1、油箱酸洗磷化线技术要求汇总 油箱酸洗磷化线技术要求编制：校对：审核：批准：XXX有限公司（以下简称甲方）委托乙方承包甲方XXXX油箱酸洗磷化涂装生产线设备的设计、制造、安装、调试等工作。为确保项目成功，特提出如下技术要求：1. 工作条件1.1 电源：380/220V10，50Hz5%。1.2 环境条件：温度：-545。相对湿度： 97%1.3 压缩空气：未端工作压力为0.4-0.6Mpa。1.4 加热能源: 天然气, 末端工作压力为0.3-0.4Mpa。1.5涂装线被布置在南区厂房1.6 设备在上述条件下应能正常工作。2 设计原则2.1设计依据：本次招标的技术要求符合相关行业和国家标准（具体内
2、容件见附表）。2.2油箱尺寸液 压燃 油机型长mm宽mm高mm长mm宽mm高mm60C55043075055045090075C600350800550450950135C88042089075056098020T86054081085067086030T95090090095060085040T910100090010008009002.3篮筐尺寸（长*宽*高）：2000*1500*1100（mm）2.4以技术先进为原则, 提高涂装工艺水平和设备水平，同时注重工艺和设备的实用性和经济性。2.5严格执行国家劳动安全卫生和环境保护方面的法律法规（具体内容件见附表）,做到“三同时”，同时考虑降低设
3、备的运行成本。2.6生产效率需满足6分钟/挂（每挂按2件产品进行计算）要求，设备利用率：85%，每小时产量：17件，日产量：333件，月产量：8333件，年产量：100000件。2.7合理利用车间面积，兼顾到油箱喷涂工序的衔接以及油箱侧漏工序的衔接，做到物流顺畅。2.8排放和噪声：符合相关国家标准的规定（具体内容件见附表）。3、主要工艺流程：序号工艺过程时间（min）槽长度mm备注1、上线2、热水洗133000降+升+行走=3分钟3、预脱脂630004、脱脂630005、冷水洗133000溢流排放6、冷水洗233000溢流至冷水洗17、酸洗2410000四框位8、冷水洗333000溢流排放9、
4、中和3300010、冷水洗433000溢流至冷水洗311、表调3300012、磷化125000两框位13、冷水洗533000溢流排放14、热水洗233000溢流至冷水洗515、超声波清洗16、中频感应炉烘烤17、检查下件4、设备的主要结构和性能说明1前处理装置： 1、概述：前处理设备由槽浸式前处理磷化处理生产线组成。槽浸式前处理磷化处理生产线由脱脂、酸洗、中和、表调、磷化、水洗、热水洗等十三道工序组成，工件的输送采用自行葫芦输送，从而使工件在行车的驱动下完成各工序的工艺要求。 生产线充分体现工艺的先进性，可靠性，经济性，以及设备的合理性和广泛的适用性。能够适应被处理工件的材质或表面状况的不同的
5、多种工件的表面处理的工艺要求。在规范管理、规范操作及文明生产的条件下，本着改善工人的劳动环境、减轻工人的劳动强度的原则、使被处理的产品性能更加优越。经涂装后的产品涂膜质量达到国外同类产品的质量。并且涂装运行成本符合经济性原则。槽体及周边设备的焊接过渡自然，无跑、滴、漏、冒等现象。槽体的衬里与槽内壁贴附平整实在。设备总体布局物流合理，操作方便、易于线体的检修。同时整个槽体采用先进结构，外形更加美观，槽体自成型排风系统，又具有一定的装饰性。前处理生产线的设备保证生产的可靠性，配套设备和控制部分的元器件：选用国内知名厂家以确保工程质量。2、前处理装置工艺 1）、处理工件的吊篮尺寸：L2000W150
6、0H1100，吊篮采用SUS304制作。2）、前处理工艺及参数序号工艺名称处理方法处理液进出水时间处理时间(min)处理温度()浸渍槽尺寸（LWH）1热水洗1浸渍工业水13804200240020002预脱脂浸渍脱脂剂1650-554200240020003脱脂浸渍脱脂剂1650-554200240020004冷水洗1浸渍工业水13RT3000240020005冷水洗2浸渍工业水13RT3000240020006酸洗浸渍磷酸124RT10000240020007冷水洗3浸渍工业水13RT3000240020008中和浸渍中和剂13RT3000240020009冷水洗4浸渍工业水13RT3000
