1、管道安装技术措施UPVC管安装碳钢管道安装不锈钢管道安装管道安装技术措施 UPVC管安装碳钢管道安装 不锈钢管道安装1 施工中采用的规范、标准及其它技术文件工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97城市污水处理厂工程质量验收规范 GB50334-2002室外硬聚氯乙烯给水管道工程施工及验收规程 CECS18:90给水排水管道工程施工及验收规范 GB50268-97现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-98工业安装工程质量检验评定统一标准 GB50252-94工业金属管道工程质量检验评定标准 GB50184-93通风与空调工程施工质量验收规范 GB50243-200
2、2埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层施工及验收规范 SYJ4047-902、管道安装技术措施2.1直埋管道安装程序放线坐标及标高测量沟槽开挖沟槽检验管材、管件及阀门检验 管子及附件预制加工管道焊接管道安装管道试压管道防腐管道绝 热各种井体砌筑管沟回填。2.2架空管道安装程序 放线标高测量管子及其附件复验管子及附件预加工管道支架预 制支架刷底漆支架安装刷底漆管道焊接管道安装管道试压、消 毒、冲洗管道补底漆管道、支架刷面漆2.3放线、定位、测量 施工前要求建设单位组织有关的单位进行现场交桩。标识的水准点、坐 标点及测量结果须经业主复核方可使用。在施工前和施工中应做好现场测量 放线工作，确保测量的准确性。
3、定位放线：根据所确定的坐标控制点以及施工图纸上各坐标点，采用 J2 经纬仪、 D4 水准仪测定总体施工管线的中心线位置，位置确定好后要设置控制桩，临时 水准点和管道轴线控制桩的设置应便于观测且必须牢固，尽量保证其不受损 坏，并应采取保护措施。在定位放线时，由于本工程场地不同于建筑物工程，因此要通过准确计 算和现场复测结果，复核管线控制点的方位角及高程，严格控制测量误差在 规范允许范围内。临时水准点、管道轴线控制桩，应经复核方可使用，并应经常校核。开 槽铺设管道的沿线水准点，每 200米不宜少于 1 个。土方开挖时，根据管线的中心线，并根据不同路段的地质情况，确定各 开挖段的中心位置及开挖宽度，
4、同时按图纸要求控制沟槽底的标高，为了保 证沟槽底标高的准确，在使用挖掘机开挖时，要求预留 200mm厚土方使用人 工开挖，用水准仪控制底标高。施工测量的允许偏差项目允许偏差水准测量高程闭合差平地20L0.5(mm)山地 n0.5(mm)导向测量方位角闭合差40n0.5()导向测量相对闭合差1/3000直接丈量测距量允许偏差1/5000注： 1.L 为水准测量闭合路线长度2.n 为水准和导线测量的测站数。2.4管道安装通用规定：管道安装应与土建专业及其它专业密切配合，对有关的建筑结构、支 架、预埋预留孔、沟槽垫层及土方等质量，应按设计和相应的施工规范进 行检查验收，合格后方可进行管道安装。与管道
5、连接的设备固定完毕，经检验合格后方可碰头。必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、内部水泥砂浆衬里等已进 行完毕。管子、管件及阀门等已经检验合格。并且具备有关部门的技术证件。 管道的坡度、坡向应符合设计要求。法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板 和管架上。埋地管道安装时，应采取排水措施防止地下水或积水影响施工进度。 管道安装合格后，不得承受设计外的附加载荷。管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检查。 施工人员所用的量具、测量仪器，必须经有关单位检验合格后，方可 投入使用并应按期校验。管道安装间歇时 （中午、晚上 ） 要将管道擦拭干净，管口封堵严。2.2.
