1、超前帷幕注浆示意图1）涌水量及涌水压力不大时（小于0.5MPa）使用孔口安装止浆塞直接利用探水孔进行注浆。若涌水及压力较大，则在出水孔处2m4m范围内钻设一至两个分流孔，以减小涌水压力，有利于注浆，探水孔与分流孔均作为注浆孔。2）若孔口段岩石破碎，应安设孔口管，孔口管安设前先用麻丝棉纱等缠绕孔口管，然后打入注浆孔，孔口与岩壁之间用膨胀快硬水泥堵塞，然后注浆，注浆完毕后，封堵孔口。3）注浆材料一般选用普通水泥浆，注浆压力：设计注浆压力（终压值）一般参考注浆处静水压力加上12MPa进行。4）注浆结束后，单孔涌水量小于0.2L/min.m，隧道开挖后容许渗水量应小于3m3/d.m。当注浆完毕而未达到
2、设计要求时，应进行补注浆。5）注浆施工工艺流程。超前注浆施工工艺流程图（3）开挖面防排水1）隧道开挖后围岩表面裂隙状出水及面状淋渗水，采取局部注浆堵水。2）注浆堵水注浆参数：孔口间距11.5m，注浆孔孔径为50mm，根据现场情况可适当调整；单孔扩散半径3m，注浆孔与出水裂隙面尽量大角度相交；注浆压力0.51.0MPa；注浆材料采用纯水泥浆。止浆塞止浆，浆塞胶圈尺寸应与注浆孔径相配。（4）初期支护防排水隧道支护喷射砼后，初喷层表面裂隙线状出水及面状淋渗水。当初喷层表面出现股水时，采取埋管引排的原则，将股水通过引排管引至隧道侧沟，引排管采用PVC管；如渗水则采取注浆方式堵水。对于初期支护出现大面积
3、渗漏水或支护结构变形较大、断层破碎带地段，采取3m围岩径向注浆或5m围岩径向注浆两种注浆止水的形式。下面以5m径向注浆为例说明。5m径向注浆止水示意图上图注浆孔按浆液扩散半径1.0m布设，注浆孔按梅花型布置，孔口环向间距150cm，注浆孔纵向间距250cm。注浆孔采用风钻钻孔，开孔直径为76mm。孔口管采用42mm，壁厚3.5mm的钢花管，钢管长1m，孔口管应埋设牢固，并有良好的止浆措施。注浆材料采用普通水泥浆，注浆压力按11.5MPa。注浆效果检查：注浆完成后，每延米隧道涌水量不大于2m3/24h，则判断注浆达到效果，否则应该进行补注浆。当初喷层出现股水时，采取“埋管引排”的原则，将股水通过
4、引排管引至隧道侧沟，引排管采取PVC管；在隧道埋深大、节理发育、地下水丰富的情况下，可在初期支护（喷砼层）完成之前视情况埋设排水半管，形成暗埋、永久式排水通道系统，将水引入纵向排水管。 当初期支护完成后，局部地段存在较大渗漏水情况，则采取在此部位设置排水板，将渗漏水引入纵向排水管，如下图。设置排水板引流示意图（5）结构防排水结构防排水施工工艺流程为净空检查、初支面处理、盲管安装、土工布和防水板铺设、止水带的安装等，施工工艺流程图如下。结构防排水施工工艺流程示意图1）净空检查结构防排水施工前，采用激光断面仪（或断面功能的全站仪）进行净空检查，一般情况下应不小于5m一个断面，对于侵入净空地段及时进
5、行处理，达到设计净空要求。2）基面处理台车就位后，在要铺设防水板的范围内将突出的钢筋头、尖角状的碎石清除，必要时用砂浆抹平；对凹凸过大的部分也用砂浆抹平，或凿掉凸出部分，对渗水点用砂浆堵塞抹平，保证工作面的平整、干燥。在进行切断、锤击作业时必须按照瓦斯隧道动火管理制度执行。初期支护面处理按下列图示方法处理。钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平并抹砂浆。初期支护面处理示意图有凸出的注浆钢管头时，先切断，并用锤铆平，后用砂浆填实封平。锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽遮盖处理。初期支护表面渗漏水处理初期支护表面有少量渗漏水时，在渗漏水处进行浅孔局部注浆，用早强型水泥浆液，注浆后表面抹