7、2400200010表调浸渍表调剂13RT30002400200011磷化浸渍磷化剂11245-5550002400200012冷水洗5浸渍工业水13RT30002400200013热水洗2工业水380420024002000注：前处理处理时间随药剂不同而不同，具体工艺时间和温度由药剂厂家提供。3工艺说明 脱脂工艺采用预脱脂、脱脂两段清洗，可有效除去工件表面的油污、灰尘等，获得较高的表面质量。酸洗可有效地除去工件表面的锈迹。前处理预脱脂、脱脂、热水洗的加热采用槽内不锈钢换热器直接加热，磷化槽液加温采用不锈钢板式换热器间接加热。 为节约用水，水洗间采用逆流漂洗工艺。 4、前处理设备说明 1）、预
8、脱脂槽1只、脱脂槽1只、热水洗槽2只；共4个槽 外形尺寸：420024002000mm 材质：SUS304 4.0 槽体采用排气装置，抽风口可调节，排气风机为不锈钢风机。排气管路为0.8 SUS201板制造，排气风机型号：F4-72NO8C 流量：21412m3/h 转速：1250r/min 全压：1321Pa 功率：11kw风机叶轮为不锈钢材质（厂家为上海通用风机股份有限公司） 槽体设有溢流和排污口，溢流和排污的槽液直接排到排水管内。集中进行废水处理。 槽体设有保温，厚度50mm。采用容重为100Kg/m3岩棉保温。外蒙0.8 SUS201板。 槽液加热用换热器采用DN32不锈钢管制作。 槽
9、体设有机械搅拌，槽底为倾斜底板。搅拌水泵：KG-50052NH-CCH Q=400L/min H=20m； P=2.2kw水泵（厂家为台湾国宝泵业有限公司）2）、水洗槽（除酸洗后水洗）、中和槽、表调槽；共6个槽 外形尺寸：300024002000mm 材质：SUS304 4.0 水洗槽设有溢流和排液口，溢流和排污的槽液直接排到排水管内。集中进行废水处理。 槽体设有机械搅拌，槽底为倾斜底板。搅拌水泵：KG-50052NH-CCH Q=400L/min H=20m； P=2.2kw水泵（厂家为台湾国宝泵业有限公司）3）、酸洗槽 外形尺寸： L10000W2400H2000mm 材质：PP板 20m
10、m 槽体单独采用一套排气装置，抽风口可调节，排气风机为防腐风机。排气风机型号：F4-72NO8C 流量：21412m3/h 转速：1250r/min 全压：1321Pa 功率：11kw 数量：2台，风机叶轮为玻璃钢材质（厂家为上海通用风机股份有限公司） 排气风管路采用5 mm PP板制造。4）、磷化槽 外形尺寸：500024002000mm 材质：SUS304 4.0 槽体采用排气装置，抽风口可调节，排气风机为不锈钢风机。排气管路为0.8 SUS201板制造，排气风机型号：F4-72NO8C 流量：21412m3/h 转速：1250r/min 全压：1321Pa 功率：11kw风机叶轮为不锈钢
11、材质（厂家为上海通用风机股份有限公司） 磷化槽液加温采用不锈钢板式换热器间接加热，通过温水槽内热水与板式换热器（厂家为瑞典ALFALAVAL）进行热交换。其槽温控制是由温度传感器、数显温控仪来控制槽液循环泵的启动停止，从而实现槽液温度的自控、数显；这样保证槽液的温度均衡，温差小。 磷化加热用温水槽采用SUS304 2.5mm制作，采用不锈钢换热器直接加热。槽体设有保温，厚度50mm。采用容重为100Kg/m3岩棉保温。外蒙0.8 SUS201板。 磷化槽设有磷化沉塔1套。 槽体设有保温，厚度50mm。采用保温岩棉保温。外蒙0.8的SUS201板。 磷化槽的沉淀塔底部，需采用形管进行按管作业，以