6、5 室外厂区管道放线及标高测量 采用直接量距法、直角坐标法以及极坐标法测设沟槽交点、井位及井 室的位置。设置施工控制桩，防止沟槽开挖时，中心桩被挖掉造成的困难。 设置施工控制标点，采用坡度板和平行腰桩两种办法随时校正管道的 中心和高程，达到设计要求。2.6 沟槽开挖和检验提前十五天向业主工程师代表提交工程开挖程序报告。开挖管线、管段，应单独写施工方案和安全技术交。 依据土质及地下水情况，确定沟槽坡度，施工场地无法达到坡度要求 时，用支撑加固沟壁。在接头、弯头、三通处，应有足够的操作空间。沟槽开挖时，要在槽边及通道处设警示灯、警示栏。基坑控制到设计标高后， 请业主工程师验槽， 并请业主签署验收记
7、录。 沟底若遇有硬石、木头、垃圾等杂物，必须清除，然后铺一层厚度为 200mm的细砂土整平夯实。用 6m 以上的直尺，检查沟底平整度和坡度，保证管子有连续的支承。如果开挖深度超过设计标高应用砂回填至设计标高。 开挖时的支撑根据现场的土质情况、开挖深度、地下水位、开挖允许 坡度做支撑施工方案。翻土堆置的高度不得超过 1.5m，翻土与沟边距离不少于 0.8m。2.7 沟槽排水设置沟槽排水疏水系统，并保持疏水系统安全无渗漏，排水畅通。对靠近沟槽的建筑物作排水沉降及位移的观测。 为防止地下水和雨水漂管，应将管子分段回填，并且将接口预留出， 以便试压防腐。排水设备原则上用潜水泵将水抽至疏水渠内。以上排水
8、办法达不到排水要求，可采用竖井排水法。2.2.8 管子及其附件检验。管道的组成件及管道必须具有制造厂的质量证明书。水泥砂浆衬里管，必须符合有关规范规定。每批阀门应抽 10%进行壳体压力试验， 对加氯、加药管阀门应逐个进行 壳体试验，试验压力不小于公称压力的 1.5 倍，试验时间不小于 10min。另外对运抵现场的管子管件应进行外观检查，外观检查主要检查外防 腐涂层是否有伤，管子的椭圆度是否合要求，是否有砂孔、重皮现象。2.9 管子及管件预制管道预制必须根据施工图纸进行分段安排，安装时的焊口设置必须合 适，法兰连接应留一头活口。每段管必须考虑运输和安装方便。 预制完的管段，将管内清除干净后，应进
9、行检验，合格后进行除焊口 外的除锈、防腐和保温工作并立即封闭焊口。预制的管段必须具有足够的刚性，不得在运输或吊装过程中产生永久 变形。钢管内、外焊缝余高依据管道壁厚应为 0.5 至 3.0mm。 对公称壁厚小于或等于 13mm的钢管，错边（钢带两对边的径向错位） 不得超过 0.35 倍管子壁厚，且最大不得超过 3.0mm，对公称壁厚大于 13mm 的钢管，错边不得超过 0.25 倍管子壁厚。有缝管制作弯头、三通时，焊缝应避开受拉（压）区。2.10 管道防腐 钢管防腐： 埋地钢管外壁防腐：涂装前进行表面处理： 喷砂除锈达到 Sa2.5 标准； 涂装采用刷漆、辊涂。然后采用环氧沥青漆和玻璃布 2布
10、 4油。明露钢管外壁防腐：涂装前必须进行表面处理：清除油垢、灰渣、除 锈达到 Sa2.5 标准后采用底漆一道、醇酸色漆二道。污水用钢管需内壁防腐： 涂装前必须进行表面处理； 清除油垢、灰渣、 除锈达到 Sa2.5 标准后采用聚氨脂漆二道。具体防腐施工方法应严格遵照产品说明进行操作，保证工程质量，如 无产品说明应按下列要求进行。环氧类漆分为底漆和面漆，底漆作为钢管打底漆，管道除锈后立即涂 上，要求干燥快，有附着力。面漆涂装于底漆之上，应与底漆粘结良好，并且有很好的耐磨性能， 电绝缘性能。固化剂的采用：当施工时平均气温 10以上时采用常温快干固化剂， 日平均气温接近 0时，采用低温快干化剂。底漆、
