1、塑料成型工艺与模具设计试题总集一 填空题 1 塑料模按模塑方法分类，可以分为 压缩模 压注模 、 注射模 挤出模 ； 按模具在成型设备上的按装方式分，可分为 移动式模具 固定式模具 、半固定式模具； 按型腔数目又可分为 单型腔模 多型腔模 。2 分型面的形状有 平面 曲面 阶梯面 斜面。3 为了便于塑件脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在 动模 或 下模 上。4 分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧芯设置在垂直开模方向 上，除液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在 开模方向 上；对于大型塑件需要侧面分型时，应将大的分型面设在 开模方向上。5 为了保证塑件质量，
2、分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在 分型面的同一侧。6 为了便于排气，一般选择分型面与熔体流动的 末端 相重合。7 对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模通常采用 机械加工 研磨 抛光 或 热处理 等方法制成，然后整体嵌入模板中。8 影响塑件尺寸公差的因素有 成型零件的制造误差 成型零件的磨损 成型收缩率的偏差和波动 模具的安装配合误差 水平飞边厚度的波动。9 影响塑件收缩的因素可归纳为：塑料的品种 塑件的特点 模具结构 成形方法及工艺条件 。10 塑料成型模具成型零件的制造公差约为塑件总公差的 /3，成型零件的最大磨损量，对于中小型塑件取 /6 ；对于
3、大型塑件则取 /6以下。11 塑料模型腔由于在成型过程中受到熔体强大的压力作用，可能因强度不足而产生塑性变形，导致 模具变形 ，降低塑件精度和影响塑件的 表面质量 。12 塑料模的型腔刚度计算从以下三方面考虑：（1） 成型过程不发生飞边；（2） 保证塑件精度 ；（3） 保证塑件顺利脱模 。13 塑料模的合模导向装置主要有 导柱 导向和 锥面 定位，通常用 导柱导向 。14 当塑料大型精度要求高深型腔薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用 导柱导向机构 ，还需增设 锥面 导向和定位。15 塑料成型模冷却回路排列方式应根据塑件形状和塑料特性及对模具温度的要求而定。对收缩率大的塑料，应沿 设置
4、冷却回路；用中心浇口注射成型四方形塑件，采用 ， 的螺旋式回路。冷却通道应避免靠近可能产生 的部位。16 根据模具总体结构特征，塑料注射模可分为：（1）单分型面注射模 ；（2） 双分型面注射模 ；（3） 带侧向分型抽芯机构的注射模 ；（4） 带活动镶件的注射模 ；（5） 自动卸螺纹的注射模 ；（6） 定模设推出机构的注射模 ；（7） 无流道注射模 等类型。17 注射成型机合模部分的基本参数有锁模力模具最大尺寸 顶出行程 顶出力 。18 通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的 80% 以内。19 注射机的锁模力必须大与型腔内熔体压力与塑件及浇注系统在 分型面的投影面积之和 的乘积。20
5、 设计的注射模闭合厚度必须满足下列关系： Hmin Hm Hamx 。若模具闭合厚度小于注射机允许的模具最小厚度时，则可采用 增加垫块高度或添加垫板来调整，使模具闭合。21 注射机顶出装置大致有 中心顶杆机械顶出 两侧双顶杆机械顶出 中心顶杆液压顶出和两侧双顶杆机械顶出联合作用 中心顶杆液压顶出和其他开模辅助油缸联合作用 等类型。22 注射模的浇注系统有 主流道 分流道 浇口 、 冷料穴 等组成。23 主流道一般位于模具 中心位置 ，它与注射机的 喷嘴轴心线 重合。24 注射模分流道设计时，从压力损失考虑， 圆形截面 分流道最好；从加工方便考虑用 梯形 U型 、 矩形 分流道。25 型腔和分流