12、减少管路的堵塞。名称规格配套件磷化循环泵IHG80-125(I) Q=100m3/h H=20m； P=11kw水泵叶轮为不锈钢材质（厂家为上海南方水泵有限公司）热水循环泵IRG80-125(I) Q=100m3/h H=20m； P=11kw（厂家为上海南方水泵有限公司）板式换热器M10-MFM 材质为316S换热面积：20m2，（厂家为瑞典ALFALAVAL）加热温水槽L2500*W1500*H1000SUS304 2.5mm制作 槽内加热器采用不锈钢管制作。在磷化槽工位设置有2套过滤过滤装置，一套为连续过滤，一套为间歇过滤，经压滤机处理后的磷化液收集在磷化储液槽中，用水泵抽至磷化槽中，重
13、新使用，压滤后磷化渣块运至车间外处理，避免磷化渣液直接排放，污染环境，同时也能源造成浪费。名称规格高位沉淀塔有效容积大于磷化槽容积工作方式间歇式材料3热板；内做玻璃钢防腐；支架槽钢、角钢配套件磷化过滤泵IHG65-125(I) Q=50m3/h H=20m； P=5.5kw水泵叶轮为不锈钢材质（厂家为上海南方水泵有限公司）板框压滤机BAY4/520UK上海莘工产品5）、返冲洗装置 返冲洗装置主要由酸洗槽、耐酸泵、管路、阀门等组成。 在板式换热器附近配置返冲洗装置。用于定期清洗积存在板式换热器内的磷化渣，以便保证其的畅通和有效的换热效率。清洗液的主要成份为10%的硝酸。 在相同的管内，串联一进水
14、口，用于酸洗返冲后清洗管路和换热器，以除去残渣和积留的酸，保证磷化液的稳定。 酸洗槽和管路可采用PVC材料制造。名称规 格酸槽有效容积1.5m3工作方式间歇式材料PVC配套件泵耐酸泵6）、除油装置在脱脂过程中，槽液表面会悬浮一层油污、经皂化、加热等作用下可能产生大量的乳液，槽内液体中会悬浮一种小颗粒的氧化物杂质，这种氧化物杂质在生产过程中会影响工件的处理质量，导致后道涂装达不到要求，其中油分的浓度随脱脂处理量增加，脱脂能力下降，因此需定期废弃更新。当脱脂液中油分浓度达到5-10g/l，就需进行更新，否则脱脂油在脱脂液中将不再以乳化状态存在，而重新附着在被处理物上。当槽液有上述现象时应开启油水分
15、离器泵进行处理，进行油水分离时,用水泵将脱脂液从脱脂槽送至设于平台上的油水分离槽中,在油水分离槽中加热升温,由于油与水的密度不同,升温后乳化油浮于水面,通过集油槽流入集油桶中,经过处理后的脱脂液从油水分离槽的另一侧依靠重力作用回流至脱脂槽中,7）、在槽浸前处理槽一侧设有工人操作平台，便于工人手动操作行车。平台骨架采用型钢制作，上铺花纹钢板。8）、棚体槽浸前处理线采用全线封闭结构，棚体采用5mm浅色PP板和型钢骨架制作，在离棚体底部1米高处设置采光窗。 9）、综合说明： 彩板和镀锌板选用宝钢、武钢优质产品。型钢、钢板等选用鞍钢、马钢、武钢或本钢优质产品。各池体外观颜色统一为冰灰色（不锈钢除外），
16、由甲方提供色板。 所有加工部件必须进行除油、抛丸、涂防锈底漆及面漆各1道,表面不得有明显凹凸不平。 设备安装的垂直度、平整度，全长公差为1/1000，标高允差为10mm，栏杆、扶手、立柱对平台的垂直度允差为5mm。 焊缝应焊透、焊满、无堆积、咬口、裂纹等缺陷，焊后除净焊渣，磨平焊瘤。隔离墙板包角长度不够允许拼接，但必须保证接缝平整，不得有错位现象，包角板与室体骨架与墙板用拉铆钉固定，拉铆钉间距离误差不得大于5 mm，确保外观整齐美观。 所有管路连接处必须加密封垫（或石棉绳），确保管路密封。各压力气管、上下水管道 及阀门等安装后，应按规定进行压力试验。 外购设备安装，风机排气法兰的孔径、方位、轴
17、中心标高及叶轮旋转方向均应与施工图相符。水泵安装须用水平仪校正安装。 管道安装正确，排列整齐，坚固可靠，管道安装前应清除毛刺，管端及管内均清理干净。 焊所有管道与室体穿孔部位必须作好密封。 在人工吹水工位采用槽钢焊接支架，防止吊篮掉下。 全线安装完毕后，必须逐一将池内、地坑内和各管道内杂物清理干净，才能试车。 2 自行葫芦输送装置：1、工作装置输送线技术性能参数: 表一、工作装置自行葫芦输送线技术性能参数序号名称数 量技术参数1行走速度15/min (非工作段)2升降速度4m/min3提升高度4m4生产节拍6min5提升重量3000kg6工艺段自行葫芦速度0.51.0 m/min（变频调速）7
