1、数控车床编程基本指令讲解数控车床编程基本指令一、M指令（或辅助功能）辅助功能是用地址字M及二位数字表示的，它主要用于机床加工操作时的工艺性指令。其特点是靠继电器的通、断，来实现其控制过程。下表为华中I型数控系统的M指令功能表。M指令功能表指令功 能说 明备注M00程序暂停执行M00后，机床所有动作均被切断，重新按程序启动按键后，再继续执行后面的程序段。*M01任选暂停执行过程和M00相同，只是在机床控制面板上的“任选 停止”开关置于接通位置时，该指令才有效。M02主程序结束切断机床所有动作，并使程序复位。M03主轴正转M04主轴反转M05主 轴 停M06刀塔转位该换刀指令（M06）必须与选刀指
2、令（T指令）结合，才能正确完成换刀动作。M07切削液开*M09切削液关*M98调用子程序其后P地址指定子程序号，L地址调运次数。M99子程序结束子程序结束，并返回到主程序中。*暂无此功能。二、 F. T. S指令1.F指令（进给功能）F指令是表示进给速度，进给速度是用字母F和其后面的若干数字来表示的：1）每分钟进给（G98）系统在执行了G98指令后，再遇到F指令时，便认为F所指定的进给速度单位为mm/min。G98指令执行一次后，系统将保持G98状态，即使关机也不受影响，直至系统又执行了含有G99的程序段，则G98被否定，而G99发生作用。2）每转进给（G99）若系统处于G99状态，则认为F所
3、指定的进给速度单位为mm/r。要取消G99状态，必须重新指定G98。2.T指令（刀具功能）刀具功能主要用于系统对各种刀具的选择，它是由地址T和其后的四位数字表示。其中前两位为选择的刀具号，后两位为选择的刀具补偿号。每一刀具加工结束后必须取消其刀具补偿，即将后两位数字设为“00”，取消刀具补偿。例如：O0001；N01 G92 X50 Z50；N02 M06 T0101；（用“01”号刀加工，刀补号为“01”。刀补号也可为“02”，T指令应为：“T0102”）N03 G00 G90 Z40；N04 G01 X40 Z30 F100N05 G00 X50 Z50 T0100；（取消“01”号刀补）
4、N06 M023.S指令（主轴功能）主轴功能主要是表示主轴旋转速度，它是由S和其后的数字组成。例如S300表示主轴转速300转/每分钟。三、G指令（准备功能）准备功能G指令用地址字G和两位数值表示，共有G00-G99，下表为华中I型数控系统的G指令功能表。各G指令按功能分成若干组。其中00组的指令称为非模态式G指令，其只限定在被指定的程序段中有效。其余组的G指令属于模态式G指令，具有连续性，在后续程序中，只要同组其它G指令未出现之前一直有效。不同组的G指令在同一个程序段中可以指令多个，同组的G指令在一个程序段中指令多个时，以最后一个为准。G指令功能表代码组号意 义代码组号意 义G00G01G0
5、2G0301快速定位直线插补圆弧插补 （顺时针）圆弧插补 （逆时针）G57G58G591 1零点偏置G650 0宏指令简单调用G0400暂停延时G66G671 2宏指令模态调用宏指令模态调用取消G20G2106英制输入公制输入G90G910 3绝对值编程增量值编程G27G28G2900参考点返回检查返回到参考点由参考点返回G920 0坐标系设定G80G81G820 1内、外径车削单一固定循环端面车削单一固定循环螺纹车削单一固定循环G3201螺纹切削G40G41G4207刀具半径补偿取消刀具半径左补偿刀具半径右补偿G98G990 5每分进给每转进给G5200局部坐标系设定G71G72G73G76
6、0 0内、外径车削复合固定循环端面车削复合固定循环封闭轮廓车削复合固定循环螺纹车削复合固定循环G54G55G5611零点偏置1.坐标系相关的G指令* 坐标系设定G92指令(点击右键,选择菜单中的播放.)G92 X_ Z_图2该指令是规定刀具起点在工件原点的距离，X、Z为刀尖起刀点在工件坐标系中的坐标。当执行G92 XZ指令后，系统内部即对(,)进行记忆，并建立一个使起刀点坐标值为(,)的坐标系。该坐标系即为工件坐标系，系统控制刀具在此坐标系中按程序进行加工。若刀具起点距工件原点的X向和Z向尺寸恰好为和，则加工原点与程序原点重合。加工原点与程序原点在图面表示上为同一位置，编程时考虑为同一点。 例