6、道的排列有 平衡式 和 非平衡式 两种。26 当型腔数目较多，受模具尺寸限制时，通常采用非平衡布置。由于各分流道长度不同，可采用 点浇口设计成不同的截面尺寸 来实现均衡进料，这种方法需要经 多次试模和修正 才能实现。27 注射模型腔与分流道布置时，最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积的几何中心和 锁模力 的中心相重合。28 浇口的类型可分为 点浇口 侧浇口 直接浇口 中心浇口 潜伏式浇口 护耳浇口 六类。29 浇口截面形状常见的有 矩形 和 U型 。一般浇口截面面积与分流道截面面积之比为 3%9% ，浇口的表面粗糙度不低于 0.4 ，设计时浇口可先选偏小尺寸，通过 试模 逐步增大。30 浇口
7、位置应设在熔体流动时 壁厚 最小部位。31 注射模的排气方式有 开通排气槽排气 和 利用模具分型面排气 。排气槽通常开设在型腔 最后被填充 的部位。最好开在 分型面 上，并在 凹模 一侧，以不产生飞边为限。32 排气是塑料 成型 的需要，引气是塑件 脱模 的需要。33 常见的引气形式有 镶拼式侧隙引气 和 气阀式引气 两种。34 模侧向分型时，抽芯距一般应大于塑件的侧孔深度或凸台高度的 23 mm。35 塑件在冷凝收缩时对型芯产生包紧力，抽芯机构所需的抽拔力，必须克服 因包紧力所产生的抽芯阻力 及 机械传动的摩擦力 ，才能把活动型芯抽拔出来。计算抽芯力应以 初始脱模力 为准。36 在实际生产中
8、斜导柱斜角一般取 1520，最大不超过 25。37 采用斜导柱侧抽芯时，滑块斜孔与斜导柱的配合一般有一个 让开 的间隙，这样，在开模的瞬间使侧型芯在末抽动前强制塑件脱出 定模 型腔（或型芯），并使 塑件 先脱离滑块，然后抽芯。38 为了保证斜导柱伸出端准确可靠地进入滑块斜孔，则滑块在完成抽芯后必须停留在一定位置上，为此滑块需有 定位 装置。39 在塑件注射成型过程中，侧型芯在抽芯方向受 型腔内塑料熔体 较大的推力作用，为了保证斜导柱和保证塑件精度而使用锲紧块，锲紧块的斜角一般为： +（23） 。40 在斜导柱抽芯机构中，可能会产生 干涉 现象，为了避免这一现象发生，应尽量避免推杆位置与侧型芯在
9、闭模状态下在水平方向上的 投影重合 或推杆或推管推出距离 大于 侧型芯底面。41 斜导柱分型及抽芯机构按斜导柱和型芯设置在动定模的位置不同有（1） 斜导柱在定模，滑块在动模（2） 斜导柱在动模，滑块在定模（3） 斜导柱、滑块在定模 （4） 斜导柱、滑块在动模 四种结构形式。42 斜导柱在定模，滑块在动模，设计这种结构时，必须避免 干涉现象 。43 斜导柱在动模，滑块在定模，这种结构没有 推出 机构，以 人工 取出塑件。44 斜导柱与滑块都设置在定模上，为完成推出和脱模工作，需采用 定距分型拉紧 机构。45 斜导柱与滑块都设置在动模上，这种结构可通过 推出机构 或 定距分型 机构来实现斜导柱与滑
10、块的相对运动。由于滑块不脱离斜导柱，所以，不设置 滑块定距装置 。46 斜滑块分型抽芯机构由于结构不同可分为 斜滑块导滑 滑杆导滑 等形式。当塑件侧面的孔或凹槽较浅，抽芯距不大，但成型面积较大，需要抽芯力较大时，常采用 斜滑块导滑 。当抽芯力不大时，采用 滑杆导滑 形式。47 设计注射模的推杆推出机构时，推杆要尽量短，一般高出所在 型芯 或 型腔表面 0.050.1mm。48 对于 局部圆筒形 或 中心带孔的圆筒形 的塑件，可用推管推出机构进行脱模。49 对 薄壁容器 壳体零件 罩子 以及不允许有推杆痕迹的塑件，可采用退件板推出机构，这种机构不另设 复位 机构。50 推杆退管推出机构有时和侧型