18、转弯半径小车转弯半径2米8轨道I32a1、6mn9控制方式 自动、手动 10起吊葫芦单台葫芦承载约2.5t11葫芦小车及吊具采用双小车，并将吊具一起设计12阻燃滑触线C型2、自行葫芦输送系统机械系统介绍：（1）、轨道本项目涂装线自行葫芦输送系统轨道分别采用I32a工字钢作为专用轨道，轨道材质为16Mn。全线弯轨冷弯成型，转弯半径为3000mm。（2）、滑触线轨滑触线母线采用铝材模压成型，截面为C型，其通过PVC绝缘护套和固定支架等附件固定在轨道外側上，再将滑线平行嵌入在支架内，其作用为载物车提供驱动电机和环链葫芦的工作电源以及PLC的所需信号。我公司采用国产无锡安能滑触线，该C型阻燃滑触线轨较
19、其他类型滑电导轨具有结构简单、强度高、刚性好等特点，特别是独特的供电接头联接型式，充分保证了供电的可靠性，全阻燃的PVC护套及集电器确保了滑导系统的安全性。绝缘套由阻燃材料制造,技术参数如下表： 型号额定电压额定电流可弯半径JDC-H-100/150600v/50Hz120AR1000mm （3）、集电器 集电器选用国产无锡安能产品，与C型滑触线相匹配。集电器电刷片采用铜基石墨粉末冶金高温压铸制作，导电性能好、耐磨，且有自润滑功能；集电器支臂采用铝合金支臂材料,强度好,而且不易折断和老化,耐用性好，额定电流120A。（4）、载物车载物车以二车型为一组，采用双驱动，电机功率0.4KW2，工作装置
20、输送线额定载荷为6.4吨。额定运行速度15m/min (非工作段)，工艺段处变频调速0.51.0m/min（随车带电控箱及变频器）。载物车的设计充分地考虑了维修的合理性，部件与部件之间、部件与零件之间均采用螺栓连接，具有结构合理、直观、维修方便的特点具有运行平稳、噪音低使用可靠的优点。载物车安装有专用的侧向导轮，能有效地抑制、减缓小车的侧向摆动，每组小车采用均衡梁结构，能有效地减少停车和起步时的前后晃动；保证载物车运行的平稳性和集电刷与导电滑触线的良好接触，减少由于接触不实而产生的打火花的现象。载物车还设置有故障释放（脱开）装置，当自行葫芦（载物车）出现故障时，能手动松开制动（刹车），以便工人
21、灵活移动小车或工件。载物小车选用二车型、双吊点型式，每台载物车配二台环链葫芦，以实现工件上升、下降等不同的功能。（5）、检修道岔道岔功能是通过改变载物小车运行线路，实现分流与合流功能。本项目涂装输送线均设置一套检修道岔及检修平台用作载物车检修用。（6）、电动环链葫芦电动环链葫芦是自行葫芦的重要部件,它质量的好坏直接影响到系统的可靠性,进而影响到生产节拍。本项目涂装线自行葫芦输送系统拟采用芬兰科尼XN16 3204b1型(载重2.5T)电动环链葫芦。载物车每台小车配置二台环链葫芦,通过PLC程序控制或按钮操作来实现葫芦升降。（7）、工件吊具涂装输送线吊具须结合工件进行设计制作，应适用于多种不同大
22、小结构件。5、基本技术要求5.1乙方必须严格按标书和技术协议设计图纸。乙方应在合同签订后20天内将全部设计图纸（电气图，机械部分总图、部件图）与甲方会签，甲方应在收到图纸后及时组织会签。5.2设计必须充分考虑设备操作和维修的方便性，人进出的安全门、检修门锁必须可以从里面打开。5.3乙方必须严格按技术协议规定的型号及厂家供货，未规定厂家的必须购买国内名牌优质产品，购买的产品必须三证齐全。提供主要材料的材质质保书和主要外购配套件的说明书、合格证。5.4 如外部覆盖件使用彩板和镀锌板，则选用宝钢、武钢优质产品。型钢、钢板等选用鞍钢、马钢、武钢或本钢优质产品。各室体外观颜色与原设备颜色统一。5.5所有