6、防水砂浆；局部注浆不能奏效时，对个别大的漏水点可采用排水盲管或半圆管将水引入排水沟；当初期支护喷射混凝土表层出现明显集中渗漏水情况时，应采取注浆止水措施。通过补喷或凿除混凝土使初期支护表面平整圆顺。初期支护表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，并用喷混凝土（或砂浆）对基面进行找平处理。平整度符合下式要求：D/L1/10式中：L基面相邻两凸面间的距离（L1m）；D基面相邻两凸面凹进去的深度。（6）排水管施工防水层施工前，需在衬砌背后设置排水盲管，将衬砌外地下水引入洞内侧沟，经侧沟的汇聚和沉淀后再由侧沟和中心排水沟排出洞外。环向排水盲管沿纵向设置的间距应满足设计要求，并应根据洞内渗、漏水的实际情况调整设
7、置排水盲管，纵向排水盲管安装坡度应符合设计要求，通向水沟的泄水管应有足够的泄水坡。排水盲管应紧贴喷混凝土面安设。施工中应采取适当的保护措施，防止水泥浆窜入、堵塞排水盲管。环纵向排水盲管的施工主要有钻孔定位、安装锚栓、铺设盲管、安装连接等环节。隧道防排水系统综合布置图1）环向排水管衬砌防水板背后环向设置环向50软式透水管，每10m设置一环（有水段进行加密）。环向排水管在初期支护施作完之前，土工布铺设之前安装。将膨胀锚栓打入定位孔或用锚固剂将钢筋头预埋在定位孔中，固定钉安在盲管的两侧。用无纺布包住盲管，用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上），环向盲沟与纵向盲沟均直接弯入隧道侧沟。环向排
8、水管施工工艺示意图安装前应先测量在初支面上划出环向排水管的位置，钻孔定位，定位孔间距拱部间距0.5m0.8m，边墙0.8m1.0m，采用钢筋卡打入定位孔将环向盲管固定。2）纵向排水管隧道两侧墙角布设纵向排水盲管，采用80双壁打孔波纹管，纵向长度10m一段，直接弯入侧沟，具体见下图；纵向排水管施工工艺示意图纵向排水滤管按设计测量划线，排水滤管安设的坡度与线路坡度一致钻孔定位，定位孔间距50cm，采用钢筋卡打入定位孔将纵向盲管固定。明洞墙顶纵向盲管与竖向盲管采用三通连接，竖向盲管、墙底纵向盲管直接弯入侧沟，纵向排水管与防水板之间形成的空隙，采用浇注C15无砂砼形成排水体，采用防水板包裹，其下部采用
9、铆钉加压条（或用固定土工布的衬垫加射钉）固定在墙角侧壁喷射混凝土面上，如下图所示。因连接纵向盲管的PVC引水管穿过防水板产生的空洞，应采用密封胶封闭。高瓦斯地段，仰拱内设置防水板，纵向排水管采用土工布做成环箍，上部和下部用射钉固定于墙角侧壁喷射混凝土面上（基面一层土工布）。对赋存瓦斯、天然气等有害气体并需进行排放的段落设置水汽分离装置。瓦斯水气分离装置示意图（7）防水层施工1）防水层施工工艺流程采用自制门架式轮轨台车作为施工平台，整理铺设基面并安装透水管后，采用射钉固定无纺土工布，然后在射钉的EVA垫片上焊接防水板。防水板纵横幅大面的焊接在混凝土地面进行，将焊好的防水板运至工作面，利用作业平台
10、将无纺土工布与防水板安装固定，待防水板施工完毕，经质检工程师检查合格后，进行混凝土衬砌施工。防水层施工要作为特殊工序管理，严格执行动火管理制度，射钉、焊接作业前必须进行瓦斯浓度检测。2）防水层施工方法防水板施作在初期支护变形基本稳定后进行。防水板应超前二次衬砌施工920m，同时与开挖掌子面应保持一定的安全距离。铺设防水板前应对初期支护采用简单易行的锤击检查，必要时辅以其它物探手段,对检测出有空洞的部位，采取钻孔注浆回填密实；对初期支护的渗漏水情况进行检查，并采取有效措施进行处理。初期支护表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，并用喷混凝土（或砂浆）对基面进行找平处理防水层施工工艺流程图3）防水板铺设缓
