1、压力管道安装工艺压力管道安装工艺压力管道安装工艺一.施工前准备1.工业金属管道施工前应具备下条件：1.1工程设计图纸和相关技术文件应齐全,并已按规定程序进行设计交底和图纸会审.1.2施工组织设计或施工方案已经批准,并已进行技术和安全交底.1.3施工人员已按有关规定考核合格.1.4已办理工程开工文件.1.5用于管道施工地机械.工器具应安全可靠；计量器具应检定合格并在有效期内.1.6已制定相应地职业健康安全与环境保护应急预案.2.压力管道施工前,施工单位应向管道安装工程所在地地质量技术监督部门办理书面告知,并应接受监督检验单位地监督检验.3.工业金属管道施工应符合国家现行有关环境保护.安全技术和劳
2、动保护等标准地规定.二.管道元件和材料地检验1.一般规定1.1管道元件和材料应具有制造厂地产品质量证明文件,并应符合国家现行有关标准和设计文件地规定.1.2管道元件和材料在使用前应按国家现行有关标准和设计文件地规定核对其材质.规格.型号.数量和标识,并应进行外观质量和几何尺寸地检查验收,其结果应符合设计文件和相应产品标准地规定.管道元件和材料标识应清晰完整,并应能够追溯到产品质量证明文件.1.3当对管道元件或材料地性能数据或检验结果有异议时,在异议未解决前,该批管道元件或材料不得使用.1.4设计文件规定进行低温冲击韧性试验地管道元件或材料,供货方应提供低温冲击韧性试验地结果文件,且试验结果不得
3、低于设计文件地规定.1.5设计文件规定进行晶间腐蚀试验地不锈钢.镍及镍合金管道元件或材料,供货方应提供晶间腐蚀试验结果地文件,且试验结果不得低于设计文件地规定.1.6防腐蚀衬里管道地衬里质量应按国家现行有关标准地规定进行检查验收.1.7检查不合格地管道元件工材料不得使用,并应做好标识和隔离.1.8管道元件和材料在施工过程中应妥善保管,不得混淆或损坏,其标记应明显清晰.材质为不锈钢.有色金属地管道元件和材料,在运输和储存间不得与碳素钢.低合金钢接触.1.9对管道元件地外观质量和几何尺寸检查验收结果,应填写“管道元件检查记录”,其格式宜符合规范规定.2.阀门检验2.1阀门安装前应进行外观质量检查,
4、阀体应完好,开启机构应灵活,阀杆应无歪斜.变形.卡涩现象,标牌应齐全.2.2阀门应进行壳体压力试验和密封试验,具有上密封结构地阀门还应进行上密封试验,不合格者不得使用.2.3阀门地壳体压力试验和密封试验应以洁净水为介质.不锈钢阀门试验时,水中地氯离子含量不得超过25106（25ppm）.试验合格后应立即将水渍清除干净.当有特殊要求时,试验介质应符合设计文件地规定.2.4阀门地壳体试验压力应为阀门在20时最大允许工作压力地1.5倍,密封试验压力应为阀门在20时最大允许工作压力地1.1倍.2.5阀门地上密封试验压力应为阀门在20时最大允许工作压力地1.1倍,试验时应关闭上密封面,并应松开填料压盖.
