1、制氧机施工方案讲解5.1机械设备施工方法根据以往经验，钢铁厂制氧站设备主要有空压机、冷冻机、空分设备、氧压机、氮压机、分子筛、泵等。5.1.1编制说明5.1.1.1本施工组织设计编制时，对相同的设备只作一次性叙述。5.1.1.2本工作安排中的一般要求对所有设备均适用，没有特殊要求不再叙述。5.1.2一般要求5.1.2.1设备基础检查验收（1）设备安装前，要根据土建单位移交的资料，对设备基础进行复测、检查验收。设备基础的标高、尺寸极限偏差、水平度、铅垂度、预埋地脚螺栓(预留孔)相对基础纵、横中心位置偏差等主要项目是否符合设计要求。（2）检查预埋地脚螺栓螺纹是否保护完好，地脚螺栓预留孔尺寸、垂直度
2、是否符合要求。（3）全面对设备基础进行检查合格后方可接收，并办理相关手续。5.1.2.2基础放线设备基础验收后，根据设计图纸在设备基础上放纵、横中心线，设标板，引标高点（在土建施工时埋设永久性标板）。5.1.2.3设备出库检查设备出库前，必须与建设单位人员一起，对设备进行认真的检查清点，对于缺件、损坏件、不合格件进行登记，并经双方签字认可。5.1.2.4对设备的传动装置按要求进行解体清洗，并重新注油。5.1.2.5设备地脚螺栓灌浆（1）混凝土配比要严格按照设计要求施工。（2）混凝土浇灌时确保地脚螺栓露出设备底座表面的长度符合规范要求。（3）确保地脚螺栓的垂直度符合规范要求。（4）浇注混凝土时要
3、将地脚螺栓的螺纹进行包裹保护。（5）混凝土浇灌时要先在地脚螺栓预留孔壁浇水,浇灌要密实。5.1.3空压机安装5.1.3.1首先将增速器、压缩机底座就位，利用斜垫铁进行找平、找正，并通过中分面、齿轮轴检查纵、横向水平度，确认增速器符合要求后，对增速器基础进行二次灌浆，灌浆采用CGM灌浆料。5.1.3.2将压缩机、电机就位，以增速器为基准，利用百分表分别对压缩机、电机进行轴对中初找正，并使其横向水平度达到要求。5.1.3.3装配前，对所有增速器、压缩机零部件进行清洗，并对增速器下体进行就位前煤油渗漏检查。5.1.3.4轴、轴承组装前要仔细检查、清洗，并用压铅法检查间隙是否符合要求，并对轴承压盖过盈
4、量进行复测。对各密封间隙按标记装配并测量各部间隙。5.1.3.5机盖装配时，密封面要均匀地涂抹一层密封胶。5.1.3.6电机的轴承清洗、检测间隙参照压缩机轴承装配进行，并检测定子转子的空气间隙是否符合要求。5.1.3.7确认压缩机、电机安装符合要求后，对其基础进行二次灌浆。5.1.3.8参照图纸对附属设备（换热器要先试压后安装）和随机管路进行安装，如不符合要求，要对随机管路进行调整。5.1.3.9油管的配制要采用氩弧焊，回油管要保持一定的倾斜度；油系统首先要进行人工清理，合格后将进入压缩机轴承，入口和出口的润滑油管道短接，在回油箱的法兰加上滤网，启动油泵，对油系统进行油冲洗，并用电热器把油控制
5、在一定温度，用木锤敲击油管，定期检查滤网，合格后系统恢复，并在轴承入口加滤网继续冲洗，直至合格，然后拆除轴承入口滤网，更换新油。5.1.3.10待压缩机管道安装结束，电气、仪表调试合格，防腐、绝热等工程基本完成，联轴节最终精找，油运合格后，可进行单机试运转。首先进行电动机试运转，合格后安装上联轴节，并将压缩机出口打开，入口关闭，启动压缩机，进行4小时空负荷试车，检查压缩机泄漏、过热、振动以及油压、油温等，待压缩机空负荷试车合格后，用空气进行压缩机的负荷试车，同样检查压缩机的泄漏、过热、振动以及油压、油温等不超差为合格，机组在额定负荷下连续运行12小时，负荷试车结束。停车后可以对轴承进行适当的抽
