1、直接责任人直接主管二级主管三级主管轻微违纪-违纪严重违纪：按各类考核标准进行扣分；：按各类考核标准，减半进行扣分；如班组外检查是由直接责任人二级主管组织，发现严重违纪时，二级主管可免除处罚。 3.4.2 班组内部检查中出现各类违纪行为班组内部检查时，直接责任人直接主管专指新员工的带教老师，不含班组长。如班组内检查是由直接责任人直接主管组织，发现违纪和严重违纪时，直接主管可免除处罚。3.5 安全事故处罚当出现各类安全事故后，分管副总经理、部长、科长、车间主任以及各分子公司EHS专员应对安全事故的原因进行分析，对员工出现的违纪行为进行判定，并根据附表1和附表2的内容进行处罚。附表1安全事故类型员工
2、违纪严重程度 （参照员工手册）无违纪轻微违纪行为严重ABCD虚惊事件1A1B1C1D1轻微事故2A2B2C2D2较大事故3A3B3C3D3重大事故4A4B4C4D4严重事故5A5B5C5D5附表2直接责任人扣分间接责任人扣分直接主管扣分白色（A1、A2）白色（A3、A4、A5）蓝色（B1）10分绿色（C1、B2）20分黄色（D1、C2、B3）60分30分橙色（D2、C3、B4）100分红色（C4、D4、B5、C5、D5）解除合同解除合同或降级对于厂外的交通安全事故可不列入该项考核；对于重大事故、严重事故，公司可视情况追究相关法律责任；对出现等级伤残事故的，直接责任人二级主管、三级主管、分管领导
3、均需进行处罚。3.6 质量事故处罚当出现各类质量问题、设备故障及财产损失后，分管副总经理、部长、科长、车间主任以及工业化部级生产技术科应对原因进行分析，对员工出现的违纪行为进行判定，并根据附表3和附表4的内容进行处罚。附表3质量事故类型/事故损失质量问题等级损失金额轻微事件100101500一般事件50110001000 5000严重事件5000以上重大质量异常（根据股份公司对重大质量异常定义）6A6B6C6D6附表4白色（A6）绿色（B2）黄色（C1、C2、C3、B3、B4）橙色（D1、D2、D3、D4、C4、B5）红色（C5、D5）40分紫色（B6、C6、D6）对于质量损失费的计算，按股份
4、公司质量部的统一定义；对于各质量问题的级别，由各分子公司根据产品情况自行定义；对于重大质量异常，按股份公司公司质量部的统一定义。对于重大质量异常，公司可视情况追究法律责任。车间下道班组发现的上道班组的质量问题，不处罚车间主任。如有牵涉到检验人员的，应计算检验人员的错漏检率。车间同一班组下道工序发现的上道工序的质量问题，不处罚班组长。对于设备维修工，损失金额应包括：1）不及时维修而产生的停工损失；2）未能彻底排故导致设备重复故障而产生的停工损失；3）设备维护保养不得力而产生的财产损失；当质量问题和损失金额同时出现时，取其重者进行处罚。3.7 日常考核奖励班组长以上人员在现场检查（专门检查、日常检
5、查）或考核中，发现以下行为可给予5-20分奖励：科室、班组内工艺培训或理论考试分数前3名；发现质量安全等隐患，避免公司损失；主动创新，制作工装提高工作效率或杜绝安全隐患；现场5S水平获得部门以上好评；积极参与车间、班组改善活动；应对突发工作任务，连续工作时间较长；工作质量突出，得到部门及以上领导认可；受到公司通报表扬；受到其他部门科室科长以上书面或邮件表扬。3.8 其他说明3.8.1 对2位及2位以上员工共同完成的工作中出现加减分项，无法确定其中当事人的，由相关人员共同平均承担或分配；3.8.2所有处罚应在发现违纪行为时或事后尽早时间内向当事人直属领导和当事人说明情况，当事人或其领导对发现的问
