1、实施全国新增千亿斤粮食生产能力规划田间工程建设项目道路标施工组织设计64页第一章 主要施工办法第一节 道路工程施工顺序：施工放线原地面测量清表、清淤路基开挖路基填方捡平路基并压实形成路基。1、施工放线及原地面测量沿线布置坐标和高程控制点。用全站仪定出道路中轴线，核对设计路线，配合甲方、监理方对原地面标高进行复测，取得路基及原地面清除工程量的第一手资料。布置好高程控制桩和轴线控制桩，为路基开挖做好准备工作。2、清表、清淤及余方弃置在路基开挖和填土前，首先对原地面上的杂物、腐蚀土、破碎砼、垃圾等进行全面的清除，清除厚度不小于30cm。3、路基开挖开挖前先进行中线恢复测量，补桩或加桩，使各项中桩和高
2、程控制桩（每20m设置一个）完整无缺，以便准确地进行施工放样。中线复测后，对原设水准基点及临时水准点进行复查。（1）路基开挖采用由边到中的开挖方法，便于排水，分层循序进行。（2）路槽开挖采用挖掘机先进行主车道路槽开挖，本段工程全线大部分都是挖方段，多余土方直接外运至预定的弃土场内，路槽机械开挖预留10厘米，人工清路槽，严禁超挖，路槽开挖两边边线外50厘米。（3）用压路机碾压时，要有专人指挥，自路基两侧边缘依次向路中心进行，碾轮每次相错不大于20厘米，碾压至表面无显著轮迹（5mm），做到无漏压、无死角，确保碾压均匀，密实度不小于图纸规定，且碾压遍数不小于5遍。要求路槽底回弹模量大于30Mpa，压
3、实度满足以下要求，道路路槽密实度95%。（4）路基翻浆处理：首先应防范在先，即搞好施工排水及防雨，事先准备好干土、石灰，发现湿软，可用晾土或换土方法，以节约其它材料。刨挖翻浆要彻底干净，挖出全部软泥，不留隐患。在雨季施工中，处理翻浆一定要抓紧，快到快挖、快填、快压，做到当日三完，避免遇雨又翻。（5）碾压:拌合好的混合料以平地机初步整平和整型，并刮出路拱，然后进行压实作业，用振动压路机板压56遍再用三轮压路机在路基全宽内进行碾压，先轻后重，先慢后快，先边后中，先低后高，由内自外，进行碾压，密实度达到无明显轮迹。一般需碾压6-7遍，碾压速度头两遍采用1.51.7kmh，以后用2.02.5kmh。碾
4、压过程中，如有弹簧、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或用其它方法处理，使其达到质量要求，终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外。水泥稳定碎石基层压实厚度控制为20cm、25cm两层，分层铺布、分层拌合、分层压实，水泥稳定碎石配比掌握“宁高勿低，宁铲勿补”的原则，用震动压路机碾压，自边缘向中间碾压施工，施工时控制含水量接近最佳含水量。4、养生压实成型的水泥稳定碎石基层维持潮湿状态，干热天须每天洒水养生（严禁用水管直接冲水），其余季节在表面泛白时补充洒水，养生期不小于7天。5、检验1）首先应认真自检。质量要求为:水泥稳定碎石基层表面应平整，坚实、接缝平顺，无明显粗、细骨料集中现象，无
5、推移、裂缝、贴皮、松散、浮料。基层的偏差应符合CJJ1-2008。2）自检合格后，认真填写自检资料，报请监理工程师验收。6、填方路基施工在填方施工前，须在监理工程师对清除杂物后的原地面压实度检测合格后才能进行。回填土分层回填压实，每层厚度不大于30cm，采用震动压路机碾压，每层压实后均需报监理工程师检验，经检验合格后才能进行下一层土的回填施工。低洼处回填土直接回填至设计土路床标高。如路基压实强度达不到40MPa，则需对路基土进行拌灰处理，石灰含量5%。7、路基排水措施（1）根据土的透水性能将路基表面筑成24的横坡度，并注意纵向排水，经常平整现场，清理散落的土，以利地面排水。（2）采取排、截、堵
6、等措施，把水排到河沟或低洼地带。（3）有效地排除施工期间由于降水或附近地带流入地基的。（4）地面水及施工用水。（5）充分利用本期先修筑好的排水管道，进行地面排水。8、质量与技术保证措施路基基层铺筑施工前，将拟用材料的样品，委托中心实验室或监理工程师确认的合格实验室，进行混合料设计，混合料试件7天饱水抗压强度不小于3.0Mpa，混合料拌和时严格按照确认的“级配单”操作。混合料拌和时，根据天气情况作好含水量控制，阴天含水量控制在下限8%9%。晴天含水量控制在上限11%12%。集料每天或250吨在拌和场取样一次，并按照规范规定的标准方法在工程师确认合格的实验室检验含水量、水泥含量、混合料干容重和筛分
