：复数值围01 99）；r 倒角量，即螺切削退尾纹处(45 方向退刀)的 Z 向退刀距离。螺距由当P 表示，可以时从 0.1P 到 9.9P定设，位单为 0.1P（表用位表：达时两数达00 到 99）；a 刀尖角度，可以的刀尖角度有：选择80、60、55、30、29 和 0，由位定。如两数规当m=2，r=1.2P，a=60，表时则达为 P021260；dmin 最小切深（用不小点的半表示），该值带数径值一次循行的切深小于此，切深箝在此；当环运值时值处 1 指令格式（3）G76 P（
22、m）（r）（a）Q（dmin）R（d）；G76 X（u）Z（w）R（i）P（k）Q（d）F ；d 精加工余量（用不小点的半表示）；该值带数径值X（u）、Z（w）螺点坐；纹终标值i螺起点点的半差，锥纹与终径i零表示加工柱螺为时圆；纹k 螺牙型高度（用不小点的半表示），纹该值带数径值始正；终为值d 第一刀切削深度（用不小点的半表该值带数径值示），始正；终为值F速度。进给 2 刀具走刀路分析（线1）加工柱外螺，刀具循起点圆纹时从环A 出发，以 G00 方式沿 X 向至螺牙进给纹顶 X 坐（即标处B 点，点的该X 坐小标值径+2k），然后沿基本牙型一平行的方向侧进，给X 向切深为 d；再以螺切削方式切
23、纹削至离 Z 向点距离终为 r，倒角退刀至处D点，再沿 X 向退刀至 E 点，最后返回 A 点，准第二刀切削循。如此分多刀切削循备环环，直至循束。环结 2 刀具走刀路分析线（2）2 刀具走刀路分析线（3）行螺切削合循指令加工，采用斜执纹复环时式刀。进进 第一刀切削循，背吃刀量环时为 d；第二刀的背吃刀量：为 第 n 刀的背吃刀量：为执行 G76 循环的背吃刀量是逐步递减的。d12dnn1 3 指令用明应说1）G76 可以在 MDI 方式下使用。2）在行执G76 循，如按下循停，环时环暂键刀具在螺切削后的程序段停。则纹暂3）G76 指令为非模态指令，所以必每次指须定。4）在行执G76，如要行手操
24、作，刀具时进动返回到循操作停止的位置。如果有返回应环没到循停止位置就重新循操作，手操环启动环动作的位移加在程序段停止的位置上将叠该条时，刀具迹就多移了一手操作的位移量轨动个动。4 程例（编举1）【示例 2-32】加工如图所示工件。于螺部分对纹，取精加工次数为 3 次，由于有退刀槽，螺收尾纹度长为 0，螺刀刀纹车尖角度为 60，最小背吃刀量取 0.1，精加工余量取 0.3，螺牙型纹高度为 1.624，第一次吃刀量半取径值0.5，通算螺小过计纹径为16.75。毛坯尺寸为4080（），零对件行工制加进艺设计并编工程序。4 程例（编举2）零件加工工路分析：艺线零件行端面、外对进圆表面粗、精加工倒角至并
25、尺寸；图纸 螺退刀槽加工；纹 M202.5 螺粗、精纹加工；工件切保全。断并证长 4 程例（编举3）零件加工所使用刀具有：外端面刀圆车（T0101）切槽切刀断（T0202，刀宽 3）60 螺刀。纹车 4 程例（编举3）O2031 T0101;（外表面加工）圆 G98 M03 S400;G00 X42.0 Z2.0;G71 U2.0 R0.5;G71 P10 Q20 U0.5 W0.1 F80.0;N10 G00 G42 X12.0;G01 X20.0 Z-2.0 F40.0;Z-30.0;X29.0;G03 X39.0 Z-35.0 R5.0;N20 G01 Z-55.0;S800;G70 P
26、10 Q20;G40 G00 X100.0 Z50.0;4 程例（编举4）T0202;（退刀槽加工）S400;G00 X22.0 Z-19.0;G75 R0.5;G75 X16.0 Z-20.0 P1000 Q1000 F20.0;G00 X100.0 Z50.0;T0303;（螺加工）纹 G00 X22.0 Z2.0;G76 P020060 Q100 R300;G76 X16.75 Z-18.0 P1624 Q500 F2.5;G00 X100.0 Z50.0;T0202;（工件切）断 S200;G00 X40.0 Z-53.0;G01 X2.0 F20.0;X40.0;G00 X100.0
27、 Z50.0;M05;M30;六、综合编程示例 1.合程示例（综编1）1.合程示例（综编2）【示例 2-33】零件如所示，毛坯棒料图图尺寸为 5085，毛坯材料为 45，钢对该零件加工行工控加工程序进艺设计并编写数。1.合程示例（综编3）（1）零件结构工艺性分析 零件该为零件，外表面梯，有梯形轴类为阶轴并螺要素；表面有普通螺要素。纹内纹为了方便、外螺加工，有螺退内纹设计纹刀槽。结构 工件左端外柱体，有度尺寸为圆并长精度要求，螺内纹 M24 螺距为 2，中和精度等均径顶径级为 7，螺基本级纹偏差为 H。工件右端有柱体、，圆Tr36 梯形螺螺距纹为 3，中和精度等均径顶径级为7，螺基本偏差级纹为
