1、4.1.2不锈钢焊丝应符合焊接用不锈钢丝GB/T 5092-96的规定或惰性气体保护焊接用不锈钢棒及钢丝GB/T 5091-93中的规定。4.1.3高温合金焊丝应符合焊接用高温合金冷拔丝GB184-84中的规定。4.1.4国内其它焊接材料及国外焊接材料应符合合同规定的技术标准。4.1.5焊材的验收、贮存和保管，按照常规要求进行。4.1.6非熔化极气体保护焊宜采铈钨极棒，并应符合惰性气体保护电弧焊和等离子焊接、切割用钨铈电极GB4194中的规定。保护用氩气应具有合格证，并注明纯度。4.2焊前准备4.2.1焊接工艺评定 根据设计要求，安排焊接工艺评定。4.2.2焊工要求参加不锈钢管道焊接的焊工，必
2、须按评定合格的焊接工艺和不锈钢压力管道焊接规程的要求接受考试，持考试合格证者方能承担焊接施工任务。4.2.3坡口加工及检查4.2.3.1不锈钢管子切割及坡口加工，应采用机械方法或等离子切割，并清理加工表面。4.2.3.2坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。4.2.3.3若设计要求对坡口表面进行无损检验时，应按设计规定执行，发现缺陷应及时消除。4.2.4焊件组对4.2.4.1管子组对前，应用手工或机械化方法清理其内外表面，在坡口边缘20mm范围内不得有油漆、毛刺、铸造垢皮及其它对焊接有害的物质。4.2.4.2应采用有机溶剂清洗坡口及其周围20mm的范围，待溶剂挥发后方可组对
3、定位焊。4.2.4.3组对定位焊工艺与正式焊接工艺相同。4.2.4.4壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁应做到平齐，内壁错边量不大于0.5mm。壁厚差不大于0.5mm时，可不修整。4.2.4.5壁厚不相同管道组对时，应按规范或设计规定的要求加工。4.2.5焊材准备4.2.5.1焊接材料的选择应根据被焊管材的化学成份、力学性能、使用条件和施焊条件综合考虑。如有特定要求，按照业主规定执行。4.2.5.2同种材料的焊接，宜选用和母材合金系统相同的焊接材料。若对耐腐蚀性能要求不高的管道，也可选用与母材合金系统不同的焊接材料，但要保证接头具备设计要求的高温性能。4.2.5.3异种铬镍奥氏体钢的焊接，宜按
4、照合金含量较低的母材选择焊接材料。4.2.5.4异种铁镍合金、镍合金，及其与铬镍奥氏体钢组成的异种钢焊接接头的焊材选用应符合下列原则：（A）焊缝金属的性能应满足使用要求：（B）应避免焊接材料的线膨胀系数与母材的一方或双方相差过大；（C）应避免产生焊接裂纹、气孔。4.2.6按规定执行焊条的领用、保管、烘烤、发放和回收，应设专人负责，并有详细记录。4.2.7焊接不锈钢用的保护气体的纯度应不低于99.9%。5管道焊接施工程序6. 焊接工艺6.1焊接工艺程序要点6.2 焊接现场施工的条件规定6.2.1环境温度不低于-5；6.2.2 手弧焊时，风速应小于8m/s；非熔化极气体保护焊时，风速应小于2m/s
5、；6.2.3 相对湿度小于90%；无雨、雪天气；6.2.4当环境条件不符合规定时，应在采取有效防护措施后施焊。6.3 焊接6.3.1 不锈钢管道底层焊道的焊接应采用钨极氩弧焊，其余焊道可采用钨极氩弧焊或手弧焊。6.3.2 应采用较小的线能量焊接，尽量保持电弧电压的稳定，并采用短弧、不摆动或小摆动的操作方法。6.3.3多层焊时，要符合以下规定：6.3.3.1采用多道焊；6.3.3.2底层焊道完成后，应检查焊道表面；6.3.3.3每层焊道的接头应错开；6.3.3.4层间温度应控制在100；6.3.3.5每一焊道完成后，应彻底清除焊道表面的熔渣，并消除各种表面缺陷。6.3.4 在采用钨极氩弧焊焊接底
6、层焊道时，焊缝背面应采取氩气保护措施。6.3.5 钨极氩弧焊时，焊丝前端应置于保护气体中。6.3.6 焊件表面严禁有电弧擦伤，且不得在焊件的非焊接部位的表面引弧、收弧。6.3.7 在焊接中应确保引弧与收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，并用砂轮磨去弧坑缺陷且将弧坑修磨平整。6.3.8 对于管径较小的管子，在焊接中宜采取在焊缝的两侧加装冷却铜块，或湿布擦拭焊缝两侧等措施，以减少焊缝的高温停留时间，增加焊缝的冷却速度。6.3.9 焊接完毕后，要及时将焊缝表面的熔渣、周围的飞溅物和防飞溅涂料清理干净。6.3.10及时填写焊接施工的焊接工作记录。6.4 焊接检验6.4.1焊接完毕后，首先应对焊缝进行外观
