1、18钢结构施工质量通病及预防措施 钢结构施工质量通病及预防措施 切割边未加工或达不到规范要求。钢材切割面存在大于1mm的缺棱、弯曲不平等缺陷。原因分析：气割过程操作不规范，切割工艺不符合要求。预防措施：气割前检查确认整个气割系统的设备全部运行正常，压力表正常无损，割嘴气流顺畅，割炬角度。根据机械和板厚选择正确的工艺参数。气割时调整氧气射流的形状，使其轮廓清晰、射力高，割炬移动保持匀速，割嘴表面距焰心尖端2-5mm为宜。 放样、号料尺寸超过允许偏差。原因分析：构件下料前的放样、号料存在偏差甚至错误。预防措施：放样应按图纸1:1的比例在平台上放出大样，同时应预留切割余量、加工余量、焊件收缩量和起拱
2、量等。在放样结束后对照图纸仔细核对，检查放样尺寸和偏差，符合要求后，报专职检验员或技术员核查，确认无误后方可开始下料。3.高强螺栓连接缺陷3.1螺栓连接孔径，间距偏差大。原因分析：螺栓孔连接板孔径，孔间距偏差超出规范要求。安装时螺栓不能自由穿入，强行穿入损伤丝扣。预防措施：对钻孔精度要求高的连接板采用钻模确保孔间距、孔径尺寸和精度。对螺栓孔数量较多的连接板号孔时要先测量，定位出孔群总长，在总长范围内进行分段、定位，避免较大的孔距累计误差。利用数控平面钻床进行制孔，采用多叠板一次性钻孔成型，有效避免连接板的孔群偏差。3.2高强螺栓连接摩擦面抗滑移系数达不到设计要求。原因分析施工人员认识不到高强螺
3、栓连接摩擦面抗滑移系数的重要性，不进行试验或试验不符合要求就直接就进入下道工序。不重视抗滑移系数的处理过程，尤其是钢构件两端、柱顶的高强螺栓连接板都不易抛丸清理，致使抗滑移系数达不到设计要求。高强螺栓摩擦面未采取防止油漆等污染的保护措施。预防措施：对批量生产的高强螺栓连接面，先进行首件试验，摩擦系数试验合格后，制定工艺再批量生产。在组装前，对抛丸不易清理的高强螺栓连接板进行单独抛丸。向施工人员现场技术交底，要求涂装前采取措施保护好摩擦面（贴纸或粘胶带），防止在处理好的摩擦面误刷涂料。在构件出厂前检查摩擦面，有问题在厂内处理。3.3高强螺栓终拧后连接板存在缝隙，减少了接触面积，严重影响结构受力。
4、原因分析：连接面摩擦面有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等；两连接面由于变形而不平整，造成安装后仍存在缝隙；高强螺栓的拧紧顺序和方法不当。忽视高强螺栓连接的实测工作。预防措施：采用端板矫平机对焊接完成后的连接板进行校平，边校平边用直角尺随时测量平整度。高强螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔。高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应当天终拧完毕。高强度大六角头螺栓扭矩检查应在终拧1小时后，24小时内完成。扭剪型高强度螺栓终拧结束后，以目测尾部梅花头拧掉为合格。高强度大六角头螺栓终拧结束后，用0.3kg的小锤逐个敲检，螺栓或螺母不偏移、不松动、锤
5、声清脆为合格，并进行扭矩检查，欠拧或漏拧者应及时补拧，超拧者应予更换。3.4高强螺栓替代安装螺栓。原因分析：为赶进度图省事，直接用高强螺栓代替临时安装螺栓一次性固定，当孔位不正，强行对孔时，高强螺栓的螺纹受损，降低连接强度。预防措施：严格按照规范对操作人员进行技术交底，先用试孔器100%对孔进行检验，然后用临时螺栓固定，若有不对孔的，要先修孔后再安装临时螺栓，最后卸去临时螺栓，换成高强螺栓。4.焊缝连接缺陷：焊缝成形不良、弧坑、裂纹、焊瘤、未熔合、未焊透、咬肉、夹渣、气孔、母材擦伤等。4.1气孔。原因分析焊条受潮；酸性焊条烘焙温度过高，焊件不清洁；电流过大使焊条发红；保护性气体不纯；焊丝锈蚀。
6、预防措施：焊前必须将焊缝坡口表面杂质清理干净；合理选择焊接方法；焊件材料必须适当烘焙；在风速大的环境下施焊应采取防风措施。4.2夹渣。原因分析：焊接材料质量不好，熔渣太稠；焊件上或坡口内的锈蚀或其他杂质未清理干净；分层焊时，各层熔渣在焊接工程中未彻底清除干净便进行下一层的焊接； 电流太小，焊速太快；预防措施：采用工艺性能良好的焊条；焊前选择合理的焊接规范及坡口尺寸；坡口两侧要清理干净；在多层施焊时要彻底清理每层的熔渣4.3咬肉原因分析：电流太大；电弧过长或运条角度不当；焊接位置不当。预防措施：在施焊时正确选择焊接电流和焊接速度；采用正确的运条方法；采用合适的焊条角度和电弧长度。4.4未焊透原因