6、查，检查其磨损情况。5.1.4冷冻机系统安装由于分子筛的工作温度要求空气进行温度控制较低，而空压机的排气温度较高，因此空气在预冷塔内要求降温很大。这样大的温差，单靠氮气对水的预冷来解决，蒸发塔的能力无法承担。为保证分子筛的进气温度，采用冷冻机对空气进一步冷却。5.1.4.1工艺设备部分按照设计工艺布置图和施工规范进行安装。5.1.4.2工艺管道部分按设计图纸及施工规范进行施工，管道配制过程中注意保证冷管和热管之间的距离（便于保温施工）以及管道的坡向、坡度、高差，系统中的阀门按规范及设计要求进行试验。5.1.4.3管路系统配制后进行强度和严密性试验，试验压力按设计要求进行；冷冻机进行抽真空试验。
7、5.1.4.4管路试验合格后进行吹扫及机组加氟。5.1.4.5冷冻机系统试验在空压机组具备向空分送气条件及氮水预冷系统水泵高度调试合格后进行。5.1.5空分设备安装5.1.5.1设备吊装总体规划空分装置的冷箱骨架、分馏塔上下塔体、板式换热器等采用150t汽车吊进行吊装就位（安装标高较低的设备可使用50t履带吊）。分子筛、空冷塔等设备采用50t履带吊或150t汽车吊进行吊装就位。5.1.5.2设备及材料的检查与验收空分塔内容器、塔板骨架、管道阀门以及焊接材料等均应进行检查，按照设备图纸和到货清单先进行文字上的核对。在安装需要出库之前，汇同甲方技术部门、工程部门、生产单位、设备处主管人员、设备厂家
8、代表共同对到货设备的数量、规格、状态等进行核对、清点、外观检查，并形成文字记录、存档。（1）材料的验收除外观尺寸、数量的验收外，对到货的管材、型材核验材质单，检查化学成分，对焊接材料进行材质复验，各种材料进场后，应分类妥善存放保管。（2）设备验收检查制氧空分系统的设备中，有大部分属于压力容器强检设备，在进场之后，对容器类的设备应统一登记建账。检查各设备的外观，脱脂后的容器设备包装有无损坏、有无油迹、污垢等二次污染现象。汇同甲方及制造厂家代表检查设备，进行强度、严密性试验，试验进行的时间分别为5min、0.51h和4h。试验介质采用该工程配套的仪表空压机提供的无油干燥的压缩空气。精馏塔和换热器（
9、板式换热器、加热器、冷凝器等）只做气压试验，其压力的选择遵照设计要求。试验用的压力表选用Y-150（1.5级），量程为试验压力的1.52倍为宜，使用前应经过检定合格。持压期间设备无变形泄漏、压力表无压降即为合格，试验利用设备配带的封头和堵头，试验后应可靠封闭。5.1.5.3空分设备安装（1）空分塔安装工艺流程如下 注：仪表管道控制系统及电气系统施工穿插配合进行。（2）基础的检查验收按照土建交工资料及设计图纸、设备图纸，检查基础标高、骨架基础地脚螺栓位置尺寸是否符合设计要求，将测量结果绘制图表并做好记录。检查过程及结果应得到甲方及监督站的认可签证。（3）塔板骨架的组对安装空分塔板骨架需分段进行安