7、如，图2所示坐标系的设定，当以工件左端面为工件原点时，应按下行建工件坐标系。G92 X180 Z254；当以工件右端面为工件原点时，应按下行建立工件坐标系。G92 X180 Z114；显然，当、不同，或改变刀具位置时，加工原点与程序原点不一致，系统无法控制刀具在工件坐标系中，按编制的程序加工出正确位置或尺寸的工件。因此在执行程序段G92 XZ前，必须先对刀。X、Z值的确定，即确定起刀点在工件坐标系下的坐标值。其遵循的一般原则为：1、方便数学计算和简化编程；2、容易找正对刀；3、全球加工检查；4、引起的加工误差小；5、不要与机床、工件发生碰撞；6、方便拆卸工件；7、空行程不要太长。点平移到O点。
8、* 零点偏置G54G59指令 零点偏置是数控系统的一种特征，即允许把数控测量系统的原点在相对机床基准的规定范围内移动，而永久原点的位置被存贮在数控系统中。因此，当不用G92指令设定工件坐标系时，可以用G54G59指令设定六个工件坐标系，即通过设定机床所特有的六个坐标系原点（即工件坐标系16的原点）在机床坐标系中的坐标值，（即工件零点偏移值）。该值可用MDI方式输入相应项中。例如图3所示：O1005；G55；G90 G00 X20 Z100；X40 Z20；M02；此例中（20，100）及（40，20）的位置被定 位于坐标系2上。注意比较G92与G54G59指令之间的差别和不同的使用方法。G92
9、指令需后续坐标值指定刀具起点在当前工件坐标系中的坐标值，因此须用单独一个程序段指定，该程序段中尽管有位置指令值，但并不产生运动，在使用G92指令前，必须保证刀具回到加工起始点即对刀点。使用G54G59建立工件坐标系时，该指令可单独指定（如上例中的N02句），也可与其他指令同段指定（如上例中的N01句），如果该段程序中有位置指令就会产生运动。使用该指令前，先用MDI方式输入该坐标系的坐标原点在机床坐标系中的坐标值。* 绝对值输入G90和增量值输入G91指令G90指令按绝对值方式设定输入坐标，即移动指令终点的坐标值X、Z都是以工件坐标原点为基准来计算，X、Z是工件坐标系中坐标值。G91指令按增量方
10、式设定输入坐标，即移动指令终点的坐标值X、Z都是以始点为基准来计算，根据终点相对于始点的方向判断正负，与坐标轴同向取正，反向取负。* 英制输入G20（单位in）和公制输入G21（单位mm）指令使用G20/G21指令可以选择是英制输入或者是公制输入，它们两个可相互取代，且断电前后一致，即停机前使用G20或G21指令，在下次开机时仍有效。除非再设定，而且要在程序开头设置坐标系统之前来设定好。出厂时一般设定为G21状态。* 进给量的设定G98和G99指令每分钟进给量设定G98指令：系统在执行了一条含有G98的程序段后，再遇到F指令时，便认为F所指定的进给速度单位为mm/min。G98被执行一次后，系
11、统将保持G98状态，即使断电也不影响，直至系统又执行了含有G98程序段。每转进给量设定G99指令：若系统处于G99状态，必须重新指定G98。当使用每转进给量方式时，必须在主轴上安装一个位置编码器。2.运动方式相关G指令 1)直线插补(点击右键,选择菜单中的播放.)G01 X_ Z_ 2）倒角、倒圆G01指令倒角控制机能可以在两相邻轨迹之间插入直线倒角或圆弧倒角。直线倒角 G01 X_ Z_ C_；其中X、Z值，在绝对指令时，（见图4）两相邻直线的交点，即假想拐角交点G的坐标值；在增量指令时，是假想拐角交点G相对于起始直线轨迹的始点E的移动距离，C值是假想拐角的交点G相对于倒角始点F的距离。圆弧
12、倒角G01 X_ Z_ R_；其X、Z值与直线倒角一样，R值是倒角圆弧的半径值。注：1、使用增量指令编程进行倒角控制时，如O3112程序的N3、N4程序段，其指令必须分别从点D、G开始计算距离，而不是从点E、H开始。2、单段工作方式下，刀具将在点D、G处停止前进，而非停于E、H点。3、在螺纹切削程序段中不得出现倒角控指令。4、出现以下指令，系统将包机、报警。如：X、Z轴指定的移动量比指定的R或C小时，将报警。5、在G01状态下，C、R指令均出现时，以后出现的为准。* 圆弧插补G02、G03指令 (点击右键,选择菜单中的播放.)图6图7图5为CJK6032型车床的坐标轴方向及圆弧插补方向的判断。
13、见图6，其中X、Z值绝对指令时为圆弧终点坐标值，增量指令时为圆弧终点相对始点的距离；R是圆弧半径，当圆所对的圆心角为0180时,R取正值，当圆弧所对的圆心角为180360时，R取负值；I、K为圆心在X、Z轴方向上相对始点的坐标增量，无论是直径编程还是半径 编程，I均为半径量；当I、K为零时可以省略I、K和R在程序段中等效，在一程序段中同时指令了I、K、R时，R有效。* G32指令G32 X_ Z_ F_ 执行G32指令时，刀具可以加工圆柱螺纹以及等螺距的锥螺纹、侧面螺纹。见图8所示。其中X、Z值在绝对指令时，为螺纹加工轨迹终点B的坐标值，在增量指令时为螺纹加工轨迹终点B相对始点A的距离，注意在
