1、分层在钢板的断面上出现顺钢板厚度方向分成多层；缺棱沿钢材某侧面长度方向通长或局部出现缺少金属棱角，缺棱处表面较粗糙。结疤（重皮）钢材表面呈现局部薄皮状重叠；气泡钢材表面局部呈现沙丘状的凸包；压痕轧辊表面局部不平或有非轧件落入而经轧制后在钢材表面呈现的印迹，分布有 一定规律性；氧化铁皮钢材表面粘附着以铁为主的金属氧化物；锈蚀钢材轧制后受潮氧化产生的氧化物；麻点钢材表面呈凹凸不平的粗糙度，有局部的也有持续和周期性分布的。钢材表面麻点严重 钢材表面起皮钢材到运过程操作方式不当造成板材划痕严重 人为原因造成的切割豁口1.2规范规定钢结构工程施工质量验收规范GB50205 2001条文规定：1、钢结构切
2、割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。 2、钢结构端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。3、当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。 4、钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923规定的C级及C级以上。5、矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm， 且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。普通碳 素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板GB32742007条文规定：钢材表面不得有气泡、结疤、拉裂、折叠、夹杂和压入的氧化铁皮；1.3原因分析1、产生 裂纹的主要原因是钢材轧制冷却过
3、程中产生应力而造成。2、夹渣主要是锭胚粘有非金属夹杂物，在轧制时未脱落，也可能是在冶炼、烧铸过程中 带入夹杂物，轧制后暴露出来的。3、分层有两种情况，一种是非金属夹杂物存在于钢材内部，又称夹灰；另一种是厚度方 向拉力不足，使用时造成的分层。4、结疤中有较多的非金属夹杂物或氧化皮，不规则地分布在轧件上，而且局部与基本金 属相连接。结疤是在铸锭期间产生的，也可能是在轧制过程中因材料表面位移或滑动而造 成的。5、重皮是指不规则鳞片状细小的表面缺陷，沿轧制方向延伸，其程度取决于变形量的大 小。重皮是由于钢锭表面的冷濺及结疤未清理干净，或清理深宽比不够，坯料表面不平轧制 而成。6、起泡一般在轧制时显现出
4、来，是由于冶炼、浇铸过程中脱氧不良造成的。7、压痕是由于轧辊或其他辊子上粘贴异物造成的。8、轧入氧化皮，造成钢板表面凹坑的原因是由于热轧和加工过程中没有彻底清除氧化 铁皮。9、钢材轧制后在材料纵横断面的表面上出现断断续续与轧制方向一致的细小发状纹。10、钢材轧制后堆放保管不当，长期受潮，露天堆放，受风吹雨淋或处空气中腐蚀性强的 环境条件而产生氧化反应造成麻点或片状镑蚀。11、划痕和沟槽是由于轧件和设备之间摩擦运动造成的机械损伤。这种损伤基本上平行 或垂直于轧制方向。12、制作、安装和矫正过程中造成的钢材表面伤痕，有一定的规律性，有明显的损伤痕迹， 冷加工后产生的伤痕呈现白亮的金属光泽。1.4防
5、治措施1、严格按设计图纸要求采购钢材，对于一些比较特殊的钢材，更需要了解其性能和特点。如对厚度方向性能有要求的钢板，不仅要求沿宽度方向和长度方向有一定的力学性能，而且要求厚度方向有良好的抗层状撕裂的性能。2、把好原材料入库前的检验关。3、凡质量缺陷超标的材料，应拒绝使用。4、凡是在控制范围内的缺陷，可采用打磨等措施作修补。5、应重视材料的保管工作。钢材堆放应注意防潮，避免雨淋结冰，有条件的应在室内 （或棚内）堆放，对长期露放不用的钢材宜作表面防腐处理。6、应重视钢材的复验，尤其板厚40mm，且设计有z向要求的 厚钢板。7、钢材上述缺陷在气割、剪切和焊接后都能较明显地暴露出来，一般采用放大镜观察