6、题存在争议的，不可在现场和检查人员发生争执，可事后向上级部门申诉，对申诉结果必须服从；并依据申诉结果，由车间主任、科长修正考核记录；3.8.3班组长和组内员工发现问题后且班组内成员尽了及时上报与整改义务的，且属于轻微违纪行为的，经班组长申请，车间主任、部长批准后，可予以豁免；属于违纪行为或严重违纪行为的，可减半处罚。3.8.4 在研发阶段及其他阶段，一些试验性的工作、探索性的工作、或者由于认知水平受限，造成的质量损失等，本手册不适用于此类行为的奖惩；3.8.5 依据本制度进行奖惩的员工，并不豁免依据公司员工手册相应条款的处罚或奖励；科室科长、车间主任、部门部长、分管副总、公司总经理参照公司其他
7、规定进行处罚或奖励；3.8.6 新员工未通过培训而出现以上处罚项目时，直接处罚培训责任人；新员工已经通过相关培训而出现以上处罚项目的，全额进行处罚。3.9 质量与安全奖的计算3.9.1 每月月底由科室科长、车间主任根据一线员工日常考核表计算考核工资，1分折算5元进行计算，并将考核工资交给部门部长审核，分管领导审批后，提交给人事行政部备案，与工资一起核算。3.9.2 对于一线员工的考核记录，同时作为员工年度评选各项优秀的基础数据和员工技能评定的基础数据。4 附件附件1：安全纪律要求及考核附件2：工艺纪律要求及考核附件3：5S 纪律要求及考核附件4：日常行为纪律要求及考核附件5：设备管理要求及考核
8、附件6：安全事故分类安全纪律要求及考核标准安全生产是保障员工利益的最重要条件，也是公司经营的最重要目标和最基本的保障。员工遵守安全纪律不仅仅是对公司的一份承诺，更是对自己、家人和社会负责的体现。公司和员工都以“安全第一，预防为主”为原则，作好安全生产工作，要求员工严格遵守各工种安全生产的操作规程和公司的各项规章制度，其细则见表1：表1 安全纪律序号类别违章/违纪行为扣分标准违纪等级1.01 行为类瞞报、漏报、虚报报告安全事故的201.02 无故缺席各种安全培训活动1.03 酒后进入生产、试验区域进行各类生产、试验、物流作业的1.04 高空坠物或随手丢扔工具、零部件等；1.05 对进入密闭和狭小
9、空间操作的人员未在指定人员监护的情况下进行操作；监护人员未按规定监护擅自离开作业现场的1.06 对常识可预见危险未尽到谨慎义务的10201.07 在车间内玩周转车、踏乘液压车行驶101.08 员工用压缩气管吹身上灰尘时未将气管端部抓牢（气管在压力状态下易摆动使人体器官受伤）1.09 上下楼梯未集中注意力，进行快步或跨台阶下楼梯1.10 非必要性占用通道达15分钟以上的1.11 将物品堵塞安全通道、安全门、消防栓区域、破坏消防器材1.12 人员离开工作区域取暖器未关闭1.13 在车间内部环氧地坪上奔跑或在光滑的地坪上玩滑板游戏的1.14 因各种原因造成地面湿滑被指出，可控制处理但未立即进行整改1
10、.15 货架上物品堆放存在超高、超重，或在运输过程中存在安全隐患而未采取恰当的安全措施1.16 工作区域内物品放置混乱（以5S定置为依据），容易造成人员绊倒，造成伤害的1.17 员工作业时因注意力不集中或其他原因使工具脱手或滑出造成自身和他人受伤1.18 对所需搬运的物品重量估计不明，冒险人力搬运的1.19 仓库二楼行车吊运操作人员未及时进行关闭防护门1.20 工件焊接完成后未及时进行冷却1.21 硅钢片放置超高（高宽比以工艺要求为标准），尖角露出托盘或者占据过道的1.22 明知模具底板螺纹孔或拉螺杆丝牙磨损严重，勉强夹紧后吊装时发生滑牙脱落等危险情况20401.23 高模具在搬运和装模时未稳