11、冲层（土工布）施工土工布用机械吊上台车顶部后，将卷材自拱顶中心线向两侧对称展开，用暗钉圈固定，并按下列步骤铺设:a铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头。b用带热塑性圆垫圈的射钉将土工布平整顺直地固定在基层上，固定点间距: 一般拱部0.5m0.8m，边墙0.8m1.0m，底部1m1.5m,呈梅花形排列，并左右上下成行固定。c土工布接缝搭接宽度不得小于50mm，一般仅设环向接缝，当长度不够时，设轴向接缝应确保上部（靠近拱部的一张）应用下部（靠近底部的一张）土工布压紧，并使土工布与喷混凝土表面密贴，铺设的土工布应平顺，无隆起，无皱褶。d土工布固定如下图。土工布固
12、定示意图防水板铺设防水板铺设采用无钉铺设工艺，两幅防水板的搭接宽度不小于150mm，防水板之间的拼接采用双焊缝焊接工艺。防水板铺设应满足下列要求:a防水板铺设前，应全部检查防水板是否有变色、波纹（厚薄不均）、斑点、刀痕、撕裂、小孔等缺陷，如果存在质量疑虑，要进行张拉试验、防水试验和焊缝张拉强度试验，如发现防水板有裂纹、针孔等应立即修补好。b对检查合格的防水板（含土工布缓冲层），用特种铅笔划焊接线及拱顶分中线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用;洞内在铺设基面标出拱顶中线，画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。c防水板环向挂设，每次长度为6m，环向铺设时，先拱后墙，下部防水板必须压住上部
13、防水板，铺设松紧应适度并留有余量，实铺长度与初期支护基面弧长的比值为10:8，确保混凝土浇筑后防水板表面与初期支护面密贴。在凸凹较大及拱顶的基面上，需要加密固定点。d防水板的固定可采用热合器，使防水板融化后与塑料垫圈粘结牢固。防水板铺设见下图。防水板铺设示意图防水板焊接防水板焊接应满足下列要求:a热焊机操作手应经过专业培训，并且人员相对固定；射钉、焊接作业必须严格执行动火管理制度。b焊接前进行瓦斯气体检定，前后各20m范围内，无可燃物，风流中瓦斯浓度不得大于0.5，并检查证明作业地点附近20m范围内隧道顶部、支护背板后无瓦斯积存，在作业点至少配2个灭火器、一个供水阀门，经专人检查同意后方可进行
14、作业。c焊接时，接缝处必须擦洗干净，除尽防水板表面的灰尘，焊缝接头应平整，不得有气泡褶皱及空隙；d洞内焊接时，应先将两幅防水板铺挂定位，端头各预留20cm，由一人在焊机前方约50cm处将两端防水板扶正，另一人手握焊机，将焊机保持在离甚而510cm的空中，以试调好的恒定速度向前行走，中途不能停顿，整条焊缝的焊接应一气呵成；焊接前应试焊，掌握了适当的焊接温度和速度后进行焊接；一般焊接温度控制在200270为宜，焊接速度控制在68m/min范围内；e施工中应尽量减少防水板的搭接头，两幅防水板的搭接宽度符合设计要求并不应小于150mm；f防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式自动爬行热合机，
15、细部处理或修补采用手持焊枪，单条焊缝的有效焊接宽度不应小于12mm；热合器不易焊接的部位可采用热风枪手工焊接，焊缝宽度见下图；图5.9-18 防水板接头处理示意图橡胶瓦斯隔离板接头处理示意图g隧道与避车洞室或其他坑道相交处会出现曲线阳角，避车洞与后墙相交处会出现曲线阴角。在这些部位铺设防水板时，先按照洞室或坑道的大小和形状加工防水板，并与边墙防水板焊接成一个整体。如洞室成形不好，须用同级混凝土使其外观平顺后，方可铺设防水板。在转角处应用防水砂浆抹角填充空隙。阴、阳角处防水层在转角1m范围内布置双层防水板。阴、阳角处防水板施作见下图；防水板阴、阳角处理示意图曲线阴角时防水层施作：防水板弯折前的搭