6、检査即可，但有特殊要求的气割和剪切面，则应按要求进行外观检査，必要时应采用渗透、磁粉或 超声波探伤检查。8、钢材表面镑蚀等级按现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除镑等级GB8923， 应优先选用A、B级，使用C级应彻底除锈。9、在制作、安装过程应加强机工具的正确使用，对产生的划痕和吊痕可采用补焊后打磨 进行修整。二、钢零部件加工质量问题与防治措施2.1.切割面表面质量问题与防治措施2.1.1、切割面表面质量超标钢零件气割下料后切割面不平，割纹深度、缺口深度尺寸超过允许偏差。钢零件气割下料后切割面平整型钢现场坡口的加工面存在大于1mm的缺棱切割面平整光滑2.1.2规范规定钢结构工程施工质量验收
7、规范GB50205 2001条文规定气割的允许偏差：1、切割面平面度0.05t，且不应大于2.0mm（t为切割面厚度）；2、割纹深度0.3mm；3、局部缺口深度1.0mm。4、第8.4.2条安装焊缝坡口的允许偏差：（1）坡口角度：5; （2）钝边：1. 0mm。2.1.3原因分析1、切割嘴风线未调整，与被切割材料面不垂直，或作业平台不水平； 2、切割嘴选用不合适、气割火焰没有调整好，切割氧压力不当、切割嘴高度太高，切割嘴 角度位置不当；3、气割速度不当，气割设备运行轨道不平直。2.1.4防治措施1、严格按照气割工艺规程所规定的要求，选用合适的气体配比和压力、切割速度、预热 火焰的能率、割嘴高度
8、、割嘴与工件的倾角等工艺参数，认真切割。2、应按被切割件的厚度选用合适的气割嘴，气割嘴在切割前应将风线修整平直，并有超 过被割件厚度的长度。3、作业平台应保持水平，被气割件下应留有空间距离，不得将被切割物直接垫于被气割件下。4、可用打磨、小线能量焊补后再打磨的办法，修正不合格的切割件。2.2、钢零件切割尺寸超差质量问题与防治措施2.2.1钢零件切割尺寸超差质量问题吊车梁翼缘板宽度的检查柱肩梁部位零部件的切割尺寸严重超标，造成组装后的行位超差2.2.2规范规定1、气割的零件宽度、长度允许偏差为3. 0mm。 2、机械剪切的零件宽度、长度允许偏差为3. 0mm，型钢端部垂直度为0mm。3、气割或机
9、械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。2.2.3原因分析1、两个零件共享一根切割线时，未预留切割余量,对需要机加工的部件，没预留加工余量，或余量不足。 2、焊接件、火焰弯曲加工件或需要校正变形的构件，未预留收缩余量。3、放样、号料过程中对工艺不熟悉，错误提供样板（样杆）或号料误读尺寸线。 4、工艺要求出错，技术交底或文件不清。5、钢卷尺未经计量检定，长度读数误差较大，或计量调整方法有误，长距离测量未用弹簧秤。2.2.4防治措施1、放样、号料和气割、剪切中应考虑焊接收缩量、气割余量、边缘加工余量以及构件焊接 后的变形矫正、加热弯曲以及其他工艺余量。 2、开工前应作技术工艺
10、内容交底，明确加工要求。3、编制工艺文件应考虑零部件的关系，加工要求、板厚处理等各种因素。 4、应认真作业加强工艺文件的审查，加强制作过程中的自检和互检。5、钢卷尺应计量合格，正确进行计量值修整，对长距离测量应使用弹簧秤测量。2.3制孔粗糙质量问题及预防措施2.3.1制孔粗糙质量问题椭圆孔未按要求加工质量极 螺栓孔毛刺未打磨处理安装孔距超差2.3.2规范规定1、C级螺栓孔（普通螺栓孔和高强螺栓孔），加工后孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m。其孔径的偏差应在0.01.0mm之间；圆度应不大于2.0mm；垂直度控制在0.03t且不大于2.0mm。 2、制孔后应清除孔边毛刺。3、螺栓孔孔距小于500m
11、m两孔间距离的允许偏差为1mm 。2.3.3原因分析1、孔壁粗糙、孔径不对、孔呈椭圆，主要原因是磨钻头切削刀不到位，锋角、后角、横刃斜角没按规定磨好，用标准麻花钻在薄板上钻孔时，钻出的孔不圆，毛刺多，是没有将麻花钻切削部分磨到要求的缘故； 2、钢板重叠钻孔厚度太大，重叠钻时钢板未夹紧；3、钻孔的平台水平度不准，或工件没有放平引起孔的中心倾斜； 4、磁座钻的电磁吸盘吸力不够，引起制孔精度超差；5、钻孔后孔边缘的毛刺未清除干净。2.3.4防治措施1、充分做好生产前的准备工作，磨好钻头；熟悉工艺及验收标准；经常自检，发现差距及时纠正。 2、正确地磨好钻头，达到规定的要求。3、切削时应注入充足的冷却液