10、装。塔板与骨架槽钢组焊在一起，安装现场用螺栓联接就位后，外壁接缝用板带满焊连接，槽钢柱内侧接缝每隔1000mm用500806的板联接（周边连续满焊）。底部塔板骨架安装底部塔板骨架在地面组对，在组对过程中，将各层平台的牛腿按图焊接固定。塔板骨架的垂直度要求：每米不大于2mm，在全高范围内不大于全高的0.5%。用经纬仪找正X-Y轴系的垂直度，然后联接各组件，焊接柱脚底板，并采取措施防止因焊接引起的垂直度变化。设备就位后，安装其余部分骨架塔板，封闭塔顶。底部塔板骨架的安装采用50t履带吊配合，各层平台及时安装。塔板骨架的焊接采用随设备供应的焊条，按图纸要求进行焊接。中部塔板骨架安装安装组对方法同上。
11、顶部塔板骨架安装按照设计图纸排版图，组对成两个“”型结构，整体吊装。在地面组对过程中，复核各部位几何尺寸。地面组对时，将联接螺栓和联接板等全部按图纸要求正式联接。预留口处用工字钢支承加固，增强结构的稳定性，减少了高空组对焊接的工作量。安装时使用150t汽车吊，先吊装下段，调整垂直度找正后，与其下部分焊固，然后吊装上段，进行找正联接，临时支承待上塔吊装前，再行拆除。塔板骨架的漏光检查空分塔冷箱各部位的焊缝要求严密，以免跑冷，同时防止塔外空气渗入泠箱后，空气中的水份冻结珠光砂而降低保冷效果。具体做法是：在塔板骨架封闭完后，于夜间在塔内设置数支碘钨灯，在塔外检查各联接部位和塔板有无漏光现象，并做好记
12、录，白天进行补焊，然后再进行检查，直至合格为止。（4）主塔安装精馏塔就位在下部塔板骨架组对完后，精馏塔下塔按前述工序吊装就位。先用50t履带吊将各设备支架按图纸吊装就位，并找正固定，找正后用角钢或槽钢将其相互之间固定，并与壳体骨架联接。塔的吊装利用设备附带的固定构架，并视情况加固。由于塔类容器均为细长设备，且多为铝制，起吊时需用20t吊车或50t履带吊辅助进行，两车将设备抬吊2m左右后，主吊车起钩，辅吊车回钩，将设备吊至垂直状态，然后撤除辅助吊车。吊装时应注意吊点的选择，避免对设备造成弯折力矩。上塔、主冷凝器安装使用150t液压吊。塔的安装精度要求A 设备支架（安装按说明书进行）支架水平度1m
13、m/m，全长不大于5mm。绝热垫片水平度2mm/m，全长不超过10mm。垂直度允差2mm/m，全长不超过20mm。B 精馏塔垂直度允差2mm/m，最大不超过10mm（内控5mm），利用设备标记点，挂线附检查。水平度允差不超过2mm/m，用联通管（胶管加玻璃管）检查，下塔设有人孔，应检查塔板的水平度（不大于4mm），同时检查塔板外观有无破损。（5）其它容器设备的安装及精度要求换热器、加热器、冷凝器等容器设备的安装随塔板骨架的安装穿插进行，这些设备均使用50t履带吊或25t液压吊进行吊装。设备就位找正后，应将支吊架可靠固定，以利于管道配制。各设备的垂直度偏差应不大于2mm/m，全高方向不大于5mm
14、。施工中应注意对各设备管口的防护包扎，避免污物、杂质进入容器内部。（6）珠光砂的填充珠光砂填充前，制作两个20m3锥形漏斗（底部带插板阀并附有四个支腿，可平稳放置在地面和冷箱上）。用150t汽车吊将充满珠光砂的吊斗从地面提到冷箱上，吊斗放置牢固后，打开插板阀，将珠光砂从底部人孔倒入冷箱内，两个吊斗轮换作业，直到把所有珠光砂全部充入。5.1.5氧压机安装氧压机主要由电机、增速机、压缩机三部分组成，压缩机主要由以下几部分组成：机体（含轴承）、转子、离合联轴节、气体冷却器及脱温器组、内部气体管路、润滑系统、冷却水供排系统、氧气泄漏排出系统、油蒸汽抽排系统等。5.1.5.1基础部分对基础进行验收，固定