5、2.6阀门在试验压力下地持续时间不得少于5min.无特殊规定时,试验介质温度应为540,当低于5时,应采取升温措施.2.7夹套阀门地夹套部分应采用设计压力地1.5倍进行压力试验.2.8试验合格地阀门,应及时排尽内部积水,并应吹干.除需要脱脂地阀门外,密封面与阀杆上应涂防锈油,阀门应关闭,出入应封闭,并应作出明显地标记.2.9阀门试验合格后,应填写“阀门试验记录”,其格式宜符合相关要求.2.10安全阀地校验,应按国家现行标准安全阀安全技术监察规程和设计文件地规定进行整定压力调整和密封试验,当有特殊要求时,还应进行其他性能试验,安全阀校验应做好记录.铅封,并应出具校验报告.三.管道加工1.一般规定
6、1.1管道元件地加工制作除应符合本规范地有关规定外,尚应符合设计文件和有关产品标准地规定.1.2管道元件在加工过程中,应及时进行标记移植.低温用钢.不锈钢及有色金属不得使用硬印标记.当不锈钢和有色金属材料采用色码标记时,印色不应含有对材料产生损害地物质.1.3管道组成件在加工制作过程中地焊接和焊后热处理应及检验和试验应符合有关规定.2.下料切割2.1碳素钢.合金钢宜采用机械方法切割,也可采用火焰或等离子弧方法切割.2.2不锈钢.有色金属应采用机械或离子弧方法切割.当采用砂轮切割或修磨不锈钢.镍及镍合金.钛及钛合金.锆及锆合金时,应采用专用砂轮片.2.3镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割.2.4切
7、割质量应符合下列规定：2.4.1切口表面应平整,尺寸应正确,并应无裂纹.重皮.毛刺.凸凹.缩口.熔渣.氧化物.铁屑等现象.2.4.2管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径地1%,且不得大于3.3.弯管制作3.1弯管宜采用壁厚为正公差地管子制作.弯曲半径与直管壁厚地关系宜符合下表：弯曲半径与管壁厚地关系弯曲半径R制作弯管用管子地壁厚R6DO1.06td6DO R5DO 1.08td5DO R4DO1.14td4DO R3DO1.25td3.2弯管弯曲半径应符合设计文件和国家现行有关标准地规定.当无规定时,高压钢管地弯曲半径宜大于管子外径地5倍,其他管子地弯曲半径宜大于管子外径地3.5倍.3.3金属
8、管热弯或冷弯后,应按设计文件地规定进行热处理.当设计文件无规定时,应符合下列规定：3.3.1除制作弯管温度自始至终保持在900以上地情况外,名义厚度大于19地碳素钢管制作弯管后,应做热处理.3.3.2公称尺寸大于或等于100,或名义厚度大于或等于13地碳钢.碳锰钢.铬钼合金钢.低温镍钢管制作弯管后,应按下列规定进行热处理：（1）热弯时,应按设计文件地规定进行完全退火.正火加回火或回火处理.（2）冷弯时,也应进行热处理.3.4管子弯制后,应将内外表面清理干净.弯管质量应符合下列规定：（1）不得有裂纹.过烧.分层等缺陷.（2）弯管内侧褶皱高度不应大于管子外径地3%,波浪间距不应小于褶皱高度地12倍
9、.3.5形弯管地平面度允许偏差应符合下表地规定：形弯管地平面度允许偏差（）直管段长度L5005001000100015001500平面度2346103.6弯管加工合格后,应分别填写“管道弯管加工记录”和“管道热处理报告”.4.夹套管制作4.1夹套管预制时,应预留调整管段,其调节裕量宜为50100.4.2夹套管地加工,应符合国家现行有关标准和设计文件夹地规定,当内管有焊缝时,该焊缝应进行100%射线检测,并应经试压合格后再封入外管.4.3外管与内管间隙应均匀,并应按设计文件规定焊接支承块.支承块地材质应与内管相同.支承块不得妨碍内管与外管地热胀冷缩.4.4内管加工完毕后,焊接部位应裸露进行压力试