7、实验，实验结果必须满足规范规定，否则返工重做。在施工至路基设计高后，人工挂线将土路基仔细整平，使道路基层摊铺厚度均匀，摊铺时控制好摊铺系数，力争一次找平成型，保证碾压后基层平整度达到要求。卸料时，应注意卸料速度，数量与摊铺的厚度、宽度相适应。采用自动调平的沥青摊铺机摊铺，边摊铺边检验松铺材料层的厚度，视其是否符合预计要求，随时由人工进行减料或补料工作。拌和后的混合料应尽快摊铺，在拌和机内加水拌和到碾压成型延迟时间不超过3小时，并应小于水泥的终凝时间。基层分层摊铺碾压成型，外观鉴定表面平整密实、无坑洼、碾压无明显轮迹，表面无软弹或松散脱皮现象，施工接茬平整、稳定。雨水进水口及各种检查井周边部位等
8、压路机不易压实之处，用人工补充夯实。每层用水平仪检测碾压厚度，严格控制高程，基层铺筑完工并经监理工程师检查合格后，立即用经监理工程师认可的养生方法养生，养生期间为7天。下层碾压完成，过一天就可以铺筑上层，下层不需要经过7天养生期，但上层不宜用强力振动压路机碾压。基层压实度检测应在水泥终凝前进行，若结果不能满足要求，应将该层挖除重铺。在此期间不允许任何车辆上路基行驶，以保证基层结构不受扰动。弯沉值要测试合格达到设计要求后，再进行下道工序施工。垫层施工方案及方法：1、施工程序路基交接验收、碾压施工放样路肩砂砾整形、压实运输、摊平、整平、碾压压实度检测下道工序。2、施工准备（1）对已验收合格并修整、
9、碾压完成的路槽进行复测。（2）按照放出的路肩内外边缘线及中心线，根据碎石垫层的厚度，用人工培出路肩，雨季施工时，在路肩两侧每隔20米留一泄水口，所培路肩要顺直、平整。（3）铺筑垫层前，将路槽用三光轮压路机碾压34遍，碾压过程中，如发现表层过干、松散，洒适量水，如表层过湿，发生“弹簧”现象，挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理，直至合格为止。3、用料计算与运输（1）根据本段垫层的宽度、厚度及试验段确定的松铺系数，计算本段需要的材料数量。根据运料车的装载体积，计算每车材料堆放的距离。（2）料场有专人控制装车，使每车运料的数量基本相同。4、摊铺（1）砂砾的颗粒级配及质量必须符合设计要求。（2）
10、将砂砾石按照试验路段确定的松铺系数进行摊铺， 先用推土机进行粗平，然后用平地机进行细平，将料均匀地摊铺在预定的宽度上，要求表面平整，并具有规定的横坡。（3）检验松铺厚度是否符合预计要求，以确定减料或补料。（4）设专人消除粗细集料离析现象，离析严重的地方用平地机进行补充拌和或采用人工翻拌处理，然后，再进行整平和整型。5、碾压（1）碾压前砂砾垫层的含水量应符合要求，以使碾压时能达到顶浆碾压。用平地机在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再用平地机进行整平和整型。（2）经过整平和整型，使垫层达到要求的横坡和纵坡，然后按试验段确定的压实方法，由低到高将垫层均匀地压实至重型击实最大密度的96%
11、以上。（3）碾压结束后，按标准的方法及时做密实度的试验进行自检。如压实度不够，重新进行碾压，直到合格为止。（4）两段作业衔接，第一段留下58米不进行碾压，第二段施工时，将前段留下未压部分与第二段一起碾压，如有条件允许，衔接分段处尽量选取在桥头搭板处。6、养护（1）碾压完成后立即进行养护，养护采取洒水方式，使路面始终保持潮湿状态，养护期间封闭交通，不能封闭时，将车速限制15km/h以下，并禁止急刹车，车辆行驶要在该层全宽范围内均匀分布，且禁止重型车辆通行。（2）养护期内如果出现病害，要及时挖补，修整到标准要求，挖补压实厚度不小于8cm，严禁采用薄层“粘贴”。（3）养护期间，如遇5以下气温时，要覆