15、氧压机机体、变速机和电动机机座的基础螺栓孔网与标准位置，偏差在2mm范围之内。所有垫板和筋板，在安装时采用电焊点焊，待调整完毕后再进行焊接，焊接时要控制温升引起的变形，一般采用间断焊接法。波纹板中的管孔现场切割，与设备接触部位的波纹板水准面现场进行磨配。5.1.5.2增速机安装增速机安装与空压机组增速机安装方法相同，5.1.5.3大电机安装大电机安装一般要经过底板的安装调整，轴承座的安装调整，定、转子的检查的找正，电机定心、电机各部间隙的测量和调整，电机的干燥、绝缘及耐压实验等工序才能达到试车条件。以上各道工序都需经过复杂、细致的调整检测工作，才能满足设计要求。（1）底板的安装与调整大电机底板
16、一般由钢板或型钢组焊而成。底板安装前应首先除去油污和防锈漆，特别是配水泥浇灌的结合面，要用除锈剂和钢丝刷擦洗干净，然后用布擦干，最好预刷一层水泥浆，在清洗底板上的轴承座安装面和定子机座安装面时，如发现有划伤或锈蚀情况，应用锉刀和砂纸修整。为防止电机基础下沉，一般在基础浇灌后进行预压。预压重量为电机总重的两倍左右。在预压过程中，通过测量观察下沉情况，待基础停止下沉后，再进行正式安装。紧固底板的地脚螺杆要用煤油等溶剂清洗干净，并检查有无损坏，然后涂上润滑油，用螺母试拧一次，同时再次测量地脚螺杆与底板地脚孔位置尺寸，如果尺寸合适，就可以根据底板负载分布和地脚螺杆分布位置，在基础上划出垫铁放置位置。一
17、般垫铁应放置在负载集中的地方（如轴承座、定子机座下方等）。垫块的形式及规格根据冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定（YBJ201-82）进行选定。在基础处理完，底板、地脚螺杆、垫块经检查清洗后，即可进行底板的安装调整。先将底板吊放到基础上，然后按照图纸所示标高将其近似放成水平，最后采用三点法或多点法找正底板。其步骤如下：基础浇灌时，在基础旁埋入圆头铁钉，测好钉头标高，然后利用此标高点，用平尺和方水平找好底板与基础的标高。找好标高后，每测量一个方向要反复测量24次，在测24次时，须将水平于原位置转180，求其平均值，在测量中，底板若发生移动，则必须重新测量。利用千斤顶放在底板底面的三个或几
18、个位置来逐步调整相应点位置的高低，直至符合要求，利用三点法或多点法调整好底板后，即可稍拧紧地脚螺帽，同时将应旋转的平垫块或斜垫块放好。拆除调整用千斤顶，复查底板水平度和标高是否合乎要求，达到安装标准后，将地脚螺杆拧紧。（一般采用对角循环拧紧方式使螺杆受力均匀）（2）轴承座安装轴瓦清洗检查：上、下轴瓦应做好记号，并用煤油清洗、用干布擦干，并检查所有槽沟是否干净，有无铸造残留砂子，钨金挂层有无缺陷（如钨金层与瓦体结合不好、划出沟道、裂纹、存在砂眼和其它掺杂物等），如无法修复，则要重新挂钨金瓦。轴承座清洗检查及安装：轴承座安装前，也应进行全面清洗检查，将轴承座内腔用刮刀刮净，然后再用汽油擦净，察看有
