1、最大蒸汽量（t/h）1711主蒸汽饱和压力4.03.烘炉新安装的余热锅炉在投入正式运行前，要进行烘炉，以便对炉墙进行干燥，提高强度。3.1.烘炉前的准备工作3.1.1锅炉、安全附件和附属设备经检查已符合运行条件，且经过水压试验验收合格。3.1.2.打开各处门孔，自然干燥一些时间3.1.3清理烟道内杂物；3.1.4开启锅筒上的放空阀，向锅炉注入软化水，水位维持在最低水位，并对水位表进行一次无压冲洗；3.1.5制定烘炉操作程序。3.2烘炉方法与相连的烟化炉或底吹炉同时烘炉，即利用烟化炉或底吹炉烘炉的余热来烘干余热锅炉。3.3烘炉过程3.3.1烘炉时应缓慢加温，第一天应控制余热锅炉烟道与烟化炉体或氧
2、气底吹炉接口处的温升，温升不得超过100，以后每天温升不得超过40，烘炉后期最高烟气温度（余热锅炉出口）不得超过180。整个烘炉过程持续7天左右，并如实做好温升记录；3.3.2烘炉过程注意事项烘炉期间，锅炉产生的蒸汽由放空阀排出，锅炉水位保持在水位表的低水位，发现水位下降应及时补充；烘炉过程中必须按烘炉升瘟规定的时间和温度把握好温升速度、不允许忽高忽低。同时应做好温升记录。4煮炉新装或大修后的锅炉，在锅内金属表面常沾有铁锈、油脂、污垢等，为避免恶化蒸汽品质和防止发生水循环事故，必须进行煮炉。煮炉可在烘炉后期同时进行。4.1煮炉用药及数量煮炉药品为氢氧化钠、磷酸三钠，所用剂量按下表配制。煮炉加药
3、量（单位：kg/m3锅水）药品名称铁锈较薄锅炉铁锈较厚锅炉有水垢锅炉氢氧化钠（NaOH）2-34-55-6磷酸三钠注：药品按100%纯度计算；加入化学药品量为kg/m3锅水；缺少磷酸三钠时，可用无水碳酸钠代替，用量为磷酸三钠的1.5倍；可用碳酸钠煮炉，用药量为6kg/m3锅水。4.2煮炉方法4.2.1药品溶解成浓度为20%的溶液，除去杂质后注入锅内，并保持锅筒中最高水位；4.2.2加热升温，使锅炉开始产生蒸汽，由放空阀或安全阀出口排出，使锅炉不受压，并维持10-12小时；4.2.3逐步升压，当汽压升至0.1MPa时，冲洗水位表；压力升至0.2MPa时，开启定期排污阀排污。排污时，每级排污阀持续
4、半分钟，同时补充加药；4.2.4升压至工作压力的25%时，维持612小时后降压，逐个打开定期排污阀排污，并补充加药；4.2.5升压至工作压力的50%时，维持612小时后降压，逐个打开定期排污阀排污，并补充加药；4.2.6升压至工作压力的75%时，维持612小时后降压、排污。整个过程完成，需要2-3天，同时每天取样化验。4.3煮炉注意事项4.3.1取样应从汽包下联箱取样器中取样。对炉水碱度和磷酸根的变化进行分析和监测，后期取样每两个小时一次；4.3.2.应按要求做好煮炉汽压温升纪录；4.3.3.煮炉后，待锅水温度降至70时，将其全部放出，并打开人孔，检查汽包内煮炉效果。5.锅炉机组的启动5.1启
5、动前的准备工作5.1.1确保各部分设备完好，烟道畅通，并无人、无物遗留炉内；5.1.2检查汽水管道、阀门及人孔、观察孔是否处于所需的开关和状态。5.1.3对主要安全附件，如水位表，压力表、安全阀等进行检查，凡不符合要求的立即修复或更换；5.1.4所有热工和电气仪表都要进行检查或确认其精确和灵敏度；5.1.5检查吹灰、振打是否处于完好状态；5.1.6检查炉体所有装置的密封性，有无泄漏。5.2锅炉上水5.2.1锅炉应加入除氧的软化水；5.2.2锅炉上水不宜太快，对已冷却的锅炉上水温度不超过80；5.2.3上水前后记录膨胀指示器的位置；5.2.4当水位到达锅筒允许的最低水位处，上水结束；5.2.5上