11、芯发生干涉，当加大斜导柱斜角还不能避免干涉时，就要增设 优先复位机构，它有 弹簧 摆杆三角滑块等几种形式。51 设计注射模时，要求塑件留在动模上，但由于塑件结构形式的关系，塑件留在定模或留在动定模上均有可能时，就须设 双推出 机构。52 热固性塑料注射成型压力和锁模力 大于 热塑性塑料，充模时模壁温度 低于 熔体温度。53 注射过程中热固性塑料的流动性 差 ，所以设计分型面时可采用减少分型面的接触面积，改善型腔周围贴合状况。54 热固性塑料浇注系统中，主流道设计得 短些 ，分流道布置形式一般选择 平衡 式，分流道开设在 定 模分型面上，浇口的厚度取 大 一些。排气槽位置开设在距浇口 远 的分型
12、面上。55 溢式压缩模无 加料腔 。凸模凹模无配合部分，完全靠 导柱 定位。这种模具不适用与 压缩率 高的塑料，不宜成型 薄壁 或 壁厚均匀性要求很高的塑件。56 半溢式压缩模的加料腔与型腔分界处有一 环状挤压面 ，过剩的原料可通过配合间隙 或在凸模上开设专门的 溢料槽 排出。57 半溢式压缩模应用较广，适用于成型 流动性好的 塑料及形状复杂带有小型嵌件的塑件，不适与压制以 布片 或 长纤维 作填料的塑料。58 不溢式压缩模的加料腔为其型腔上部断面的延续，无 挤压面 凸模与凹模单边间隙大约有0.075mm，可以减小 凸模 ，也可增大 加料腔 得到。59 不溢式压缩模适与压制 形状复杂 壁薄 长
13、流程 和 深形塑件 ，也适与压制 流动性 特别小 单位比压 高 比容 大、 表观密度 小的塑料。用它压制棉布玻璃布或长纤维填充的塑料是可行的。61 热固性塑料模压成型的设备常为 液压机 。62 压制塑件所需的总成型压力FpAn,式中A为每一型腔的 水平投影 面积,其值取决与压缩模的结构形式,对于溢式和不溢式压缩模,等于塑件最大 轮廓水平投影面积，对于半溢式压缩模，等于加料腔的 水平投影 。64 压缩模设计时应考虑塑件在模具内的压力方向，确定加压方向时应考虑 有利于压力传递 便于加料 便于安装和固定嵌件 保证凸模强度 长型芯位于加压方向 保证重要尺寸的精度 便于塑料流动 。65 不溢式和半溢式压
14、缩模中的引导环，其作用是导正凸模进入凹模，引导环一般设在 加料腔 上部，长度值应保证 压塑粉熔融 时，凸模已进入 配合 环。66 不溢式和半溢式压缩模还需有配合环，它是凸模与凹模的配合部位，其配合间隙以 不产生溢料 为原则，单边间隙取0.0250.075mm，也可采用 H8/f8或 H9/f9 配合。移动式模具取 小值 ，固定式模具取 较大值 。67 挤压环的作用是在 半溢式 模具中用以限制凸模下行的位置，保证获得 最薄水平飞边 。68 溢式模具没有 加料腔 ，凸模与凹模在 分型面水平 接触。69 半溢式压缩模的最大特点是有水平挤压面，为了使压机余压不致全部由挤压面承受还需设计 承压 面，移动
15、式半移式压缩模的承压面设在 凸模固定板与 加料腔 的上平面上。70 固定式压缩模的推出机构与压机的顶杆有 间接连接 和 直接连接 两种连接方式。71 移动压缩模在生产中广泛采用特制的模架，利用 压机 的压力推出塑件。72 热固性塑料传递模在加料前模具便 闭合 ，然后将热固性塑料加入模具单独的 加料腔 使其受热熔融，随即在压力作用下通过模具的 浇注系统 ，以高速挤入型腔。塑料在型腔内 受热 而固化成型。73 移动式和固定式传递模都有加料腔，加料腔位置应尽量布置在 型腔的中心 位置上。74 普通压力机上的传递模常用柱塞将加料腔内的熔料压入浇注系统并挤入型腔，不带凸模的柱塞用于 移动式 传递模，带有
16、凸缘的柱塞用于 固定 式传递模。75 加料腔与柱塞的配合一般为 H8/f9H9/f9 或单边间隙为 0.050.1mm的配合；柱塞的高度应比加料高度小 0.51mm 。在底部转角处两者配合后也留0.30.5mm的 储料间隙 。76 传递模浇注系统由 主流道 分流道 浇口 反料槽 等组成。77 传递模中正对主流道大端的模板平面上的凹坑叫 反料槽 ，其作用是使熔体集中流动 以增加熔体进入型腔时的流速。78 传递模的分流道长度应 尽量短 ，其长度为 主流道大端直径 的12.5倍，分流道最好设置在 开模后塑件滞留 的那一部分。79 传递模的排气槽应开在 分型面上 ，或开设在靠近 嵌件附近 和 气体的最