28、e，梯形螺左纹端有直径为 28 的槽。宽 除了、外螺退刀槽表面粗糙度内纹处为 Ra6.3m 外，其余所有加工面的表面粗糙度均为 Ra3.2m。上注有垂直度要求和同度要图纸标轴求，无理和硬度要求。热处 1.合程示例（综编4）（2）机床选择 可通用选择式控床，如用南第卧数车选济一机床生式控床，厂产卧数车配置 FANUC 0i Mate控系数。统（3）毛坯选择 选择5085柱棒料，材料圆为45。钢（4）工件装夹方式确定 先用三爪卡持棒料，加工选盘夹出工件左端、外柱面形内圆状，然后工件掉，用卡爪头软夹持工件已加工表面加工出工并件右端形。状 1.合程示例（综编5）（5）刀具 选择外螺纹12020梯形螺纹
29、车刀T06066外槽12020外切槽刀（3 宽）T05055内螺纹12020内螺纹车刀T04044内槽12020内切槽刀（3 宽）T03033内圆柱表面12020内孔车刀T02022端面及外圆表面1202090 外圆车刀T01011加工表面数量刀尖半径及刀柄尺寸刀具名称及规格刀具刀号序号 1.合程示例（综编6）（6）零件加工工艺路线设计 用外表面粗、精循指令圆车环G71、G70 指令粗、精加工工件左梯柱表面；阶圆用 G90 指令行工件孔加进内预工；用 G75 指令行槽加工；进内沟用 G76 指令行工件螺加进内纹工；工件掉，用头G94 指令加工工件端面保工件全；并证长用 G71、G70 指令行工
30、件右进端外柱表面粗、精加工；圆用 G75 指令行梯形螺退刀进纹槽加工；用 G76 指令行梯形螺加工进纹。1.合程示例（综编7）（7）切削用量选择 各加种工切削用量的如工序卡所选择示。1.合程示例（综编8）504001.5螺退刀槽加工内纹7508000.4工件左端孔精加工内6508001.7工件左端孔粗加工内56010000.5工件左端外表面及台面精加工圆阶41006001.5工件左端外表面及台面粗加工圆阶3工件孔，直预钻内径 20，深23 2工件端面加工，平端面光并见1f（/min）n（r/min）ap（）注备切削用量工容艺内序号 1.合程示例（综编9）3 /r500递减梯形螺加工纹13504
31、001.5梯形螺退刀槽加工纹126010000.5工件右端外表面及台面精加工圆阶111006001.5工件右端外表面及台面粗加工圆阶1006002、2、1端面加工保全并证长10工件掉头92 /r500递减螺粗精加工内纹8f（/min）n（r/min）ap（）注备切削用量工容艺内序号 1.合程示例（综编10）（8）主要尺寸计算1）内螺纹尺寸 M242-7H尺寸计算：螺小名尺寸：纹径义为小的基本偏差下偏差，径为值为 0；表得小的公差查径值为0.475，所以小的尺寸及径偏差 ，据此按照中为确定小的加工尺寸间值径为22.073。螺的牙型高度内纹为 1.299。835.2120825.1240825.1
32、1PDD475.00835.21 1.合程示例（综编11）（8）主要尺寸计算2）梯形螺纹 Tr363-7e 尺寸计算：中梯形螺外螺图纹为，大名尺寸，大的纹径义为径基本偏差上偏差为es，表查得,大公差 径值为m，所以大的尺寸及偏差径 ，加工取中，为时间值大加工尺寸径为 35.67。梯形螺的牙型高度：纹为梯形螺小尺寸：纹径为085.0es085.0573.03675.125.035.05.03caPh5.3275.1236233hdd 1.合程示例（综编12）O2032(工件左端加工)T0101;(外柱表面加工圆)G98 M03 S600;G00 X52.0 Z2.0;G71 U1.5 R0.5;
33、G71 P10 Q20 U0.5 W0.1 F100.0;N10 G00 G42 X33.98;G01 X39.98 Z-1.0 F60.0;Z-20.05;N20 X52.0;S1000;G70 P10 Q20;G00 G40 X100.0 Z50.0；T0202;(螺加工纹顶径)M03 S800;G00 X19.0 Z2.0;G90 X21.7 Z-22.0 F50.0;X22.07;G00 X100.0 Z80.0;T0303;(槽加工内沟)M03 S400;G00 X21.0 Z2.0;Z-19.0;G75 R0.5;G75 X25.0 Z-21.0 P1500 Q2000 F50.0;G00 Z2.0;G00 X100.0 Z50.0;T0404;(螺加工内纹)M03 S500;G00 X21.0 Z2.0;G76 P020060 Q100 R200;G76 X24.0 Z-19