11、妥处置，发生歪斜、倾倒现象1.24 对存在安全隐患点提出后，未在规定期限内答复、跟踪、解决1.25 线圈成品在装配岗位时未按要求装配前线头朝上、套装后线头扳弯朝下1.26 硅钢片切头没固定好，发生散落反弹情况1.27 具有过度疲劳或带病从事设备操作或登高等危险作业1.28 液压车拉物品时只有单根叉臂受力的1.29 他人进行冒险及违章作业，对发生在所见区域内（半径在7.5米范围内）的有安全隐患行为若未及时阻止或者向上级反映报告的1.30 将手或脚部伸入到被搬运的重物下面的1.31 在重物的四角处支垫短垫木时，手部伸到重物下方1.32 需人力卸没有底座的PK屏时，未满3人以上作业，且无人协调指挥1
12、.33 在没有任何保护措施的情况下人员爬到料架第二层或较高产品（含2米）以上作业1.34 消防器材未按要求进行点检1.35 两人以上配合作业的，未制定有一人指挥或负责统一口令1.36 搬运大件物品，驾驶员视线受阻时单人操作1.37 浇注罐进行产品加压过程中进入该区域的1.38并抗夹件搬运时直接用撑板垫在下端运输1.39 干式并抗心柱粘贴涂环氧时心柱悬在空中，人在下端操作1.40 在工作区域玩手机或边工作边打手机等1.41 当重大物体即将倾倒时上前去搀扶1.42 用压缩气管吹气时直接对面部的.1.43 线圈模具清洁时未由模具中间向两头擦拭，手臂置于模具上方1.44 车间导线堆放超过4个线盘1.4
13、5 线圈模具搬运时，未满两人以上操作1.46 用磨光机切割定位圈时单手操作1.47 底板搬运时，未注意底板重心，放置时未看清楚架上是否有异物1.48 在用力松、紧螺杆时未采取合理的作业方法造成伤害的1.49 使用模具升降机时，升降机在升降途中无人看护1.50 浇注量大于等于150公斤的线圈吊运时未使用四脚吊带1.51 在拆模时高压线圈每次吊运超过1个1.52 拆除大面板（宽160MM）时，螺栓未从下往上拆/拆除最上边一个螺栓时无人扶住面板/螺栓全部拆完未及时卸下面板1.53 用拆模机拆除线圈拉出硬模时用力过猛造成安全隐患的1.54 对较高物件进行处理时，勉强操作或用油桶之类不稳定或易打滑的工具
14、进行登高1.55 重量悬殊的的线圈在重心严重偏离托盘中心的情况下一起搬运1.56 从烘箱往外拉托板时直接拉线圈1.57 拉出或推进烘房小车前连接好轨道，并使活动轨道垂直小车后插上轨道保险销，两人未同时确认1.58 拉出或推进烘房小车前，未连接好轨道或插上轨道保险销1.59 操作铲刀或美工刀时刀锋用力方向朝向身休或手置于刀口前面1.60 硅钢片吊运至车间后，规格130mm直接落地1.61 35KV铁芯拆除临时夹件未用行车悬挂1.62 铁心栈板人工搬运，未用行车吊运1.63 线圈搬运时超出两只线圈或者超出一只托盘的，未将线圈捆绑1.64 喷漆作业未在公司规定区域进行的1.65 铁心用浴霸加热温度超