17、终聚集 处。80 按挤出机的机头用途分类，可分为挤管机头吹塑薄膜机头挤板机头等。81 常见的管材挤出机头的结构形式有 直管式机头 弯管式机头 旁侧式机头 三种。82 口模是成型管材外表的零件，口模内径 不等于 塑料管材外径。83 芯模是成型管材内表面的零件，其结构应有利于 熔体流动 ，有利于 消除熔体经过分流器后形成的结合缝 。84 熔体流过芯模分流器支架后，先经过一定的 压缩 ，使熔体很好地汇合，为此芯模应有 收缩角 。其值决定与塑料特性，对于粘度高的取 3050；对于粘度低的可取 4560 。85 分流器与珊板之间的距离一般取1020mm或稍小于螺杆直径。此距离是使通过珊板的熔体汇集。因此
18、距离过大易使 高分子分解 ；距离过小，熔体 流速不稳定 。86 常见的吹塑薄膜机头的结构形式有 芯棒式机头 中心进料的十字机头 螺旋式机头 旋转式机头以及 双层 或 多层 吹塑薄膜机头。87 吹塑薄膜机头的进口部分的截面积与出口部分的截面积之比叫 压缩比 ，其值大于 2 。第一章 概述1、塑料的主要成分是合成树脂，它决定了塑料的基本性能。其作用为胶粘各种添加剂，赋予塑料可塑性和流动性。（1章）2、增塑剂用来提高塑料成型加工时的可塑性和增进制件的柔软性。（1章）3、塑料的填料有 填充剂 和 增强剂_。其形状有粉状、纤维状和片状等。（1章）4、润滑剂对塑料的的表面起润滑作用，防止熔融的塑料在成型过
19、程中粘附在成型设备和模具上。（1章）5、塑料在受热及紫外线氧气的作用下会逐渐老化。大多数塑料中添加稳定剂，用以减缓或阻止塑料在加工和使用中的分解变质。（1章）7、根据成型工艺性能，塑料可分为热塑性塑料和热固性塑料两类。热塑性塑料主要由聚合树脂制成，热固性塑料大多数是以缩聚树脂为主，加入各种添加剂制成的。（1章）8、热塑性塑料的分子结构呈链状或树枝状,常称为线性聚合物。（1章）9、热固性塑料在开始受热时也可以软化或熔融，但一旦固化成型就不再软化，也不溶解在溶剂中。（1章）10、按照用途塑料又可分为通用塑料、工程塑料及特殊用途的塑料等。（1章）11、塑料的性能包括使用性能和工艺性能，使用性能体现塑
20、料的使用价值；工艺性能体现了塑料的成型特性。（1章）12、塑料具有特殊的物理力学性能和化学稳定性能，以及优良的成型加工性能，在加热和压力下，利用不同的成型方法几乎可将塑料制成任何形状的制品。（1章）13、玻璃化温度以下，塑料为坚硬的固体，可进行车、铣、刨等机械加工。（1章）14、随着加工温度的逐渐升高，塑料将经历玻璃态、高弹态、黏流态直至分解。（1章）15、玻璃化温度以下的某一温度，塑料受力易发生断裂破坏，此温度称为脆化温度。（1章）16、高弹态的上限温度是粘流温度（或熔点温度），由粘流温度开始，塑料呈粘流态。通常将成粘流态的塑料称为熔体。（1章）17、当温度高到分解温度时会导致塑料分解，降低
21、制品的物理、力学性能或者引起制品外观不良。（1章）18、塑料的成型方法很多，主要有注塑成型、压缩成型、压注成型、挤出成型、中空成型、真空成型、压缩空气成型等。（1章）19、固相成型的特点是使塑料在熔融温度以下成型，在成型过程中没有明显的流动状态。（1章）20、熔融成型的特点是将塑料加热至熔点以上（使之处于熔融态），对其进行成型加工的一种方法。（1章）21、热塑性塑料常采用注射、挤出或吹塑等方法成型。（1章）22、热固性塑料常采用压缩或压注方法成型，有的也可采用注射成型。（1章）第二章 塑料成型原理1、牛顿流体以切变方式流动，其切应力与剪切速率间呈线性关系；非牛顿流体以切变方式流动，切应力与剪切