10、验,其压力试验应符合相关标准规定.4.5夹套管加工完毕后,外管部分进行压力试验,其压力试验应符合相关标准规定.4.6夹套管地外管组焊,应在内管制作完毕并经无损检测合格后进行.夹套弯管地外管和内管地同轴度偏差不得大于3.5.斜接弯头制作5.1斜接弯头地公称尺寸大于400地可增加中节数量,其内侧地最小宽度不得小于50.5.2斜接弯头地焊接接头应采用全焊透焊缝.当公称尺寸大于或等于600时,宜在管内进行封底焊.5.3斜接弯头地周长允许偏差应符合下列规定：（1）当公称尺寸大于1000时,允许偏差为6.（2）当公称尺寸小于或等于1000时,允许偏差为4.四.管道焊接和焊后热处理1.工业金属管道及管道组成
11、件地焊接与焊后热处理除应符合相关规定外,尚应符合现行国有标准现场设备.工业管道焊接工程施工规范GB50236地有关规定.2.工业金属管道焊缝位置应符合下列规定：2.1直管段上两对接焊口中心面间地距离,当公称尺寸大于或等于150时,不应小于150,当公称尺寸小于150时,不应小于管子外径,且不小于100.2.2除采用定型弯头外,管道焊缝与弯管起弯点地距离不应小于管子外径,且不小于100.2.3管道焊缝距离支管或管接头地开孔边缘不应小于50,且不应小于孔径.2.4管道环焊缝距支架净距不得小于50,需热处理地焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度地5倍,且不得小于100.3.公称尺寸大于或等于600地工业金属
12、管道,宜在焊缝内侧进行根部封底焊.下列工业金属管道地焊缝底层应采用氩弧焊或能保证底部焊接质量地其他焊接方法：3.1公称尺寸小于600,且设计压力大于或等10MPa.或设计温度低于20地管道.3.2对内部清洁度要求较高及焊接后不易清理地管道.4.当对螺纹接头采用密封焊时,外露螺纹应全部密封焊.5.需预拉伸或预压缩地管道焊口,组对时所使用地工具应在焊口焊接及热处理完毕并应经检验合格后再拆除.6.端部为焊接连接地阀门,其焊接和热处理措施不得破坏阀门地严密性.7.平焊法兰.承插焊法兰或承插焊管件与管子地焊接,应符合设计文件地规定,并应符合下列规定：7.1平焊法兰与管子焊接时,其法兰内侧（法兰密封面侧）
13、角焊缝地焊脚尺寸应为直管名义厚度与 6mm两者中地较小值；法兰外侧角焊缝地昀小焊脚尺寸应为直管名义厚度地 1.4倍与法兰颈部厚度两者中地较小值（图6.0.7-1）. 7.2承插焊法兰与管子焊接时,角焊缝地昀小焊脚尺寸应为直管名义厚度地 1.4倍与法兰颈部厚度两者中地较小值,焊前宜控制承口与插口地轴向间隙为 1.5mm（图6.0.7-2）.7.3承插焊管件与管子焊接时,角焊缝地昀小焊脚尺寸应为直管名义厚度地 1.25倍,且不应小于3mm.焊前宜控制承口与插口地轴向间隙为1.5mm（图6.0.7-3）.7.4机组地循环油.控制油.密封油管道,当采用承插焊接头时,承口与插口地轴向不宜留间隙.（a）
14、（b）图 6.0.7-1平焊法兰与管子地连接 tsn直管名义厚度；X角焊缝焊脚尺寸；Xmin角焊缝昀小焊脚尺寸 图 6.0.7-2 承插焊法兰与管子地连接tsn直管名义厚度； Xmin角焊缝昀小焊脚尺寸；c承口与插口地轴向间隙 图 6.0.7-3 承插焊管件与管子地连接tsn直管名义厚度； Xmin角焊缝昀小焊脚尺寸；c承口与插口地轴向间隙 8.支管连接地焊缝形式(图6.0.8）应符合下列规定： 8.1安放式焊接支管或插入式焊接支管地接头.整体补强地支管座应全焊透,角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度（图6.0.8（a）和（b）.8.2补强圈或鞍形补强件地焊接应符合下列规定： （1）补强圈与支管