23、加工部件必须进行除油、除锈、涂防锈底漆及面漆各1道。5.6设备安装的垂直度、平整度，全长公差为1/1000，标高允差为10mm，栏杆、扶手、立柱对平台的垂直度允差为5mm。5.7焊缝应焊透、焊满、无堆积、咬口、裂纹等缺陷，焊后除净焊渣，磨平焊瘤。5.8格栅焊后要校平，铺设好应满足行走平衡不得发生因格栅不平而造成行走的撞击声。5.9 外购设备安装，风机排气法兰的孔径、方位、轴中心标高及叶轮旋转方向均应与施工图相符。水泵安装须用水平仪校正安装。5.10管道安装正确，排列整齐，坚固可靠，管道安装前应清除毛刺，管端及管内均清理干净。5.11所有管道与室体穿孔部位必须作好密封。5.12全线改造完毕后，必
24、须逐一将室体内、地坑内和各管道内杂物清理干净，才能试车。6、工程验收6.1按本技术协议、标书、乙方提供的设计图纸和相关行业及国家标准规范（含环保消防）等验收. 6.2乙方设备安装、调试完毕后，连续运行500小时以上质量问题，乙方以书面报告形式通知甲方，甲方在接到乙方报告10日内应组织相关人员进行验收，在验收调试过程中所出现的问题，乙方应在2日内解决，不得延误验收期。 6.3乙方应在设备验收前5天内，向甲方提交下下列有关技术资料。A：机械、电气系统总图各3份B：PLC程序2份（电子版）C：电气原理图、接线图各3份D：产品合格证1份E：使用维护说明各3份F：主要配套件合格证、说明书G：变频器主要设
25、置参数说明书3份（至少保证1份为原件）7、质保期及售后服务：7.1本工程质保期：最终验收合格后壹年。7.2售后服务7.2.1试生产开始后，乙方派1-2名专业技术工人驻厂服务1-3个月。7.2.2从设备调试开始，乙方免费对甲方指定的操作人员进行使用、维护、检修培训。7.2.3对设备故障，乙方接到甲方的书面通知后，在24小时内作出书面响应，必要时48小时内赶赴现场解决问题。由于甲方原因造成设备损坏，乙方收取成本费用；由于乙方原因造成的设备损坏，由乙方免费维修。7.2.4乙方提供设备终身维修服务。8涂装设备设计图应由甲方确认后方可施工制作。附：相关国家及行业标准序号标准号名 称1GB6514-199
26、5涂装作业安全规程 涂装工艺安全及涂装工艺通风净化2GB14443-1993涂装作业安全规程 涂层烘干安全技术规程3GBS0054-1995低压配电设计规范4GB3836爆炸性环境用防爆电器设备通用要求5JGJ46施工现场临时用电安全技术规范6GB7691劳动安全和劳动卫生管理7GB14443涂层烘干室安全技术规定8BJ18机械工业职业安全卫生设计规定9JB16机械工业环境保护设计规范10GBJ87工业企业噪音控制设计规范11GB12348-90工业企业厂界噪声标准12GB87工业企业生产过程中噪声控制规范13GB16297-1996表2大气污染物综合排放标准14GB7691-87涂装作业安全
27、规程 劳动安全和劳动卫生管理15GB3805安全电压16GB502318机械设备安装工程施工及验收通用规范17GB2894-1996安全标致18GB50058爆炸和火灾危险场所的电力装置设计规范19TJ16建筑设计防火规范20GB/T13277一般压缩空气质量等级21TJ36工业企业设计卫生标准22GB50034-92工业企业照明设计标准23GB4053.1-93固定式钢直梯安全技术条件24GB4053.2-93固定式钢斜梯安全技术条件25GB4053.3-93固定式工业防护栏杆安全技术条件26B4053-93固定式工业钢平台27GB8196-87机械设备防护罩安全要求28GB/T522611-96工业机械电器设备通用技术条件29JB/ZQ4000，4-86焊接件通用技术要求30JB/ZQ4000，5-86火焰切割通用技术要求 31GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范32JB/ZQ4000，9-86装配通用技术要求33JB/T13384-92机电产品通用技术要求34GB/T5226.1-1996工业机械电气第一部分：通用技术