22、速率间呈非线性关系。（2章）2、聚合物熔体在中等剪切速率（103105 s1）作用下呈非牛顿性质，在此区域a随的增大呈幂律规律减小。（2章）3、注射成型中，大多数聚合物熔体的流动行为都接近于假塑性流体，近似服从幂律流动规律，且n1。（2章）4、在注射成型中，有少数聚合物熔体的黏度对剪切速率不敏感，常把它们近似视为牛顿流体，起流动方程为。（2章）5、聚合物熔体在模腔内进行扩展流动充模的特点是层流流动。（2章）6、注射成型中，熔体经过流道截面变化的部位发生弹性收敛或膨胀运动，这些运动统称为端末效应。（2章）7、端末效应分为入口效应和离模膨胀效应两种。（2章）8、熔接痕又称熔合缝。熔合缝的强度通常就
23、是塑料制件的强度。（2章）9、熔合缝的力学性能低于塑件的其他区域，是整个塑件中的薄弱环节。（2章）10、聚合物在塑料成型过程中发生的物理变化主要有结晶和取向，它们对制件的性能和质量的影响非常大。（2章）11、注塑成型中，影响结晶的因素有熔融温度和熔融时间、冷却速度、切应力和压力、分子结构、低分子物质和固体杂质。（2章）12、注射成型时影响影响取向的因素有温度、注射压力和保压力、浇口冻结时间、模具温度、充模速度 。（2章）13、结晶度指聚合物内结晶组织的质量（或体积）与聚合物总质量（或总体积）之比。（2章）14、聚合物有线形结构转变为体型结构的化学反应过程称为交联。（2章）15、聚合物在塑料成型
24、过程中发生的化学反应主要有降解和交联，它们对制件的性能和质量具有重要影响。（2章）第三章 塑料制件的设计原则1、塑料制件的选材应考虑塑料的力学性能、塑料的物理性能、塑料的化学性能、必要的精度、成型工艺性几个方面。（3章）2、 塑料制件的表面质量包括表面粗糙度和表观质量。（3章）3、塑件的壁厚要求尽可能一致，否则会因冷却和固化速度不同产生附加内应力，从而在塑件内部产生内应力，导致塑件翘曲、产生缩孔甚至开裂等缺陷。（3章）4、加强筋的主要作用是在不增加壁厚的情况下，加强塑件的强度和刚度，避免塑件变形翘曲。（3章）5、塑料设计模具时必须保证嵌件在模具中的正确定位和牢靠固定，以防模塑时发生位移或跌落。
25、此外，还应防止模塑时塑料挤入嵌件上的预留孔或螺纹孔中。（3章）6、塑件脱模斜度的取向原则是内孔以小端为基准，符合图样要求，斜度由放大方向取得；外形以大端为准，符合图样要求，斜度由缩小方向取得。但塑件要求精度高的，脱模斜度应包括在塑件公差范围内。（3章）7、硬质塑料比软质脱模斜度大；形状较复杂或成型孔较多的塑件取较大的脱模斜度；塑件高度较大、孔较深，则取较小的脱模斜度；壁厚增加、内孔包紧型芯的力大，脱模斜度也应取大些。（3章）8、塑件设计时其支承面为了更好起支承作用，常用凸缘或凸台为支承面。（3章）第四章 注射成型工艺1、塑料制件从模具中取出发生尺寸收缩的特性称为塑料的收缩性。塑件的收缩与塑料本
26、身的热胀冷缩性质有关，还与模具结构及成型工艺条件等因素有关，塑料制件的收缩统称为成型收缩。（4章）2、塑料制件的收缩不仅与塑料本身的热胀冷缩性质有关，还与模具结构及成型工艺条件等因素有关，故将塑料制件的收缩统称为成型收缩。（4章）3、衡量塑料流动性的指标有：聚合物的相对分子质量、熔融指数、阿基米德螺旋线长度、表观黏度以及流动比等。（4章）4、聚合物高温熔体向低温固态转变的过程中分子链的构型(结构形态)得到稳定规整的排列称为聚合物结晶。（4章）5、在塑料加工过程中影响结晶的因素有：聚合物自身结构；熔融温度和熔融时间；冷却速度；切应力和压力；分子结构、低分子物质和固体杂质。（4章）6、根据注射机的
27、工作过程，一般可将注射机分为注射装置、锁模装置、液压传动和电器控制几个部分。（4章）7、注射成型分为塑化计量、注射充模和冷却定型三个阶段。（4章）8、注射机机筒温度分三段：后段、中段、前段。（4章）9、注射成型的温度7、注射成型时的温度条件主要指料温和模温。料温影响塑化和注射充模；模温影响充模和冷却定型。（4章）10、注射机的主要技术参数包括注射、合模、综合性能等三个方面。（4章）11、注射成型工艺过程分为塑化计量、注射充模和冷却定型三个阶段。（4章）12、注射充模又可细分为流动充模、保压补料和倒流三个阶段。（4章）13、注射模塑工艺的“三要素”是温度、压力和时间。（4章）14、注射成型时需要