6、水结束后，应静观其水位是否维持不变（时间不少于30分钟），如水位变化，应立即查明原因，予以消除。5.3锅炉启动5.3.1对强制循环，余热锅炉按操作规程启动热水循环泵进行强制循环；5.3.2启动前的检查和上水工作结束后，对锅炉机械通风5分钟，排除锅炉内可能残余的各种可燃气体或尘埃；5.3.3启动速度应严格按锅炉温升速度1/分钟进行。锅筒上、下壁温差不得超过60，并维持锅筒水位正常；5.3.4锅筒压力升到0.05-0.1MPa时，应冲洗水位表表，并与另一远程水位表的指示值进行核对，以保证水位正确；5.3.5汽压升到0.1-0.2MPa时，再冲洗压力表，并与远程压力表核对；5.3.6当汽压上升到0.
7、2-0.5MPa时，对锅炉进行全面检查；5.3.7当汽压升到工作压力的60%时，应进行暧管，防止送汽时发生水击现象，而损坏管道。暧管的操作如下开启管道上的疏水阀，排出凝结水，直到正式供汽关闭；缓慢开启注汽阀；蒸汽管上的阀门完全开启后，应回转半圈，以保护阀门；5.4供汽当锅筒压力升到接近工作压力时，可向用户供汽。6安全阀的定压6.1安全阀的整定压力6.1.1汽包上的安全阀整定压力应按下表进行调整；额定汽压力（MPa）安全阀的整定压力0.8-0.91.04倍工作压力1.06工作压力6.1.2锅筒上必须有一个安全阀按表中较低的压力（即1.04倍工作压力）进行调整；6.1.3安全阀回座压力一般为开启压
8、力的4%7%，最大不得超过10%。6.2定压方法6.2.1确定汽包上安全阀的整定压力，并先调整压力高的安全阀，后调整压力低的；6.2.2对弹簧安全阀，先拆下提升手柄和顶盖，慢慢拧动调整螺丝。调紧弹簧是加压，调松是降压，当弹簧调到安全阀能在规定压力下自动泄压排气时，就拧紧紧固螺丝；6.2.3对杠杆式安全阀，要先松动重锤的固定螺丝，再慢慢移动重锤，远移为加压，近移为减压，当重锤移动到安全阀能在规定的压力下自动泄压排气时，就拧紧紧固螺丝；6.2.4整定工作完成后，应在工作压力下，再作一次跳排压校验。如果所有安全阀全部开启后，汽包的压力超过设计计算压力的1.1倍，表明安全阀排放能力不够，必须紧急停炉，
9、采取有效措施，并重新调整安全阀压力；6.2.5定压后的安全阀，必须将安全装置固定安装，并加上铅封；6）定压工作完成后，应将每个安全阀的整定压力、回座压力、密封性、调整日期，责任人等情况载入技术档案。7运行监视和调7.1锅炉运行中的注意事项7.1.1锅炉需经常监视的项目有：饱和蒸汽压力，锅筒水位，给水温度（104）、给水压力、锅炉入口烟气温度、负压、锅炉出口处的烟气温度及负压、蒸汽量等；7.1.2巡视检查内容安全附件和测量仪表是否灵敏可靠、指示正确、有无泄漏；观察烟气进入炉内后，有无异常声音；汽、水管道式阀门有无泄漏现象；振打清灰装置有无异常声音；润滑部位、油位是否正常，排水、给水是否正常；给水