7、检查，焊缝外观质量应符合标准规定的要求。6.4.2对于多层焊缝，应按照设计规定进行层间检验。6.4.3若层间检验不合格，应经打磨消除缺陷后方可继续施焊。6.4.4焊缝无损探伤数量和质量标准，应按照设计规定执行。6.5 焊缝返修6.5.1 要求焊后处理的管道，焊缝返修应在焊后处理前进行，若焊后处理后还需要返修，返修后应再作处理。6.5.2 缺陷消除，应采用砂轮打磨或其它机械切割方法，并修整成适合补焊的形状，经渗透检验确认缺陷已消除后方可补焊。6.5.3 返修时宜用钨极氩弧焊，并应采用原焊接工艺进行焊接。6.5.4 返修部位应按原探伤方法进行检验，其要求与原焊缝相同。6.5.5 同一部位的返修次数
8、不得超过2次。超次返修应制订措施，并经施工单位项目技术负责人批准。6.5.6返修部位、次数及检验结果，均要记入管道单线图中。6.5.7焊缝返修程序6.6 焊后处理（在设计有要求时进行）6.6.1 管道的焊后处理应按设计规定执行。6.6.2焊后处理包括：焊后消除应力热处理和焊后表面酸洗、钝化处理。6.6.3对于超低碳或稳定型铬镍奥氏体钢管道，若设计提出抗应力腐蚀要求时，应做焊后热处理。6.6.4焊后热处理参数：参 数内 容加热速度1、加热温度在400以下时，加热速度可不控制；2、加热温度在400以上时，加热速度应不超过22025/S，且不大于220/h，不低于50/h（S-管道壁厚，mm）恒温温
9、度850 - 900恒温时间1、恒温时间为S/25h，且不大于1/4h，（S-管道壁厚，mm）2、不等厚接头，恒温时间按厚度大者计算冷却速度1、恒温后的冷却速度不应超过275/h，不低于50/h；2、400以下自然冷却6.6.5 热处理前应将管道加热区表面的油脂清洗干净。6.6.6 焊后热处理宜采用电加热法，并应确保加热过程中能准确地控制热处理温度，且使焊件温度分布均匀。6.6.7 焊后热处理的加热范围，以焊口中心为基准，每侧应不小于焊缝宽度的3倍，且不小于25mm，加热区以外100mm范围内应予以保温。6.6.8 宜采用热电偶测温，管径大于100mm时，测温点应不小于3个。6.6.9 热处理
10、温度曲线应能自动记录。6.6.10加热应均匀，恒温时，在加热区内温差不大于50。6.6.11 有焊后热处理要求的管道，焊后表面酸洗、钝化处理应在焊后热处理之后进行。6.6.12管道处理后应及时填写有关处理记录。7.安全措施7.1凡参加施工的焊工，应严格遵守安全技术操作规程，不得违反；7.2高空作业人员，应戴好安全帽，系好安全带；7.3氧气、乙炔气钢瓶，应按规定间隔一定距离堆放，严禁将各种气钢瓶放置在电、气焊作业点垂直线之下，避免意外事故的发生；7.4电焊机应有良好的接地装置，施工完毕后，应及时切断电源。8.工程验收8.1在水压试验前，由建设单位与施工单位对下列内容进行复查并签证：8.1.1管道
11、焊接施工是否与设计文件相符；8.1.2管道焊接施工质量是否符合相关标准规范的要求；8.1.3管道施焊记录是否正确、齐全。8.2工程交工验收时，应提交下列技术文件：8.2.1标明焊缝位置的单线图；8.2.2设计变更及材料代用通知单；8.2.3现场管道焊接工作记录；8.2.4管道焊后热处理记录（如果有要求时）；8.2.5管道焊后表面酸洗、钝化记录；8.2.6管材、管件及焊接材料合格质保书或委托复验报告。9.附录9.1附录1 管道焊接作业指导书（格式）附录1焊接作业指导书（格式）单位名称： 编制人： 批准人签字：焊接作业指导书编号： 日期： 焊接工艺评定报告编号：焊接方法： 机械化程度 ： 手工 半
12、自动 自动焊接接头： 详图：（指明坡口尺寸、焊接层次和焊接顺序）坡口形式：衬垫其他母材：类别号 组别号 与类别号 组别号 相焊或标准号 牌号 与标准号 牌号 相焊厚度范围：板材：对接焊缝 角焊缝管材直径、壁厚范围：焊缝熔敷金属厚度范围：焊接材料：焊条类别 其他续前页焊条标准 牌号填充金属尺寸焊丝、焊剂牌号焊条（焊丝）熔敷金属化学成份（%）CSiMnPSCrNiMoVTi焊接位置：对接焊缝的位置焊接方向：向上 向下角焊缝位置焊后热处理：加热温度 升温速度保温时间 冷却方式预热：最低的预热温度最高的层间温度保持预热时间加热方式保护气体尾部保护气 流量背面保护气 流量电特性：电流种类 极性焊接电流范围（A） 电弧电压（V） 焊缝 层次焊接 方法焊条、焊丝焊接电流电弧电压范围（V）焊 接 速 度（cm/min）线能量牌号直径 （m m）极性电流 （A）钨极规格及类型：钍钨极 或铈钨极熔化极气体保护焊熔滴过渡形式：喷射过渡 短路过渡焊丝送进速度范围技术措施：摆动焊或不摆动焊 摆动方式喷嘴尺寸焊前清理或层间清理背面清根方法导电嘴至工件距离多道焊或单道焊多丝焊或单丝焊锤击 有 无环境温度 相对湿度