11、面漆与固化剂混合均匀后需放置 30min，熟化后方能使用。在25时，混合后在 8h 内用完，在 10时须在 10h内用完，以免失效。稀释剂是用来调节底漆或面漆粘度，原则上对刚开桶的环氧煤沥青漆 不添加稀释剂，只在施工气温过低，油漆粘度增大，难涂刷时，才允许调 入少量稀释剂，其重量不得超过油漆的 3%。管道的防腐必须先进行样品试验，试验时应邀请业主工程师到场，并 经业主工程师确认合格后方可作防腐施工。3、UPVC管安装3.1材料件检验 管材管件在验货时，必须具备检测部门的检验报告。 胶粘剂必须标有生产厂名称、出厂日期、有效期、合格证说明书。 管材和管件的内外壁应光滑、平整、无气泡、裂口、裂纹、脱
12、皮和严重 的冷斑及明显的痕纹、凹陷；管材轴线不得有异向弯曲，其直线度偏差应小 于 1%，管材端口必须平整，并垂直于轴线。管材和管件的承插粘接面，必须表面平整，尺寸准确，以保证接口的密 封性能。3.2UPVC管连接采用粘接时，锯管后先将管口清理干净并且干燥， 将插口锉成 15至 30 坡口，坡口厚度以为管壁厚度的 1/3-1/2 ，粘接时应先涂承口，再涂插口，宜 轴向涂刷均匀适量，防止接口脱滑。粘接后不得立即对接和部位强行加载， 其静置固化时间不得低于下表的规定。粘接接合和静置固化时间表公称外径 /mm最少保 持时间/s静置固化时间 /min （ 表面温度 / ）45-7018-405-1863
13、 以下301-2203063-11060304560110-16060456090采用法兰连接时，应铲除法兰盘端面的焊瘤，法兰盘与管道中心线垂 直，螺帽应在同一面，用力均匀对称拧紧，螺栓丝扣应露出螺帽，露出长 度不得大于螺栓直径的 1/2 ，在使用垫片时，不得用双层。管卡或支架与管子的接触面应衬以软垫。管道的坐标和标高允许误差见下表。 管道的坐标和标高允许误差表 单位 :mm项目允许误差项目允许误差坐标架空及地沟20标高架空及地沟10埋地50埋地154、碳钢管4.1施工前，将合格焊工名单提供业主工程师并接受业主对焊工进行焊接 质量鉴定。4.2沟槽内焊接钢管采用手工电弧焊，焊接标准 GB5023
14、6-98。4.3焊工在每道焊口上打上焊工号钢印。4.4建立符合工艺要求的焊接材料储存场地，并建立严格的保管烘干、 清洗、和发放制度焊接设备应参数稳定，调节灵活，安全可靠，符合焊接 要求。4.5焊件的坡口型式尺寸，按 GB50236-98、GB50235-97执行4.6禁止在焊件表面引弧和试验电流， 为减少焊接应力变形， 依据管径的大小采用合理的焊接方法，管道焊接时一头封堵，防止管内穿堂风。4.7管道焊完后，将焊缝表面渣皮及其两侧飞溅物清理干净。4.8焊缝应符合下列规定：焊缝宽度以每边超于坡口边缘 2mm。 焊缝表面不允许有表面裂缝、气孔、夹渣、熔合性飞溅物等。咬肉深度小于 0.5mm，长度小于
15、等于焊缝全长的 10%，且小于 100mm。 表面加强高 e1+0.1b ，但最多为 3，b 为焊缝宽度。焊口错位 e20.15S，但最大为 3，S 为管壁厚度。4.9有缝管焊接前，应调整使焊缝至少与连接圆周岔开 15 度。5、碳钢管道安装5.1根据施工过程及现场具体条件，采取以下对口方法 在预制平台上利用平台的有利条件，固定管件和管子，用一米长的钢板 尺检查两直管的平直度，用塞尺掌握对口间隙。对大口径碳素钢管，在固定管端下部点焊 200mm长的角铁 2至 3根，活 动段依据对口情况用楔子找正，对口找正后，立即点焊定位，点焊长度及数 量根据管径大小定，不少于四处。5.2法兰连接应保持平行，且不