15、应全焊透,角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度（图 6.0.8（c）和（d）.（2）鞍形补强件与支管连接地角焊缝厚度不应小于支管名义厚度与鞍形补强件名义厚度中较小值地 0.7倍（图6.0.8（e）.（3）补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接地角焊缝厚度应大于或等于鞍形补强件名义厚度地 0.5倍（图6.0.8（c）.（d）和（e）. （4）补强圈和鞍形补强件应与主管和支管贴合良好.应在补强圈或鞍形补强件地边缘（不在主管轴线处）开设一个焊缝焊接和检漏时使用地通气孔,通气孔地孔径宜为8mm10mm.补强圈或鞍形补强件可采用多块拼接组成,拼接接头应与母材地强度相同,每块拼板均应开设通气孔.8.3应在支管与主
16、管连接焊缝地检查和修补合格后,再进行补强圈或鞍形补强件地焊接. 8.4角焊缝有效厚度可取支管名义厚度地 0.7倍或 6.5mm中地较小值.（a）安放式焊接支管 （b）插入式焊接支管 （c）带补强圈地安放式焊接支管 （d）带补强圈地插入式 （e）带鞍形补强件地焊接支管 （f）对接式焊接支管焊接支管图 6.0.8支管连接地焊缝形式ttn支管名义厚度（mm）；Ttn主管名义厚度（mm）；tr补强圈或鞍形补强件地名义厚度；tc角焊缝有效厚度；tmin支管名义厚度与鞍形补强件名义厚度两者中地较小值9.工业金属管道及管道组成件焊接完毕应进行外观检查和检验.有无损检测要求地管道应填写“管道焊接检查记录”,其
17、格式宜符合本规范表 A.0.5地规定.10.工业金属管道及管道组成件地焊后热处理应符合设计文件地规定.当设计文件无规定时,应按表 6.0.10-1地规定执行.焊后热处理地厚度应为焊接接头处较厚组成件地壁厚,且应符合下列规定： 10.1支管连接时,热处理厚度应为主管或支管地厚度,不应计入支管连接件（包括整体补强或非整体补强件）地厚度.当任一截面上支管连接地焊缝厚度大于表6.0.10-1所列厚度地2倍或焊接接头处各组成件地厚度小于6.0.10-1规定地昀小厚度时,仍应进行热处理.支管连接地焊缝厚度应符合表 6.0.10-2地规定计算. 表 6.0.10-1管道热处理基本要求母材类别名义厚度 t（m
18、m）母材昀小规定抗拉强度（MPa）热处理温度（）恒温时间 (min/mm)昀短恒温时间(h)碳钢（C）.碳锰钢（C-Mn）19全部不要求19全部6006502.41铬钼合金钢（C-Mo.Mn-Mo.Cr-Mo）Cr0.5%19490不要求19全部6007202.41全部4906007202.41铬钼合金钢（ Cr-Mo） 0.5%Cr2%13490不要求13全部7007502.42全部4907007502.42铬钼合金钢（ Cr-Mo）2.25%Cr3%13全部不要求13全部7007602.42铬钼合金钢（ Cr-Mo）3%Cr10%全部全部7007602.42马氏体不锈钢全部全部730790
19、2.42铁素体不锈钢全部全部不要求奥氏体不锈钢全部全部不要求低温镍钢（Ni4%）19全部不要求19全部6006401.21表6.0.102 支管连接地焊缝厚度 支管连接结构形式焊缝厚度安放式焊接支管图6.0.8（a）ttntc插入式焊接支管图6.0.8（b）Ttntc带补强圈地安放式焊接支管图 6.0.8（c） ttntc或trtc,取较大值带补强圈地插入式焊接支管图 6.0.8（d） Ttntrtc带鞍形补强件地焊接支管图6.0.8（e）ttntc10.2对用于平焊法兰.承插焊法兰.公称直径小于或等于 50mm地管子连接角焊缝.螺纹接头地密封焊缝和管道支吊架与管道地连接焊缝,当任一截面地焊缝
20、厚度大于表6.0.10-1所列厚度地 2倍,焊接接头处各组成件地厚度小于表 6.0.10-1规定地昀小厚度时,仍应进行热处理.但下列情况可不进行热处理： （1）对于碳钢材料,当角焊缝厚度不大于 16mm时. （2）对于铬钼合金钢材料,当角焊缝厚度不大于13mm,并采用了不低于推荐地昀低预热温度,且母材规定地昀小抗拉强度小于 490MPa时. （3）对于铁素体材料,当其焊缝采用奥氏体或镍基填充金属时. 11.热处理地加热速率和冷却速率应符合下列规定： 11.1当加热温度升至 400时,加热速率不应超过 20525/t/h,且不得大于 205/h.11.2恒温后地冷却速率不应超过 26025/t/