16、接边L大于弯折后的焊贴边I，为使弯折后搭接平展，可弯折前分成n段并于分段处剪成宽为（L-I）/n的三角形缺口，则弯折后缺口能平展闭合，达到平顺焊接防水板的目的。阴角处防水板处理示意图曲线阳角时防水层施作：防水板弯折前的搭接边L大于弯折后的焊贴边L，为使弯折后搭接平展，可弯折前分成n段并于分段处剪成一条缝，2弯折后缝边张开成口宽为（L-I）/n的三角形缺口，达到防水板平顺焊接。阳角处防水板处理示意图h开始焊接前，应用小块塑料片试焊，以掌握焊接温度和焊接速度；i三层以上防水板的焊接时，搭接部位的焊缝必须错开，搭接形式必须是“T型接头，焊接应严密，焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，并采用焊胶打补丁的
17、方式进行加强，使其不出现错台，搭接形式见下图；防水板搭接示意图j防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热熔焊接法焊接；环向搭接时，下层防水板应压住上层防水板进行焊接；k无漏焊、假焊、烤焦、焊穿、外露固定点等，若有应予补焊，且用同种材料覆盖焊接。l防水板间搭接缝应与变形缝、施工缝等防水薄弱环节错开1m以上。防水板保护a洞内堆放材料、工具应远离已经铺好防水板的地段，严禁在堆放好的防水材料上来回走动；b防水板施工时严禁吸烟，严禁钢筋焊接作业，防水板的保管和施工场所应有防火、禁止吸烟的标志，并配置灭火设备；c挡头板的支撑物在接触到塑料防水板处必须加设橡皮垫层；d
18、采用钢筋混凝土衬砌时，要对钢筋头部进行防护，避免损伤防水板；绑扎钢筋和衬砌台车就位时，要采取保护措施防止碰撞和刮破塑料板；e已铺好防水板地段严禁用爆破法捡底或处理欠挖；f衬砌浇筑中应特别注意振捣引起的防水板破坏，避免振捣棒直接接触防水板，插入式振动棒变换位置时应竖向缓慢拔出，不得在仓内平拖，发现损伤应立即修补；g在浇筑衬砌混凝土时，应在混凝土输送泵口处设置防护板，防止混凝土直接冲击防水板；h二次衬砌中预埋件与防水板间距不小于5cm，以防止损坏防水板。防水板铺设注意事项a洞身与横通道、避车洞、斜（竖）井等接口处的防水板铺设与连接是薄弱环节，应精心施工，迎水面要平顺不得形成水囊、积水槽；b施工中应
19、根据围岩级别合理确定开挖工作面与防水板铺设地段的安全距离，分段铺设的防水板的边缘部位应预留至少60cm的搭接量，并且对预留部分边缘进行有效的保护；c防水板的接缝应与衬砌端头错开1.02.0m ；d防水板铺设前应补喷一层水泥砂浆保护层，以保护防水板不受损伤。防水板铺设质量检查a目测及尺量检查:检查防水板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊；检查焊缝:搭接宽度不小于15cm，允许偏差为-10mm，单条焊缝宽度不小于15mm。检查焊缝是否均匀连续，表面平整光滑，有无波形断面。b充气检查:防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，
20、保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明焊缝不严。用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方应重新补焊，直到不漏气为止。c防水板所有破损修补处都应再次进行质量检测。（8）施工缝、变形缝防水施工变形缝（沉降缝）在隧道明暗交界处设置；施工缝按每一施工段落设置一道。施工缝分为纵向施工缝、环向施工缝。1）施工缝、变形缝防水设计隧道衬砌纵向施工缝设置中埋式钢边止水带+遇水膨胀橡胶止水条。隧道衬砌环向施工缝设置中埋式橡胶止水带+外贴式橡胶止水条。隧道衬砌变形缝设置中埋设钢边橡胶止水带+外贴式橡胶止水带+聚苯乙烯硬质泡沫板+双组份聚硫密封膏嵌缝材料。环向施工缝防水设计施工缝橡胶止水带安