12、盖保温材料，以防冰冻。7、气候条件当气温低于5时，停止施工。雨季施工时避免砂砾遭受雨淋，降雨时停止施工，将已摊铺的砂砾石尽快碾压密实。8、检测按规范要求的检测方法及频率对检测项目进行检测，检测合格填写报告单及中间交工证书，报监理工程师核实，经监理工程师签认合格的可认为完工，进行下道工序，否则返修至合格。砼路面工程施工方案及施工方法：1、水泥混凝土路面面层施工顺序：审核施工图设计及有关资料原材料试验、准备施工配合比并报验审批施工放样清理下承层表面杂物开工报验加工、安装钢筋模板制作、安装厂拌水泥混凝土运输水泥混凝土摊铺振捣密实检测封闭交通，洒水养生开放交通。2、施工准备工作：（1）路面开工前，应在
13、全面熟悉设计文件和技术交底的基础上，进行现场核对和施工调查。（2）根据总工期要求、施工难易程度和人员、设备、材料准备情况，确定混凝土路面施工工艺流程、施工方案，编制实施性的施工组织设计，报现场监理工程师和业主批准，并及时提出开工报告。（3）混凝土拌和站应设置在摊铺路段的中间位置，内部布置应满足原材料储运、混凝土运输、供水、供电、钢筋加工等使用要求，并尽量紧凑，减少占地。（4）开工前，工地实验室应对计划使用的原材料进行质量检验和混凝土配合比优选，并报监理工程师审批。（5）修建生活和工程用房，解决通讯电力和水的供应，修建供工程使用的临时便道、便桥，确保施工设备、材料、生活用品供应，设立必要的安全标
14、志。3、施工测量：路面开工前应做好施工测量工作，施工测量的精度应符合交通部公路路线勘测规程要求。（1）导线复测：原有导线点不能满足施工要求时，应进行加密，保证在道路施工的全过程中，相邻导线点间能互相通视；复测导线时必须和相邻施工段的导线闭合。（2）中线复测：路面开工前应全面恢复中线，并固定路线主要控制桩；恢复中线时应与结构物中心、相邻施工段的中线闭合。（3）校对及增设水准基点：使用设计单位设置水准点之前应仔细校核，并与国家水准点闭合；水准点间距不宜大于1Km，在结构物附近、高填深挖地段、工程量集中及地形复杂地段宜增设临时水准点。临时水准点必须符合精度要求，并与相邻路段水准点闭合。（4）施工放样
15、：路面施工前，根据恢复的路线中桩、设计图表、施工工艺和有关规定订出路面中线和边线位置，确定路面施工宽度。4、水泥混凝土路面：铺筑路面层前，应检查下卧层的质量，不符要求的不得铺筑。旧路面必须清洗或经铣刨处理后方可铺筑。混合料必须在对同类公路配合比设计和使用情况调查研究的基础上，充分借鉴成功的经验，选用符合要求的材料，进行配合比设计。5、施工要点：（1）钢筋加工、安装钢筋加工在钢筋场加工，加工完毕，经检测合格后到现场安装。钢筋安装就位后其保护层厚度要符合设计和规范要求。（2）模板制作与安装制作a、模板及支架材料的种类、等级应根据其结构的特点、质量要求及周转次数确定。应优先选用钢及混凝土等材料，尽量
16、少用木材。b、模板材料的质量标准应符合现行的国家标准和规定。c、钢模板厚度为2.5mm。所有连接件与设计须使模板能整装，并使其拆除时不致损坏混凝土。钢板连接缝尽可能光滑紧密，不允许带凹坑、皱皮或其它表面缺陷。面板及活动部分应涂防锈的保护涂料，其它部分应涂防锈漆。安装a、应按施工图纸进行模板安装的测量放样，重要结构应设置必要的控制点，以便检查校正。b、模板安装过程中，应设置足够的临时固定设施，以防变形和倾覆。c、模板的钢拉条不应弯曲，直径要大于8mm，拉条与锚环的连接必须牢固。预埋在下层混凝土中的锚固件（螺栓、钢筋环等），在承受荷载时，必须有足够的锚固强度。d、模板之间的接缝必须平整严密。分层施
17、工时，应逐层校正下层偏差，模板下端不应有“错台 ”。e、模板及支架上，严禁堆放超过其设计荷载的材料和设备。模板的清洗和涂刷钢模板在每次使用前和使用之后应清洗干净，为防锈和拆模方便，钢模面板应涂刷矿物油类的防锈保护涂料，不得采用污染砼的油剂，不得影响砼或钢筋砼的质量。若检查发现在已浇的砼面沾染污迹，应及时采取有效措施予以清除。拆除a、模板拆除时限，除符合施工图纸的规定外，还应遵守下列规定：不承重侧面模板的拆除，应在砼强度达到70%以上，并保证其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；b、拆模作业必须使用专门工具，按适当的施工程序十分小心地进行，以减少混凝土及模板的损伤。（3）砼配合比设计按照施工图