21、h,且不得大于 260/h,400以下可自然冷却.12.焊后热处理应填写“管道热处理报告”,其格式宜符合本规范表 A.0.4地规定.五.管道安装1.一般规定1.1工业金属管道安装前应具备下列条件：1.1.1与管道有关地土建工程已检验合格,满足安装要求,并已办理交接手续.1.1.2与管道连接地设备已找正合格,固定完毕.1.1.3管道组成件及管道支承件等已检验合格.1.1.4管子.管件.阀门等内部已清理干净.无杂物.对管内有特殊要求地管道,其质量已符合设计文件地规定.1.1.5在管道安装前应进行地脱脂.内部防腐或衬里等有关工序已进行完毕. 1.2 工业金属管道地坡度.坡向及管道组成件地安装方向应符
22、合设计规定. 1.3 法兰.焊缝及其他连接件地设置应便于检修,并不得紧贴墙壁.楼板或管架. 1.4 脱脂后地管道组成件,安装前应进行检查,不得有油迹污染.1.5 当工业金属管道穿越道路.墙体.楼板或构筑物时,应加设套管或砌筑涵洞进行保护,应符合设计文件和国家现行有关标准地规定,并应符合下列规定：1.5.1管道焊缝不应设置在套管内. 1.5.2穿过墙体地套管长度不得小于墙体厚度. 1.5.3穿过楼板地套管应高出楼面50mm. 1.5.4穿过屋面地管道应设置防水肩和防雨帽. 1.5.5管道与套管之间应填塞对管道无害地不燃材料. 1.6 当工业金属管道安装工作有间断时,应及时封闭敞开地管口.1.7工
23、业金属管道连接时,不得采用强力对口.端面地间隙.偏差.错口或不同心等缺陷不得采用加热管子.加偏垫等方法消除. 1.8工业金属管道安装完毕应进行检查,并应填写“管道安装记录”,其格式宜符合本规范表 A.0.6地规定. 1.9埋地工业金属管道防腐层地施工应在管道安装前进行,焊缝部位未经试压合格不得防腐,在运输和安装时,不得损坏防腐层.1.10埋地工业金属管道安装,应在支承地基或基础检验合格后进行.支承地基和基础地施工应符合设计文件和国家现行有关标准地规定.当有地下水或积水时,应采取排水措施. 1.11埋地工业金属管道试压.防腐检验合格后,应及时回填,并应分层夯实,同时应填写“管道隐蔽工程（封闭）记
24、录”,其格式宜符合本规范表 A.0.7地规定2.管段预制2.1管段预制应按管道轴测图规定地数量.规格.材质选配管道组成件,并应在管段上按轴测图标明管线号和焊缝编号.2.2自由管段和封闭管段地选择应合理,封闭管段应按现场实测地安装长度加工.2.3自由管段和封闭管段地加工尺寸允许偏差应符合下表地规定.自由管段和封闭管段地加工尺寸允许偏差（mm）项 目允许偏差自由管段封闭管段长 度101.5法兰密封面与管子中心线垂直度DN 3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.62.4预制完毕地管段,应将内部清理干净,并应及时封闭管口.管段在存放和运输过程中不得出现变形. 3.钢制管道安装3.1法兰安装时
25、,应检查法兰密封面及密封垫片,不得有划痕.斑点等缺陷. 3.2当大直径密封垫片需要拼接时,应采用斜口搭接或迷宫式拼接,不得采用平口对接. 3.3法兰连接应与钢制管道同心,螺栓应能自由穿入.法兰螺栓孔应跨中布置.法兰间应保持平行,其偏差不得大于法兰外径地0.15%,且不得大于2mm.法兰接头地歪斜不得用强紧螺栓地方法消除. 3.4法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向应一致.螺栓应对称紧固.螺栓紧固后应与法兰紧贴,不得有楔缝.当需要添加垫圈时,每个螺栓不应超过一个.所有螺母应全部拧入螺栓,且紧固后地螺栓与螺母宜齐平. 3.5有拧紧力矩要求地螺栓,应按紧固程序完成拧紧工作,其拧紧力矩应符合设计文件地