10、泵、软水除氧器等是否正常。7.2记录抄表每隔一小时，应对7.1.1中所述项目及水位表等进行记录。7.3定时冲洗水位表，每班至少应冲洗水位表两次；7.4根据水质情况，定期进行排污、加药；7.5对锅水、饱和蒸汽进行定期取样，分析化验；7.6严格履行交接班制度；7.7锅炉运行调节7.7.1汽压调节运行人员密切注视锅炉汽压稳定，随时与烟化炉或底吹炉进行联系。用调节给水量来控制压力：压力偏大时，适当加大给水量，压力偏低时，减少给水量。7.7.2水位的调节锅炉运行中尽量做到均衡连续给水，保持水位正常。7.7.3对锅炉排烟温度进行调节，出口低于200。8排污为保证蒸汽质量，对蒸发面下面高浓度盐分的锅水，通过
11、连续排污装置排出。沉积在汽包底的泥渣，通过定期排污装置排出。8.1排污原则排污的间隔和排污量，可根据锅炉水品质及锅炉当时负荷大小而定，一般每班对锅筒各排污一次，排污量不超过给水量的5%。8.2操作方法定期排污时应坚持先开的阀门后关闭，后开启的阀门先关闭的原则。8.3排污注意事项8.3.1排污应在低负荷、高水位时进行，同时不能离人，并严密注视水位变化情况；8.3.2排污时每次只允许开启一组排污阀，禁止几组排污阀同时排污；8.3.3各班应统一规定每一组排污的开关顺序，以保护阀门。9除灰锅炉运行时，应定期对受热面进行除灰，每班按规定开启振打装置四次，每次约30分钟。用吹灰器吹灰时，压缩空气压力在2.
12、5MPa以内。10停炉10.1锅炉正常进行的停炉由于检修或其他原因需要有计划的停炉，操作如下：对锅炉机组进行全面检查，记录设备的缺陷及损坏情况，为定期检修提供依据；与冶金炉座联系，逐步减少进入锅炉的烟气量。并根据负荷下降情况，减少给水量。在降压期间关闭所有取样器阀门和连续排污阀，停止加药和定期排污。炉内熄灭后，引风机继续运行10分钟左右，并使锅炉处于密封状态，并不允许进入冷风。也不许上水、放水。一般在职8小时后，可逐步开启有关人孔进行自然通风冷却。若有紧急冷却需要，可继续起动引风机冷却8-10小时，锅炉边上水、边放水，等锅水温度降到低于70时，就可将锅炉水全部放出；切断所有工业电源。10.2锅
13、炉紧急停炉锅炉运行时，有下列情况之一时，应紧急停炉；锅炉水位低于水位表最低水位，下部可见边缘时；不断加大给水及采取其它措施，但水位仍继续下降时；、锅炉水位超过最高水位，经放水仍不能见到水位时；给水泵或给水系统故障，不能向锅炉进水时；水位表或安全阀全部失效；压力表全部失效时；锅炉本体损坏危及运行人员安全；烟化炉发生故障。10.3紧急停炉的操作要点与冶金炉座联系，迅速断绝烟气进入锅炉；关闭锅炉主汽阀，抬起安全阀，降低蒸汽压力；除了严重缺水或满水事故外，必须向锅炉继续给水，并保持正常水位；锅炉因严重缺水而紧急停炉时，严禁向锅炉上水，并不得开启放空阀；锅炉因满水而紧急停炉时，应立即停止给水，同时开启主汽阀、疏水阀；紧急停炉的冷却过程和正常停炉基本相同；其余操作同正常停炉。11余热锅炉运行中注意事项余热锅炉、压力表、水位表，温度仪表应正常、灵敏、锅炉水质应符合国家有关规定。在运行时，严禁在锅炉本体上进行焊接、锤击等；余热锅炉排灰系统应连续工作；经常检查锅炉所有部件，并及时处理；经常检查防爆门处的结灰情况，并及时处理；这里填写您的公司名字Fill In Your Business Name Here