21、装示意图仰拱环向施工缝防水设计仰拱环向、衬砌纵向施工缝止水带安装示意图瓦斯段沉降缝防水设计煤系地层段沉降缝防水安装示意图（9）止水带施工中埋式止水带中埋式止水带的安装应用附加钢筋卡、铁丝、模板等将止水带固定，采用钢筋套将止水带固定在挡头模板上。安装止水带时，沿衬砌环线每隔0.3m，在端头模板上钻一6mm的钢筋孔，将预制的钢筋卡，由待灌混凝土侧向另一侧穿过挡头模板，内侧卡进止水带一半，另一半止水带平靠在挡头板上。止水带端头应加设一背托钢筋，便于钢筋卡固定止水带。同时挡头板外侧应加设一背托钢筋，采用穿板铁丝将钢筋卡与其连接，以确保安装的止水带不变形。待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然后弯钢
22、筋卡紧止水带，固定中埋式止水带的方法如下图所示。止水带安装示意图遇水膨胀止水条施工拆模后，凿毛施工缝，用钢丝刷清除界面上的浮渣。遇水膨胀止水条铺设前在槽内涂25mm厚的水泥浆，待其表面干燥后，用配套的粘结剂或水泥钉固定止水条。止水带施工控制要点a检查待处理的施工缝附近1m范围内围岩表面不得有明显的渗漏水，如有则采取必要的挡堵（防水板隔离）和引排措施。b止水带的长度应根据施工要求事先进行确定，尽量避免接头，止水带接头必须焊接良好，接头外观应平整光洁。按断面环向长度截取止水带，使每个施工缝用一整条止水带，尽量不采取搭接，除材料长度原因外只允许有左右两侧边基上部两个接头，且要将搭接位置设置在大跨以下
23、或起拱线以下边墙位置。c采用以冷接法专用黏结剂时，搭接长度不得小于20cm，黏结剂涂刷应均匀并压实（按照产品说明书指示顺序操作）。d安装中埋式止水带时，应确保位置正确、固定牢靠，其中间空心圆环应与施工缝的中心线重合。止水带安装方向与衬砌端头模板正交。e止水带对称安装，伸入模内和外露部分宽度必须相等，沿环向每0.5m设二根6mm短钢筋夹住，以保证止水带在整个施工过程中位置的正确。止水带处砼表面质量应达到宽度均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实，外表光洁。f浇注混凝土时，注意在止水带附近振捣密实，但不得碰止水带，防止止水带走位。止水带施工中泡沫塑料对止水带进行定位，避免其在混凝土浇筑中发生移位。止水
24、条的控制要点a止水条安放前，必须对槽内进行清理，清洗干净、排出杂物。b止水条必须安装在槽内，安设时先在槽内涂抹粘结剂，并用水泥钉固定，水泥钉的间距不宜大于60cm。c止水条安装时应顺槽拉紧嵌入，确保止水条与槽底密贴，不得有空隙。d止水条接头处应重叠搭接后再粘结固定，搭接长度不小于50mm。施工缝、变形缝处理a现浇混凝土表面必须凿毛，并凿除先浇混凝土表面的水泥砂浆和松软层，用水冲洗干净。后浇砼前，应将其表面浮浆和杂物清除，并及时浇注混凝土。b浇注混凝土时，注意在止水带附近振捣密实，但不得碰止水带，防止止水带走位。c二次衬砌脱模后，若发现施工中有走模现象，致使止水带过分偏离中心，则应适当凿除或填补
25、部分混凝土，对止水带进行纠偏。止水带施工工艺流程止水带施工工艺流程图（10）二衬混凝土自防水二次衬砌混凝土抗渗等级不小于P10，地下水丰富及有侵蚀性地下水地段隧道衬砌防水混凝土抗渗等级不低于P12。二次衬砌的结构厚度不应小于设计要求结构尺寸，裂缝宽度不得大于0.2mm；当衬砌为钢筋混凝土时，钢筋净保护层厚度不应小于5cm。混凝土浇注时应对称、分层浇筑，分层捣固。洞内排水沟排水隧道内排水采用双侧沟结合中心矩形盖板水沟的方式。环纵向排水盲管通过PVC管直接降水引入两侧沟，两侧沟与中心水沟通过横向排水管连接。隧道仰拱底板下部每隔15m设置一处100硬质PVC排水管连接侧沟与中心水沟，侧沟与横向排水管采用异型弯头连接，设置2%坡度连接至中心矩形沟。中心排水沟示意图隧道内水沟示意图