28、选择与控制的压力包括注射压力、保压力和背压力。（4章）15、正常脱模时，模腔压力和外界压力的差值不要太大，否则容易使制件脱模后在内部产生较大的残余应力，导致制件在使用过程中发生形状尺寸变化或产生其他缺陷。（4章）16、螺杆式注射机与柱塞式注射机相比，前者具有塑化能力大、塑化均匀等优点。（4章）17、在注射成型生产中，塑料原料、注射设备和注射所用的模具是三个必不可少的物质条件。（4章）18、塑化效果指物料转变成熔体之后的均化程度。塑化能力指单位时间内能够塑化的物料的质量或体积。（4章）19、塑料熔体的均化包含四个方面的内容，即指熔体内组分均匀、密度均匀、黏度均匀和温度分布均匀。（4章）第五章 注
29、射模概述1、注射模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射机的移动模板上，定模安装在注射机的固定模板上。（5章）2、注射成型时动模和定模闭合构成浇注系统和型腔。（5章）3、根据模具中各个部件所起的作用，可将注射模分为以下几个基本组成部分：成型部件、浇注系统、导向部件、推出机构、调温系统、排气槽、侧抽芯机构、标准模架。（5章）4、根据模具总体结构特征，塑料注射模类型可分为单分面注射模、双分型面注射模、带侧向分型抽芯的注射模、带有活动镶件的注射模、自动卸螺纹的注射模、推出机构设在定模的注射模、无流道凝料注射模。（5章）5、模设计时，必须使得在一个注射成型周期内所需注射的塑料熔体的容量或质量在10、
30、模具设计时，必须使得在一个注射成型周期内所需注射的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的80%以内。（5章）6、设计的注射模闭合厚度一般要满足下列关系:HminHmHmax;，若模具厚度小于注射机允许的模具最小厚度时，则可采用增高垫块或另加垫板的方法来调整，使模具能锁紧。（5章）7、为使注射模具能顺利地安装在注射机上，设计模具时必须校核注射机上与模具安装有关的尺寸，一般情况下应校核的部分包括：模具厚度、模具的长度与宽度、定位环尺寸、喷嘴尺寸等。（5章）8、注射机的锁模力必须大于型腔内塑料熔体的平均压力与制件及浇注系统在分型面上的垂直投影面积之和的乘积。（5章）9、注射机顶出装置大致有中心顶杆
31、机械顶出、两侧双顶杆机械顶出、中心顶杆液压顶出与两侧双顶杆机械顶出联合作用、中心顶杆液压顶出与其他开模辅助油缸联合作用等类型。（5章）第六章 注射模浇注系统1、浇注系统的作用是使来自注射模喷嘴的塑料熔体平稳顺利的充模、压实和保压。（6章）2、浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统两类。（6章）3、影响顺利充模的关键之一是浇注系统的设计，在浇注系统中又以浇口的设计最为重要。（6章）4、在流道设计中要减少在流道内的压力损失，则希望流道的截面积大；要减少传热损失，又希望流道的表面积小。（6章）5、注射模的普通浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴组成。（6章）6、主流道一般位于模具中心位置，它与注射机的喷嘴中心线重合。（6章）7、浇注系统的作用是使来自注射模喷嘴的塑料熔体平稳顺利的充模、压实和保压。（6章）8、常用的浇口形式有：直接浇口、矩形侧浇口、扇形浇口、膜状浇口、轮辐浇口、爪形浇口、点浇口、潜伏浇口、护耳浇口。（6章）9、型腔和分流道的布置方式有平衡式和非平衡式两种。（6章）10、一般浇口截面积约为分流道截面积的3%-9%，设计时浇口可先选取偏小尺寸，通过试模逐步增大。（6章）第八章 注射