18、纸的要求和监理工程师指示，通过室内试验成果进行砼配合比设计，并报送监理工程师审批。不同的混凝土，根据设计要求，应分别满足抗压、抗渗、抗冻、抗裂（拉）、抗冲耐磨、抗风化和抗侵蚀的要求，并同时满足施工和易性等的要求。砼的坍落度，应根据建筑物的性质、钢筋含量、砼运输，浇筑方法和气候条件决定，尽量采用小的坍落度。（4）拌和拌制现场浇筑砼时，必须严格遵守试验室提供并经监理工程师批准的砼配料单进行配料，严禁擅自更改配料单；除合同另有规定外，施工中应采用固定拌和设备，设备生产率必须满足本工程高峰浇筑强度的要求，所有的称量、指示、记录及控制设备都应有防尘措施，设备称量应准确，应按监理工程师的指示定期校核称量设
19、备的精度。拌和设备安装完毕后，应会同监理工程师进行设备运行操作检验。因砼拌和及配料不当，或因拌和时间过长而报废的砼应弃置在指定的场地或清运出施工现场。（5）运输应根据施工进度、运量、运距及路况，选配车型和车辆总数。总运力应比总拌和能力略有富余。确保新拌混凝土在规定时间内运到摊铺现场。砼出拌和机后，应迅速运达浇筑地点，运输中不应有分离、漏浆和严重泌水现象。砼入仓时，应防止离析，若发生离析，需重新拌和。混凝土在运输过程中应尽量缩短运输时间。（6）铺筑路基必须验收合格后，方可进行砼铺筑；不合格的砼严禁入仓，已入仓的不合格砼必须予以清除，并按相关规定弃置在指定地点。人工摊铺混凝土拌和物的坍落度应控制在
20、5-20mm之间，松铺系数宜控制在K=1.10-1.25之间。铺筑砼时，严禁在仓内加水，如发现砼和易性较差，应采取加强振捣等措施，以保证质量。应保证每车道使用2根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连续振捣密实。应轻插慢提，不得猛插快拔，严禁在拌和物中推行和拖拉振捣棒振捣。振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋网的移位、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。砼铺筑的间歇时间：砼浇筑应保持连续性，浇筑砼允许间隙时间应按试验确定。若超过允许间歇时间，则应按工作缝处理。除经监理工程师批准外，两相邻块浇筑间歇时间不得小于1h。横向缩缝应等距离布置，不宜采用斜缝。胀缝间距视集料
21、的温度膨胀性大小、当地年温差和施工季节综合确定。胀缝应设置胀缝补强钢筋支架、胀缝板和传力杆。路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上。接缝施工应用3m直尺检查，确保平整度符合要求。（7）砼表面缺陷处理砼表面蜂窝凹陷或其它损坏的砼缺陷应按监理工程师指示进行修补，直到监理工程师满意为止，并作好详细记录。修补前必须用钢丝刷或加压水冲刷清除缺陷部分，或凿去薄弱的砼表面，用水冲洗干净，应采用比原砼强度等级高一级的砂浆、砼或其它填料填补缺陷处，并予以抹平，修整部位应加强养护，确保修补材料牢固黏结，色泽一致，无明显痕迹。（8）养护针对本工程不同情况
22、，按监理工程师指示选用洒水或薄膜进行养护。采用洒水养护，应在砼浇筑完毕后12 - 18h内开始进行，其养护期时间宜为14-21天，在干燥、炎热气候条件下，不宜少于14天，低温天不宜少于21天。薄膜养护：初始时间以不压坏细观抗滑构造为准。薄膜厚度应合适，宽度应大于覆盖面600mm。两条薄膜对接时，搭接宽度不宜小于400mm，养生期间应始终薄膜完整盖满。混凝土板养生初期，严禁人、畜、车辆通行，在达到设计强度40%后，行人方可通行。铺筑好的路面层应严格控制交通，做好保护，保持整洁，不得造成污染，严禁在路面层上堆放施工产生的土或杂物，严禁在已铺面层上制作水泥砂浆。第二节 进地桥涵工程施工方法、工艺1.