14、螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段和降速退刀段，以消除伺服滞后造成的螺距误差。F为螺纹导程，当加工锥螺纹时，斜角在45以下，F为Z轴方向螺纹导程；斜角在45以上，F为X轴方向螺纹导程。 螺纹车削加工为成型车削，其切削量较大，一般要求分数次进给。常用螺纹切削的进给次数与吃刀量米制螺纹螺 距1.01.522.533.54牙深半径0.6490.9741.2991.6241.9492.2732.598（直径量）切削次数及吃刀量1次0.70.80.91.01.21.51.52次0.40.60.60.70.70.70.83次0.20.40.60.60.60.60.64次0.160.40.40.40.60
15、.65次0.10.40.40.40.46次0.150.40.40.47次0.20.20.48次0.150.39次0.2英制螺纹牙/in2418161412108牙深（半径量）0.6780.9041.0161.1621.3551.6262.033（直径量）切削次数及吃刀量1次0.80.80.80.80.91.01.22次0.40.60.60.60.60.70.73次0.160.30.50.50.60.60.64次0.110.30.30.40.40.55次0.130.130.210.40.56次0.160.47次0.17注：1.从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数；2. 在没有停止主轴的
16、情况下，停止螺纹的切削将非常危险；3. 在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能。O1019；N1 G92 X50 Z120；N2 G90 G00 X29.2 Z101.5 M03；N3 G32 Z19 F1.5；N4 G00 X40；N5 Z101.5；N6 X28.6；N7 G32 Z19 F1.5；N8 G00 X40；N9 Z101.5； N10 X28.2；N11 G32 Z19 F1.5；N12 G00 X40；N9 Z101.5；N10 X28.04；N11 G32 Z19 F1.5； N12 G00 X40；N13 X50 Z120； N14 M05；N15 M02； 例图10所示
17、锥螺纹切削，螺纹导程1mm，=3mm，=3mm，每次吃刀量（直径值）为0.7mm、0.4mm、0.2mm。O1020；N1 G91 G00 X-38.7 M03；N2 G32 X24 Z-36 F1；N3 G00 X14.7； N4 Z36；N5 X-39.1；N6 G32 X24 Z-36 F1；N7 G00 X15.1；N8 Z36；N9 X-39.3；N10 G32 X24 Z-36 F1； N11 G00 X15.3； N12 Z36；N13 M05；N14 M02；* 单一切削循环指令（G80、G81、G82）1）内、外径切削循环G80指令(点击右键,选择菜单中的播放.) a. 圆柱
18、面的内、外径切削循环G80 X_ Z_ F_；见图11所示，执行该指令时，刀具从循环起点A开始，经ABCDA四段轨迹，其中AB、DA段按快速R移动；BC、CD段按指令速度F移动。X、Z值在绝对指令时为切削终点C的坐标值，在增量指令时，为切削终点C相对于循环起点A的移动距离。b. 带锥度的内、外径切削循环G80 X_ Z_ I_ F_；（见图10），其中X、Z同上述一样，I值为切削始点B与切削终点C的半径差，即r始-r终。当算术值为正时，I取正值；为负时，I取负值。2）端面切削循环G81指令a. 端面切削循环 G81 X_ Z_ F_； 见图13所示，执行该指令，刀具从循环起点（A点）开始，经循
19、环起点A切削始 点B切削终点C退刀点D循环起点A点四段轨迹，其中AB、DA段按快速R移动， BC、CD段按指令速度F移动。X、Z值在绝对指令时为切削终点C的坐标值，在增量 指令时为切削终点C相对于循环起点A的距离。 图13* 复合循环切削指令（G71、G72、G73、G76）运用这组G代码，只需指定精加工路线和粗加工的背吃刀量，系统会自动计算粗加工路线和加工次数。1）外径粗加工循环G71指令G71U(d)R(e)P(ns)Q(nf)X(u)Z(w)F(f)T(t)S(s)见图14所示，刀具起始点为A，假定在某段程序中指定了由AAB的精加工路线，只要用此指令，就可实现切削深度d（该量为半径值，无