15、出规定，有着火隐患的1.66 在喷漆房作业时未关闭喷漆房大门1.67 未经许可进入实验区域1.68 未经车间许可，车间班组人员随意串岗作业1.69 铁饼搬运前未检查是否有开裂现象1.70 叠装台在叠装前，未确认是否牢固、晃动1.71 套装线圈时，手扶住吊钩底部1.72 套装线圈高度1200mm，直径800mm的未使用两道以上收紧器收紧1.73 拆片、插片作业时无关人员站立在作业人员旁侧1.74 接地变叠装后翻身作业时，5m范围内有人员作业及无关人员过往1.75 人员及车辆在卷帘门正在开启或关闭状态时进出1.76 使用裸刀片等非规定的刀具1.77行走过程未看清脚下有无杂物、突出物、油脂，导致绊倒
16、、扎伤和跌跤。在狭窄处行走，未提防拉扯衣物、磕伤、碰伤。非紧急情况下在厂区内奔跑/小跑2.01 劳防用品穿戴两米以上的登高作业无安全措施的2.02 所有进入一车间、二车间、试验站和组合柜装配车间的人员（包括其他部门和外部人员）、行车操作、叉车在行驶过程中叉车操作人员未按要求规范佩戴安全帽2.03 绕线组、绝缘组和从事操作旋转设备的女工未按要求佩戴女工帽（将头发包裹在帽内）2.04 从事铲、凿、机加工等会产生飞溅碎屑的工种作业人员未按要求戴防护眼镜2.05 心柱打磨未按要求佩戴防护镜2.06 线圈拆模、解剖、切割、打磨时未按要求戴防护眼镜2.07 操作车床、铣床、钻床时未按要求戴防护眼镜2.08
17、 整理硅钢片使用敲块时，未按要求佩带防护眼镜2.09 从事易产生辐射、弧光等的电焊工作（含辅助操作人员）未按要求戴防护罩2.10 在高噪声区或长期工作人员未按要求使用耳塞2.11 凡是已经发放了相应防护口罩的岗位人员，需作防护的时间未正确佩戴2.12 从事喷漆等有毒有害工种时未按要求戴防毒面具2.13 从事化学品操作等有毒有害工种时未按要求戴防毒面具2.14 从事会吸入粉尘、颗粒的工种未按要求戴防尘口罩2.15 绕线区作业人员未按要求戴口罩（有修改）2.16 从事搬运、吊装等（发放劳动保护鞋的岗位）作业人员未按要求穿戴防砸鞋2.17 操作美工刀时未按要求佩戴防护手套2.18 从事有可能发生高温
18、灼烧的作业时未按要求戴隔热手套2.19 搬动、清洗和使用有毒有害物体时未按要求戴防护手套2.20 涉及硅钢片等锋利材料物品工作时未按要求佩戴防割手套2.21 搬运木质包装箱板时未按要求带防护手套2.22 手电钻操作进行钻孔作业时戴纱线手套2.23 操作钻床、剪圆机等旋转设备时戴手套2.24 工作时间其他防护手套、袖套等其他劳防用品因为没有穿戴整齐，造成或存在安全事故和隐患的5102.25 进入车间作业，带围巾/敞开衣服/未扎紧袖口, 束紧衣襟等装束不规范2.26其他未按要求佩戴劳动防护用品的3.01 化学品化学品储存柜未张贴化学品清单、最大储存量及相关化学品的MSDS3.02 未按要求进行化学
19、品的点检3.03 危险化学品使用其他饮料瓶进行灌装未做明确标识3.04 化学品储存柜里化学品超过其规定的最大储存量3.05 油漆、酒精等易燃且挥发性强的化学品，使用后未及时盖上溶剂瓶（盖）3.06 易燃、易爆等化学品随意放置，使用完后未及时存放到指定地点3.07 竖放的气瓶、零部件重心不稳、易倾倒3.08 未将较长时间（超过1小时）不用的瓶阀关闭，将瓶阀和气管内的余气放掉3.09 危险化学品装卸人员在装卸过程中擅自离岗。3.10 高温焊枪头、锋利的硅钢片端、有毒和腐蚀性的气、液体、不符合安全条件的带电物体等未按规定摆放3.11 将易燃易爆液体倒入冷却液盆中3.12 氧气、乙炔瓶存放未按要求保证安全距离3.13 易燃易爆的