7、分析:焊接电流太小，焊接速度太快；坡口角度太小，焊接角度不当；焊条有偏心；双面焊时，背部清根不彻底。焊件上有锈蚀等未清理干净的杂质。定位焊时焊接材料的不匹配，焊角尺寸和焊点间距不规范，影响焊缝成形造成未焊透、未熔合缺陷预防措施：选择合理的焊接规范；正确选用坡口型式、尺寸、角度和间隙；采用适当的工艺和正确的操作方法。定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊；定位焊时使用与正式焊相同的焊接材料，要求清根的焊缝应在接头坡口的外侧进行定位焊接；定位焊焊缝上有气孔和裂纹时，铲除后重新焊接。4.5裂纹分为冷裂纹和热裂纹两类。热裂纹产生原因:电压过低，电流过高，在焊缝冷却收缩时焊道的断面产生裂纹弧坑处的冷却速度过
8、快，弧坑的凹形未充分填满。热裂纹预防措施:选择适当的焊接电压和电流；在焊缝两端设置引弧板和收弧板。冷裂纹产生原因焊接金属中含氢量较高；焊接接头的约束力较大；母材的含碳量较高，冷却速度快。冷裂纹预防措施:选用低氢或超低氢焊材；焊条和焊剂等进行必要的烘焙，使用时注意保管；焊前应将焊接坡口及附近的水分、油分、铁锈等杂质清理干净；选择正确的焊接顺序和焊接方向，一般性构件焊接时最好采用由中间向两端对称施焊。成品钢构件严重变形，给精确安装带来困难。原因分析：焊接工艺不合理，电焊参数选择不当，焊接遍数不当形成的焊接变形；运输不小心，安装工序不合理，吊点位置不当，临时支撑不足，堆放场地不平，强行安装也可以产生
9、变形。预防措施：施焊采用合理的焊接顺序，根据焊接接头形式，构件放置条件、焊缝布置等因素可采用对称焊。对长焊缝采用分段退焊法、跳焊法或多人对称焊接。对H型自动焊，四条自动焊缝应交错进行焊接。在满足焊接工艺的情况下，尽量采用小电流施焊。采用能量密度高的焊接方法，如尽量采用熔化极气体保护焊或药芯焊丝自保护电弧焊。采用反变形措施或刚性固定措施，对接焊时，焊前可将坡口处垫高，焊后由于焊后收缩对接处基本平整；对易变形的大型构件，焊前分析焊接变形的方向，采用加临时支撑的方法施以拉力或支撑力限制。构件在运输与场地堆放时，应用枕木等垫平堆放。涂层返绣，局部锈蚀。原因分析：涂装前钢材表面存在焊渣、焊疤、灰尘、油污
10、、水和毛刺等，除锈质量达不到设计和规范的规定。底漆和面漆相互替代。涂装施工环境恶劣。涂刷后受太阳暴晒。涂层的遍数和厚度达不到要求。预防措施：认真执行工序交接制度，装配、焊接工序未完成，不得进行涂装。涂装前，钢材表面的焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等附着物要清理干净，除锈等级要达到设计要求。除过锈的构件在4小时内完成涂装施工中重视底漆、中间漆和面漆的配套情况及每遍和每种油漆涂刷的间隔时间。避免在5以下和40上及太阳光下直晒，或85%湿度以上情况进行涂刷，且涂刷要均匀，交叉覆盖涂刷，涂刷后注意成品防护。对焊接、螺栓连接处、边角处最易发生涂刷缺陷的部位采用加涂。严格按照规范和设计要求的涂装遍数和涂
11、装厚度进行施工，对重要工程用漆膜测厚仪进行抽检检测。涂装后待漆膜干后方可翻转、吊运、摆放。烧坏漆膜后及时补涂油漆，在补涂前用钢丝刷将烧坏漆膜清理干净，露出金属光泽。7.基础地脚螺栓位置及垂直度超过规范允许偏差，导致钢柱安装困难或不能安装。原因分析：基础测量放线时误差大。地脚螺栓安装时，固定不牢固，混凝土浇筑振捣时发生倾斜和位移。预防措施：用钢板制成与地脚螺栓孔径、孔距相同的地脚螺栓钢模板，穿入地脚螺栓后用钢筋把地脚螺栓焊接成整体并与基础钢筋固定。模板按照图纸标高和轴线安装固定好后，把轴线和标高引到模板上，待所有地脚螺栓安装完毕后，整体校验轴线和标高，确认地脚螺栓位置和垂直度符合要求，浇筑混凝土
12、。8.安装前不核对构件尺寸，对局部变形及涂层质量不予处理便进行安装。原因分析：构件在出厂前虽然已经检验合格，但在装卸、运输、堆放过程中有可能造成钢构件变形和涂层刮蹭，影响钢结构安装质量。预防措施：大型构件在制作时，根据钢构件的实际长度在重心位置焊接适当数量的吊点。对构件进行编号，减少构件翻动频次。小型构件采用打捆包装，在吊装部位，对包装采取保护措施。装车时，在构件下面垫适当数量的枕木。运输过程中注意车速，防止构件间的碰撞。装卸时要轻拿轻放，文明施工，杜绝野蛮施工。安装前，对构件尺寸、形状、油漆涂层进行细致检查，发现构件变形超出规范要求或涂层脱落，及时进行矫正和补刷油漆。9.彩钢板已开始安装，柱
13、脚却没有封闭。原因分析：施工单位无安装工艺，安装构件无顺序。预防措施：严格按照安装工艺施工，钢构件柱、梁安装完毕后，应尽快调整钢柱垂直度和高差垫片，用双螺母固定好后，封闭柱脚，并二次灌浆密实。10.钢屋架安装起拱高度超过规范允许偏差。原因分析：加工厂制作时，屋架起拱角度不一致，不正确。加工厂制作时，螺栓连接板得角度偏差较大。吊装时，吊点不合理，导致屋架变形。预防措施：屋架制作时，根据跨度大小按比例进行起拱，并用样板进行检查，严格控制起拱尺寸。根据屋架的重量、跨度制定合理的吊装方案。安装前对柱子的轴线、垂直度、跨度及钢屋架的起拱度进行复查，对超过允许偏差的要先调整方可吊装。Welcome ToDownload !欢迎您的下载，资料仅供参考！