16、大于 2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪 斜；法兰连接保持同轴，其螺栓孔中心偏差不应超过孔径的 5%，并使螺栓自由穿入；连接法兰应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧松适度，在距接 口中心 200mm处测量，允许偏差 1mm/m，但全长允差最大不超过 10mm。5.3管道焊缝位置要符合下列要求：直管段两环缝距离不小于 100m，卷 管纵焊缝就应置于卷管的顶部或侧部；环焊缝与支架距离不小于 50mm，不能在焊缝上开孔。6、不锈钢管道安装6.1不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过 50ppm。6.2不锈钢管道安装时， 不得用铁质工具敲击； 不锈钢管与支架之间应垫入 不锈钢、不含氯离子的
17、塑料或橡胶垫片， 防止不锈钢管与碳素钢直接接触。6.3其它要求同中、低压碳素钢管道安装。2.8.4 不锈钢管焊口酸洗 管道焊缝酸洗工作必须保证不损坏金属的未锈蚀表面，并消除其氧化 锈蚀部分。酸洗时，应保持酸洗液的浓度及温度。 酸洗后的不锈钢焊缝以目测检查，呈金属光泽为合格。 酸洗、钝化后的废水、废液，排放前应经处理，以防污染环境。7、试验、冲洗、消毒 厂内压力管道种类较多，其工作压力各异，且材质不同，试压标准难于统 一，做法按 GB50268-97和 CECS1：7 2000 标准的有关要求执行。7.1管道系统试验前具备以下条件 管道系统施工完毕，符合设计要求和管道安装的规定。支架、吊架安 装
18、完毕，配置正确，紧固可靠。焊接工作结束，并经检验合格，焊缝及其 它检查部位，未经涂漆和保温，所有的焊接法兰、承插口以及其它接着处 均能便于检查。清除管线上的所有临时用的夹具、堵板、盲板、旋塞等。 埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格，试验用的临时 加固措施经检查确认安全可靠。试验用压力表已经校验，精度不低于 1.5 级，表的满刻度值为最在大被测压力的 1.5 倍，压力表不少于 2 块。具有 完善的并经批准的试验方案。7.2管道系统试验前应准备的工作 检查清理管内杂物。将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件 等加以隔离，加置盲板的部位应有明显的标记和记录。试验过程中，发生 泄漏
19、，不得带压修理，缺陷清除后，应重新试验。系统试验合格后，试验 介质在室外合适地点排放， 并注意安全， 应及时拆除临时盲板， 核对记录。7.3水压试验 水压试验时在管道最高点设置排气孔，试验压力按各工艺管道设计要 求分别进行。打压至试验压力后稳压 10min 压力下降不超过 0.05MPa为合 格。因各管道多为分段施工、分段打压，并且管径较小，所需水量不大， 试验用水来自厂区临时用水， 试验合格后， 将水泄出后排入厂区雨水管道， 通过雨水管道排出厂区。 试压时先把所有敞口封堵， 将水从下游缓慢注入， 在试验管段的上游管顶及管段中的凸起点设置排气阀或排气孔，将管道内 的气体排除。水泵、压力计安装在
20、试验段下游的端部与管道轴线相垂直的 支管上。注满水浸泡一定时间后，将水压升至试验压力，保持恒压 10min，期间检查接口和管身，如有渗漏卸压后方可修补，直至试验合格为止。在 打压时沿线派专人检查管口处是否有漏水现象及时处理。7.4污水管道闭水试验 污水管道闭水试验控制点：所试验管段按井距分隔，带井试验；管道 及检查井外观质量验收合格， 质检资料齐全； 管道两端砌砖封堵， 并用 1:2 水泥砂浆抹面，须养护 34 天达到一定强度后，再向闭水段的检查井内注 水，注水的试验水位，应为试验段上游管内顶以上 2m，如井高不足 2m，将 水灌至上游井室高度，注水过程中同时检查管堵、管带、井身，无漏水和 严