19、无裂纹及砂皮，以防运行中渗油。轴承盖与轴承座接合面，轴承座与轴承挡油圈结合面，应进行刮研，并用塞尺检查，其间隙不大于0.03mm，紧固轴承座的螺钉及底板螺纹，应仔细检查。轴承座和底板之间须垫以绝缘垫板和金属垫片，金属垫片由0.083mm的金属薄板制成（一般为铜皮），用于防止轴电流危害。绝缘垫板比轴承座每边宽出510mm，厚度为310mm，除轴承和底板之间放置绝缘垫板之外，螺钉、稳钉及轴承座、油管接盘也应用绝缘垫圈或绝缘板来绝缘，轴承座对地电阻要求不小于1兆欧。轴承座的调整应用千斤顶等工具进行，切勿采用撞击、锤打的方法。上述的轴承座调整仅仅是预调，在定心时还要调整，达到轴心线一致的要求。轴承座预
20、调好后，将螺钉均匀拧紧。（3）转子和定子安装转子和定子在现场启箱后，应按照技术要求进行仔细检查，对不合格部位进行处理，同时对定子与底板接触面进行检查清理，然后将清洗后的下轴瓦放在轴承座上，检查轴承座和轴瓦瓦背处间隙（0.05mm塞尺不能塞入），如检查发现间隙过大，应重新刮研配合面。轴承研磨可采用如下方法：轴瓦初步调整找正后，将转子临时就位，利用转子转动对轴瓦进行研磨。联轴器安装前应先对配合面进行清洗、检查、测量、修整（禁止刮研轴颈），然后用垫装法将半联轴器安在轴颈上。定子和转子的吊装，一般利用主厂房内的天车吊装。电机的穿心工作应根据现场实际情况作出具体方案。如果转子出轴不够长，可在联轴器端接加
21、长轴。电机定子、转子的间隙，可通过调整轴承底座的垫片进行调整。电机穿芯时应注意避免定子内孔与转子表面互相碰伤，同时，钢丝绳与转子接触部分应用木块和麻布垫好，以免擦伤转子（严禁在轴颈等重要配合面上起吊）。转子吊装时，须保持其水平和平衡，以免撞伤轴承瓦衬，为保证穿芯过程中随时调整转子高度，转子下方应设4个50t或32t千斤顶。5.1.5.4氧压机机体安装氧压机机组由同步电动机驱动。安装工作中要搞好同步电动机的绝缘，即使电动机的转子与励磁机的转子连同轴承座一起同台板以绝缘垫板、垫圈、套筒等隔开，保证两个转子在一个绝缘体中工作，以防漏流损伤轴颈表面。压缩机安装前需精心清洗机体通气部分和冷却器的气体通过
22、部分，部分设备组成体需进行拆除铅封，同时对设备进行仔细检查，并按图纸要求对压力容器进行水压试验和气密性试验（如气体冷却器等）。氧压机组定位及定心，仍然是以增速机为基准。首先进行压缩机第二段机体对增速机的定心，然后进行第一段机体对第二段机体以及电机对增速机的定心。压缩机安装中，以下几个方面应严格满足技术要求：（1）支撑面接触点，楔形件垫板、底板和机体贴合紧密度以0.03mm塞尺不能插入为宜。（2）导向键与机体之间的上间隙不小于0.5mm，侧向间隙总和在00.03mm之间。（3）轴承及镗孔中心线放入部件下面的偏移，在最上面的工作叶轮迷宫密封套管下面的镗孔内测量时，应不大于0.6mm。（4）轴承支撑
23、垫块与机体衬垫间的贴合度（涂色法检验）。（5）转子轴颈与轴瓦之间的上间隙应在0.13mm0.18mm之间。（6）轴的支撑圈与支承止推轴承的环块间的总轴向间隙应为0.2mm0.3mm。（7）转子与油捕集器之间的间隙在0.1mm0.15mm之间。（8）轴承放入机体时的公盈在0.04mm0.07mm。（9）减震套管与机体衬垫之间的间隙要保证均匀。另外还要保证减震套管垫铁的贴合度（用涂色或塞尺检查）。减震套管在机体内的配合应有0.04mm0.07mm的公盈（用千分表和千分尺检查）。（10）端头迷宫密封中，轴环与套筒之间的间隙应为0.2mm0.3mm，在压缩级之间的密封中应为0.3mm0.4mm，在叶轮