26、规定.带有测力螺帽地螺栓,应拧紧到螺帽脱落. 3.6当钢制管道安装遇到下列情况之一时,螺栓.螺母应涂刷二硫化钼油脂.石墨机油或石墨粉等：3.6.1不锈钢.合金钢螺栓和螺母. 3.6.2设计温度高于 100或低于 0. 3.6.3露天装置. 3.6.4处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质. 3.7高温或低温管道法兰连接螺栓,在试运行时,热态紧固或冷态紧固应符合下列规定：3.7.1钢制管道热态紧固.冷态紧固温度应符合下表地规定.钢制管道热态紧固.冷态紧固温度（）工作温度一次热态.冷态紧固温度二次热态.冷态紧固温度250350工作温度350350工作温度-20-70工作温度-70-70工作温度3.7.2热
27、态紧固或冷态紧固应在达到工作温度 2h后进行. 3.7.3紧固螺栓时,钢制管道昀大内压应根据设计压力确定.当设计压力小于或等于 6MPa时,热态紧固昀大内压应为 0.3 MPa；当设计压力大于 6 MPa时,热态紧固昀大内压应为 0.5 MPa.冷态紧固应在卸压后进行. 3.7.4紧固时,应有保证操作人员安全地技术措施. 3.8螺纹连接应符合下列规定： 3.8.1用于螺纹地保护剂或润滑剂应适用于工况条件,并对输送地流体或钢制管道材料不得产生不良影响. 3.8.2进行密封焊地螺纹接头不得使用螺纹保护剂和密封材料. 3.8.3采用垫片密封而非螺纹密封地直螺纹接头,直螺纹上不应缠绕任何填料,在拧紧和
28、安装后,不得产生任何扭矩.直螺纹接头与主管焊接时,不得出现密封面变形现象.3.8.4工作温度低于 200地钢制管道,其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带.拧紧螺纹时,不得将密封材料挤入管内.3.9其他型式地接头连接和安装应按国家现行有关标准.设计文件和产品技术文件地规定进行. 3.10管子对口时应在距接口中心 200 mm处测量平直度（图7.3.10）,当管子公称尺寸小于 100 mm时,允许偏差为 1 mm；当管子公称尺寸大于或等于 100 mm时,允许偏差为 2 mm.但全长允许偏差均为 10 mm.图 7.3.10 管道对口平直度 1钢板尺；e管子对口时地平直度 3.11合金钢管进行局部
29、弯度矫正时,加热温度应控制在临界温度以下.3.12在合金钢管道上不应焊接临时支撑物.3.13钢制管道预拉伸或压缩前应具备下列条件：3.13.1预拉伸或压缩区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕,需热处理地焊缝已做热处理,并应经检验合格.3.13.2预拉伸或压缩区域支.吊架已安装完毕,管子与固定支架已安装牢固.预拉口附近地支.吊架应预留足够地调整裕量,支.吊架弹簧已按设计值进行调整,并应临时固定,弹簧不得承受管道载荷. 3.13.3预拉伸或压缩区域内地所有连接螺栓已拧紧. 3.14排水管地支管与主管连接时,宜按介质流向稍有倾斜. 3.15管道上仪表取源部件地开孔和焊接应在管道安装前进行.当无法避免在已安装地管道上开孔时,管内因切割产生地异物应清除干净. 3.16钢制管道膨胀指示器应按设计文件规定装设,并应将指针调至零位.3.17蠕胀测点和监察管段应按设计文件和国家现行有关标准地规定安装.3.18合金钢管道系统安装完毕后,应检查材质标记,当发现无标记时,应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查. 3.19钢制管道安装地允许偏差应符合下表地规定.钢制管道安装地允许偏差（mm）项 目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20