23、钻孔灌注桩1、1放样钻孔桩施工前先放样。根据已布置好的控制网，用全站仪测定将要施工的桩位，做好保护桩，并填写桩位放样及保护桩位置记录，以便随时检测护筒和桩位的准确性。1、2场地准备施工时先清除施工位置杂物，换除软土，并整平夯实。钻机底座不宜直接置于不坚实的填土上，以免钻机就位后产生不均匀沉降。1、3护筒的制作与埋设护筒具有固定桩位，引导钻锥方向，隔离地面水流入井孔，保证孔内水位（泥浆）高出地下水位或施工水位一定高度，形成静水压力，以保证孔壁不致坍塌。护筒口顶端高度至少高出地下水位1.5-2m及高出地面至少0.3m，护筒内径应比桩径大20-30cm。护筒一律采用钢护筒，每节钢护筒的高度一般为1.
24、5-3.0m，护筒接头用法兰螺丝连接，中间用0.5cm的橡胶，以确保接头不漏水。护筒埋设采用挖埋法，埋设前先准确放样，并设置中心桩的保护桩，以便随时校验护筒的位置，埋设护筒必须平、直、稳固，且底部不漏水，保证筒内水头稳定，形成静水压力，以便在成孔过程中孔壁不坍塌。护筒埋设好后，四周用粘土夯实。护筒中心线与桩中心线偏差小于5cm，竖直倾斜度不大于1%。1、4泥浆的制备及处理泥浆在钻孔中起着很重要的作用。由于泥浆比重大于水的比重，故护筒内同样高的水头，泥浆的静水压力比水大，在静水压力作用下，泥浆在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔外渗流，保护孔壁免于坍塌，此外，泥浆还起着悬浮钻渣的作用。冲击钻进时，泥浆的
25、上升流速是靠钻锥上下搅动而产生的，钻渣被泥浆上升流速带上来后，希望钻渣尽量悬浮在泥浆中，不致很快沉淀，使钻锥能经常冲击到新的土层上。因此要求泥浆相对密度较大，一般地层为1.1-1.2左右，易塌地层1.2-1.4左右。制备泥浆选择水化快、造浆能力强、粘度大、含砂率低的粘土或膨润土为宜。钻孔桩在粉砂、砂砾、岩石地层钻进时，须加粘土以保证孔内泥浆有一定的粘度、稠度，以便使钻渣尽快浮上来，提高钻进速度。对不同土层采用不同泥浆浓度，用加水或加粘土来进行调整。粘土可直接投入钻孔内，利用钻锥冲击制造泥浆。对于泥浆的排放，在桥梁征地线以内设置泥浆池，泥浆池的长度、深度根据实际需要确定。以免污染环境。1、5钻孔
26、和清孔埋好护筒和备足护壁泥浆粘土后，将钻机安装就位，保证底座和顶端平稳。开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重根据地层情况而定。在钻孔过程中，经常捞取钻渣检查，判定土质变化情况，是否和地质剖面图相符，并详细作好记录。当钻机通过砂砾层时，用冲击/冲抓锥，采用12米的中、小冲程，并加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，防止塌孔；当通过卵石层或岩石层时，采用45米的大冲程，使岩卵石破碎；通过岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字型钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、塌孔事故。及时检查钻渣的厚度。在冲击相当时间后，应进行换浆排渣，钻孔达到设计标高后，换以合适的泥浆进行清孔。清孔后沉淀厚度严格
27、按规范和设计要求控制，要求小于5。禁止通过加深钻孔深度的方法代替清孔。清孔结束后在最短时间内下钢筋笼及灌注砼。1、6插放钢筋笼钢筋笼的钢筋在加工场集中制作，然后运到现场绑扎成笼。当清孔完毕，经检测孔底沉淀厚度、孔径和竖直度符合要求后，即插放钢筋笼。钢筋笼较长时，采用分节插放，接头断面错开并采用电弧焊联接，焊接严格按要求进行，保证焊接质量，避免烧损钢筋，确保焊缝长度和饱满度。插放钢筋笼要注意定位，并要准确对中，并防止钢筋骨架刮坍孔壁。同时在钢筋骨架上设置好保护层垫块，以满足设计要求的保护层厚度。1、7灌注水下砼钢筋笼放好后，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定值，应再次清孔，符合要求后，马上进行