24、覆盖盘的密封中应为0.35mm0.45mm。（11）套管接合面上不允许有公盈，最大间隙为0.18mm。（12）机体之间的联接管道，气体冷却器等附件在安装时应保证不使机体承受附加力矩。（13）氧压机组设备及管道脱脂较其它设备严格，因此在脱脂过程中，要更加严格地控制脱脂质量。5.1.6泵安装5.1.6.1水泵安装前检查管口保护物和堵盖完好无损。5.1.6.2与水泵有关的润滑、密封、冷却系统的管道应清洗干净保持畅通。水泵的轴承密封应解体清洗、检查、消除缺陷。5.1.6.3水泵与电机初找正时用百分表，地脚螺栓孔有调整余地。5.1.6.4与水泵联接的管道内部和管端要清洗干净，管中无杂物，密封面和螺纹不应
25、损伤，严禁管道与水泵强制对口。5.1.6.5管道与水泵连接后，要重新复查水泵原找正的精度，发现偏差及时调整管道，管道与水泵连接后，不得在管道上进行焊接或气割，确因需要时，必须拆下管道或采取必要的措施，以防渣物进入水泵。5.1.6.6水泵安装时，部件间必须做装配记号，确保现场能正确地再次装配和定位。5.1.6.7水泵的导杆及导杆固定支架安装，必须符合设备技术文件的要求。5.1.7制氧系统试车程序及步骤5.1.7.1试车程序整个制氧工程的试车程序如下:循环水泵站试运仪表空压站试运空分整体气密试验空压机试验空分裸冷ET机试运空分试生产出O2、N2氮压机试运氧压机试运5.1.7.2通用设备试运步骤（1
26、）风、水、油、电具备条件；（2）机械及管路系统安装检查完毕；（3）手动盘车；（4）点动试转，听测检查；（5）空负荷试运；（6）负荷试运。5.1.7.3空压机、氮压机试运步骤（1）风、水、油、电具备条件；（2）仪控、电控联锁保护调整；（3）电机试运；（4）机组点动试运（5%负荷）；（5）机组空负荷试运（5%负荷）；（6）机组带负荷试运。5.1.7.4氧压机试运步骤（1）氮气、水、油、电具备条件；（2）仪控、电控联锁保护调整；（3）电机试运；（4）机组氮气试运机组点动试运；机组空负荷试运（5%负荷）；20%、50%、70%、100%氮气负荷试运；（5）压缩机及冷却器气侧脱脂；（6）机组压氧试运启车
27、压缩氮气至满负荷；按比例加氧至全氧满负荷试运。5.2管道安装施工方法5.3.1工程概况本工程管道安装主要有制氧站工艺配管、采暖通风管道及给排水管道等。制氧站工艺管道主要介质为:氧气、氮气、液氮、氩气、仪表空气、压缩空气、蒸汽、冷凝水、循环冷却水、热水、软化水等。5.3.2制氧站工艺管道施工方法本工程施工特点：管道种类较多，且有易燃易爆气体，施工难度较大，施工工期紧，交叉作业多，为此要认真组织施工，严把质量关，保质、保量、保安全完成施工任务。5.3.2.1组成件及管道支承件的检验(1)管道组成及管道支承件必须具有产品质量证明书，没产品质量证明书的材料禁止用于工程上。(2)管道组成及管道支承件的材