20、正负，方向由AA决定），退刀量为e，X、Z轴方向精加工循环余量为u/2和w的精加工循环，ns为精加工路线的第一个程序段的顺序号，即图中AA段的顺序号；nf为精加工路线的最后一个程序段的顺序号，即图中BB段程序的顺序号。例如：（见图15）O1034；N1 G92 X28 Z38；N2 G90 G00 X26 Z36；N3 G71 U2 R1.8 P100 Q200 X1 Z0.2 F400；N100 G00 X5 Z36 F200；G01 X5 Z30；X10 Z24；X10 Z17；X16 Z17；X16 Z10；X25 Z5；N200 X25 Z0；G00 X28 Z38；M02；在使用G7
21、1指令或G72指令编程时，应注意下述几点：注：带有P、Q地址的G71或G72指令，才能进行该循环加工。粗加工循环时，处于ns到nf 程序段之间的F、S、T机能的指令均无效，G71或G72格式中含有的F、S、T有效。在顺序号为ns的顺序段中，必须使用G00或G01指令。在顺序号为ns的顺序中，使用G71指令时，不得有Z轴方向的位移，使用G72指令时，不得有X轴方向的位移。由A到B的刀具轨迹在X、Z轴上必须连续递减或递增。 处于ns到nf程序段之间的精加工程序不应包含有子程序。 2）端面粗车复合循环G72指令G72W(d)R(e)P(ns)Q(nf)X(u)Z(W)F(f)T(t)S(s)图16见
22、图16所示，该循环指令与G71指令的区别在于其切削在于其切削方向平行于X轴，其格式中各参数含义与G71相同。例如图16O1036；N1 G91 G00 X-20 Z-50 M03；N2 G72 W1.5 R1 P3 Q9 X0.5 Z1 F300；N3 G00 X0 Z-32.5；N4 G01 X-9.9 Z5.5 F300；N5 X0 Z7；N6 X-6 Z0；N7 X0 Z7；N8 X-5 Z6； N9 X0 Z7；N10 G00 X40.9 Z50；N11 M02；3）封闭轮廓循环G73指令G73U(I)W(k)R(d)P(ns)Q(nf)X(u)Z(w)见图17所示，该功能在切削工作时
23、，刀具轨迹为一封闭回路，刀具逐渐进给，使封闭切削回路逐渐向零件最终形状靠近，最终切削加工完成。其运动轨迹为：AA1A1B1A2A2B2AABA。其中：I为X轴上粗加工的总退刀量，其为半径值；k为Z轴上粗加工的总退刀量；d为粗加工重复次数；ns为精加工路线的第一个程序段的顺序号（即AA程序段的顺序号） nf为精加工路线的最后一个程序段的顺序号（即BB程序段的顺序号）u为X轴方向上精加工余量（直径值）；w为Z轴方向上精加工余量；S、T为粗加工时的F、S、T指令，此时顺序号为ns到nf程序段中的F、S、T指令无效；而当精加工时G73指令的F、S、T指令无效，ns到nf程序段中的F、S、T指令有效。图
24、17例如图18O1038；N1 G92 X52 Z190；N2 G90 G00 X44 Z130；N3 G73 U3 W1.5 R3 P10 Q15 X0.6 Z0.3；N10 G00 X16 Z121；N11 G01 X16 Z100 F100；N12 X24 Z90；N13 X24 Z50；N14 X28 Z50；N15 X36 Z30；N16 X36 Z0；N17 G00 X52 Z190；N18 M02；图184）螺纹切削复合循环（G76） G76R(m)C(r)A(a)X(u)Z(w)I(i)K(k)U(d)V(dmin)Q(d)F(l)见图19所示，其中m为精整车削次数（199）；
25、 r为螺纹收尾长度（其在螺纹导程L的099倍中选值）；a为螺纹牙型角，即刀尖角度，可在80、60、55、30、29、0六个角度中选择；u为绝对指令时螺纹终点C的X轴坐标值；增量指令时 为螺纹终点C相对循环起点A在X轴的距离； w为绝对指令时螺纹终点C的Z轴坐标值；增量指令时螺纹终点C相对循环起点在Z轴向的距离； i为螺纹起点C与终点D的半径差；k为螺纹牙型高度（半径值）；d为精加工余量；dmin为最小切削深度。即当第几次切削，深度 小于此值时，以该值进行切削；d为第一次切削深度（半径值）。l为螺纹导程（同G32）图20图20a所示为螺纹循环加工中吃刀深度的分布情况。例如：（见图20b）O1041；N1 G92 X100 Z110；N2 M03；N3 G91 X-10 Z-5；N4 G76 R2 A60 X-30.598 Z75 I-7.5 K1.299 U0.2 V0.2 Q0.9 F2；N5 G90 X100 Z110；N6 M02；