28、水下砼灌注工作。、灌注水下砼采用提升导管法，隔水采用栓闸或木球法。导管在使用前和使用一段时间后，除对其规格、质量及拼接构造进行认真检查外，还须做拼接和水压试验，水压试验时的压力不小于灌注砼时导管可能承受的最大压力的1.5倍。经试验15分钟，管壁无变形，接头不漏水，认为合格，然后在导管外壁用明显标记逐节编号，并标明尺度。导管放入钻孔内，下口离孔底25-40cm，上口通过提升机钩挂在专设的型钢横梁上并与贮存砼的漏斗连接，形成一条灌注水下砼的通道，且上口高度应高出桩顶或孔内水位4-6m。漏斗上方有一个钢制的砼贮存槽，其大小能满足第一次灌注砼时在孔底将导管埋入砼大于1m的容量。导管应位于桩孔中央，并在
29、砼灌注前进行升降试验。、砼灌注时，在漏斗颈部设置一个隔水栓闸（也可用木屑球，用塑料布包住，木球用铅丝拴住挂在横梁上），当砼贮满时，即把铅丝剪断，同时开启贮料斗门，这样砼压着木球与水隔绝，并挤走导管内的水，使砼顺利通过导管灌入桩底，并把导管下口埋在砼里面。在灌注过程中，应经常探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管下口埋深一般为2-6m，但当灌注速度较快，灌注时间较短，导管较坚固并有足够起重能力时，可适当加大埋深，以保证水下砼质量。、应注意的是，当砼面接近钢筋骨架时，宜增大导管埋深，并放慢砼灌注速度，以减小砼冲击力，当砼面进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定埋深，这
30、样可以防止砼灌注时钢筋笼上浮，保证成桩后的质量。、灌注水下砼必须连续进行，尽量减少拆除导管的间隔时间。灌注时还要保持孔内水头，防止塌孔。灌注完成后桩顶应比设计高度高出0.5-1.0m（一般为0.6m），以便凿除桩头软弱层，保证桩的质量。在凿除时须防止损毁桩身。2、承台、支撑梁施工承台和支撑梁施工前应将桩头多余及松散的砼凿去，可采用在承台底部高程下填筑约10cm厚碎石垫层压实（支撑梁底部按设计铺30厚碎石垫层）,其上抹一层23cm厚砂浆,然后安装钢筋笼和侧模板,侧模板采用中拉杆和上拉杆拉紧，以防胀模。承台施工时还应注意预埋好台身钢筋，经验收合格可直接浇筑砼。由于承台、支撑梁处于地面以下，拆模后便
31、可自然养护。待达到70%强度后，即可回填基坑。每个承台浇筑混凝土时留试块两组。、台身施工：台身模板：台身模板采用大型钢模板，模板高度满足设计要求。对拉螺栓连接固定，安装模板时，内侧应涂刷脱模剂。支撑件各节点应牢固可靠。钢筋绑扎：台身钢筋应严格按设计图及施工规范绑扎或焊接。隐蔽工程验收合格后并由监理工程师签字认可方能安装台身侧模。在台身钢筋的外侧，每一定距离绑挂同标号水泥预制垫块做保护层，全部钢筋在现场制作、安装。进场钢筋必须有出厂合格证。同时还应按施工规范要求进行钢筋力学性能试验及焊接试验。检验合格后方能进行制作安装。砼浇筑：台身砼由现场搅拌站供应，运输车运输至桥台附近，再通过吊车和砼料斗或串筒输入台身。混凝土振捣使用插入式振动棒分层振捣密实（层厚不大于30cm）。一个台身应一次连续浇筑完成。砼施工配合比由试验室确定。浇筑前应先检查模板。每道工序按施工规范规定经监理工程师验收认可签字后方可进行，在浇筑过程中留取砼试件，每个台身两组。砼养护：台身钢模板拆除后应认真养护并用土工布覆盖浇水并绑扎牢固。、盖梁施工：支架、模板结构：台身施工完拆模后，测量台身顶标高无误时，在台身顶处（按计算高程）提前预埋好的螺栓用方木或槽钢紧固作模板托梁，台后背墙底模采用双排架子管搭设支架，横向用方木或槽钢作底梁，再在其上铺设底模，侧模采用钢模板