28、质、规格、型号、质量要符合设计文件的要求，并国家现行标准进行外观检验。不合格者不得使用。(3)阀门应按设计文件要求进行壳体压力试验和密封试验。不合格者不得使用。壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验以公称压力进行，以阀门密封面不漏为合格。5.3.2.2管道除锈、脱脂、酸洗（1）管道涂漆前应按设计规定进行除锈。对氧气、液氧、液氮、液氩等介质管道及其配件选用不锈钢，应进行酸洗处理；对氧气、液氧等介质管道及配件还需进行脱脂除油处理；对上述管道配置的阀件也应做除油处理；蒸汽、热水、冷却水、凝结水等介质管道作一般除锈冲洗处理。（2）脱脂前，管道
29、、管件内壁要进行彻底除锈，除锈后的管子及管件内壁应无毛刺、锈斑、鳞片等，使其出现本色为止。（3）脱脂方法：A、清除脱脂施工区内一切易燃易爆物及其他杂物，并挂设“严禁烟火”、“有毒物品”标志牌，要备有灭火器。B、根据管子长度计算每根管子应注入的脱脂剂的体积。C、用软木塞堵住经过喷砂的管道一端，抬高另一端，往管内注入计算值的脱脂剂，然后用软木塞堵住管端，放平，置于指定位置。D、管道浸泡11.5h后，每隔15min转动一次，每次转动都要使管子转动几个整圈，使管子的整个内表面都能均匀的受到溶剂浸泡和多产次洗涤。E、管子、管件外表面用干净的白布包脱脂棉浸蘸脱脂剂进行擦拭。F、阀门脱脂前，应经研磨试压合格
30、，拆成零件，清除铁锈杂物等，然后浸入脱脂剂中浸泡11.5h，法兰、螺栓、垫片亦应按此方法脱脂。然后取出悬挂在空气流通处吹干，直至无溶剂气味为止，不便浸泡的壳体可用浸蘸溶液，人工擦拭方法进行。G、管子、管件、阀门等脱脂后应经检验，检验方法为用清洁干燥的白色滤纸擦抹脱脂件表面，纸上无油脂痕迹为合格，否则重新脱脂。脱脂后的管道、阀门等必须将残存溶剂彻底吹除至无气味为止。H、经脱脂合格干燥的管道、阀门等应及时用气相防锈塑料薄膜包扎和封堵，并放置到专用场地，专人管理，严禁沾污。（4）管道酸洗： 管道酸洗在管道配制完毕且已具备冲冼条件后进行。酸洗时管道的螺纹和密封面设有防酸蚀措施；金属密封垫拆除后管道才可
31、进行酸洗。涂有油漆的管子，酸洗前用脱漆剂将油漆除净。根据管道的锈蚀程度和酸洗用水的水质确定酸洗液的浓度和各成分的比例。管道酸洗用水必须洁净；不锈钢管道酸洗用水的氯离子含量不得大于25ppm；酸洗后用干燥洁净压缩空气喷油保护。管道酸洗应根据锈蚀程度、酸液浓度和温度，掌握好酸洗时间，不得造成过酸洗。管道酸洗复位后，应尽快进行循环冲洗，否则应每周通油循环23次。采用槽式酸洗法进行酸洗时，一般应按以下工序进行：脱脂水冲洗酸洗水冲洗中和钝化水冲洗干燥喷涂防锈油封口。有来回弯的管道浸入酸洗液时，必须使管内全部空气逸出。将管道放入酸槽时，小管在上，大管在下。采用循环酸洗法进行酸洗时，按以下工序进行：水试漏脱脂水冲洗酸洗中和钝化水冲洗干燥涂防锈油。循环酸洗回路管道长度应根据管道大小确定，一般不宜超过300m，回路的构成必须使每根管道的内壁全部接触酸液。回路管道最高部位设置排气点，最低部位设置排空点；回路中的死点宜处于水平位置，如若朝下，则需在酸洗各工序交替时，松开死点接头，排净死点内上一工序留存的液体。酸洗回路通入中和液，应使出口溶液不成酸性为止。溶液的酸