21、重渗水，再浸泡管和井 12 天后进行闭水试验；将水灌至规定的水位， 开始记录，对渗水量的测定时间应不少于 30min，根据井内水面的下降值计 算渗水量，渗水量不超过规定的允许渗水量即为合格。7.5消毒、冲洗 对于上水管道，在打压试验合格后应进行消毒冲洗，做法：在消毒前 制备漂白粉溶液，选适合位置分别加入漂白粉溶液；在放水口放出的水的 游离氯含量为每升 25mg以上时，即可关闸；泡管消毒 24h，然后即可进行 冲洗。对于空气管的吹洗，则利用鼓风机房的鼓风机进行吹洗。8、管道的交叉处理管道施工时严格依照本工程的总施工进度计划合理实施，遵从先深后 浅的原则，工艺管线与雨水管线交叉避开雨季施工，防止沟
22、槽泡水下陷损 坏已施工的雨水管线。根据业主提供的设计图纸的地下资料及现场实地物探结果，遇有拟建 管道和已建或其他公用设施交叉情况，制定专项管道交叉处理方案及对现有公用设施的保护方案，报监理工程师和相关管理单位审批后施工9、覆土回填回填土施工中应严格遵守 GB50268-97中关于沟槽回填标准进行回填。 沟槽回填前应符合以下规定：水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以 上回填高度不得低于 0.5m；水压试验合格后，应及时回填其余部分；管径 大于 900mm的钢管道，应控制管顶的竖向变形。2.9.1回填土符合以下规定： 管底至管顶以上 500mm范围内，不得含有 机物、冻土及大于 50mm的砖、石
23、等硬块；在抹带接口处、防腐绝缘层或电 缆周围，采用细粒土回填；冬期回填时管顶以上 500mm范围以外可均匀掺 入冻土，其数量不得超过填土总体积的 15%，且冻块尺寸不得超过 100mm。9.2管道验收合格后， 采用中粗沙回填至管道中心， 其余部分考虑用原 土回填。9.3为防止钢管道在回填时出现较大变形， 大于 800mm的管道回填之前 在管道之内采取临时竖向支撑， 支撑后的管道，竖向径距比水平径距大 1% 2%D（预拱度）。9.4有砂基的管道填土前检查管底两侧砂三角处是否密实， 缺砂或不密 实要补填密实。土的含水量要随时测定，严格掌握回填土的密实度。注意 保护管道绝缘。9.5胸腔回填土应分段进
24、行， 在管道内采取临时支撑措施的管段， 在填土 前支撑稳妥。胸腔两侧填土同时进行，填土至管顶以上时，要检查管道变 形与支撑情况，无问题时再继续回填，否则采取措施处理后再填。9.6回填土至设计高度后（有临时支撑的拆撑后） ，再次量测管材尺寸 并记录，以确认管道回填后的质量。 分段夯实时， 相邻段的接茬呈阶梯形， 且不漏夯。采用蛙夯等压实工具时，应夯夯相连；采用压路机时，碾压的 重叠宽度不得小于 200mm。9.7检查井井室周围的回填， 应与管道沟槽的回填同时进行； 当不便同 时回填时，应留台阶形接茬。井室周围回填压实沿井室中心对称进行，且 不得漏夯。9.8本工程管道回填拟分两次， 一次为防止管子
25、漂水在管道焊接， 连接 防腐完成后，对除连接口以外的部分进行回填，第二次回填为管道试压完 成后，焊缝防腐处理完毕对管沟进行最终全部覆土。9.9回填在整个沟槽内的土，不得采用粉砂、淤泥、石块、混凝土块、 砖块，有机物和其它有视而不见物质，管底以上 2/3 管径的两侧回填土， 应对称均匀回填，要求严格分层夯实，回填土应分为 150mm一层，然后用 振动机或其它设备压实。9.10回填土密实度检查试验应达到下列压实要求：回填一般宜夯实到该土料最大容重的 90%以上。回填管道的上方 0.5m 之内最小 85%。管道上方 0.5m 范围内的回填表土用人工回填，并用小型设备进行。回填表土管道两侧及顶部 0.3m 范围内，不允许含有直径大于 30mm的 块石， 0.5m 范围内回填土不允许有直径大于 100mm的石块。管子接口工作坑的回填须仔细夯实。位于道路下的管段，回填使用砂土并要分层夯实。