12、。 4、孔偏离的情况主要出现在侧向钻孔时，可选用强磁力座钻操作，或采用套模钻孔，或先用手持电钻钻出4mm小孔，然后再用磁力座钻扩孔。 5、在条件允许的情况下，尽量在数控平面钻机，或数控三向多轴钻床上钻孔。6、毛刺可用砂轮打磨掉。7、在设计允许的前提下，用手工绞刀绞孔，以纠正粗糙度、孔径、椭圆度、孔距、孔中心线 垂直度不符合要求等缺陷；设计不同意用扩孔纠正的孔，应按焊接工艺要求用焊接方法补孔、 磨平、重新划线、重新钻孔或用套模钻孔，严禁塞物进行表面焊接。三、钢结构组装工程中的质量问题与防治措施3.1、组装行位偏差与防治措施3.1.1组装行位偏差二和一角钢组装错位柱间支撑节点组装质量严重不合格错口
13、严重钢柱加强环板的对接错边严重箱型柱翼缘板与腹板组装形位尺寸超差3.1.2规范规定1、钢板对口错边允许偏差为t/10且不应大于3mm（t为钢板的厚度）2、型钢错位连接处允许偏差为1 mm；其它处为2 mm。3、钢管对口错边允许偏差为t/10且不应大于3mm（t为管壁的厚度）3.1.3原因分析1、组装操作不精细造成3.1.4防治措施1、施工前做好技术交底；2、精心切割、精心组装；3、行为尺寸达不到要求的，应拆下来重新组装。3.2拼接缝位置不当与防治措施3.2.1拼接缝位置不当焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距小于200mm3.2.2规范规定1、焊接H型钢翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应
14、小于200mm。翼缘板只允许长度拼接，拼接长度不应小于2倍板宽。腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。2、对于吊车梁构件的拼接设计要求除满足焊接H型钢拼接要求外，吊车梁上下翼缘板及腹板不得在跨中1/3范围内接头，三者的对接焊缝不应设在同一截面，应相互错开200mm以上，与加劲板也应错开200mm以上。3.2.3原因分析1、拼接位置一般详图上不作规定，但作为加工常识，应把翼缘板、腹板各自的拼接缝位置布置的符合规范规定。2、没有材料对接排版图，随意拼接造成对接位置不符合规范规定。3、虽有对接排版图，但在拼接组装过程中方向位置弄错，造成对接位置不符合规范规定。3.2.4防治措施1、
15、应对焊接H型钢等构件材料进行排版，避免拼接位置不符合规范要求（特别吊车梁构件的拼接位置还应同时符合设计要求，并且避免加劲板或开孔位置处于拼接缝上）。2、拼接位置不符合规范规定的，拆下来，更正后重新组装，已焊完，无法拆下的，只有设计认可才能同意验收。3.3构件矫正后钢材表面损伤及防治措施3.3.1构件矫正后钢材表面损伤H型钢角变形的机械矫正操作不当造成钢材表面损伤严重，中间部位呈现沟痕、板边压堆3.3.2规范规定1、矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。3.3.3原因分析1、构件过重或板材厚度过厚，矫正时一次压力太大，造成钢
16、材表面损伤。2、所矫正的构件重量或厚度超出矫正设备范围。3.3.4防治措施1、过重或过厚的构件进行矫正时应采用多次矫正法，一般要求往返几次正（每次矫正量12mm）。2、构件的的规格应在矫正机的矫正范围之内，超出矫正设备范围的构件应采用火焰法进行矫正。3.4、吊车梁或吊车桁架下挠及防治措施3.4.1吊车梁或吊车桁架下挠吊车梁卧放进行拱度测量产品出现下挠3.4.2规范规定吊车梁和吊车桁架不应下挠。3.4.3原因分析1、吊车梁腹板下料或桁架组装时就要预防拱度，如不放，那么吊车梁和吊车桁架很难有拱度。 2、实腹梁在H型组焊时，焊接顺序搞错了，如先焊上翼缘/腹板，后焊下翼缘/腹板，就难以制作 出带拱的实
17、腹梁。3、吊车梁腹板或桁架组装时预防拱度不够。 4、测量方法不正确，在吊车梁卧放时测出有起拱度，但在构件直立（或安装）后出现下挠。3.4.4防治措施1、腹板下料时要预防拱度。预防拱度值的选定应考虑构件的重量及焊接的各种影响。 2、按规定的焊接顺序进行焊接3、吊车梁拱度验收测量时构件应直立，卧放测量时应考虑构件自重等因素。 4、对吊车梁和吊车桁架出现下挠现象应进行火焰矫正，使之达到合格要求。5、对下挠值超标的吊车梁和桁架，应同设计商议。在确认同意使用情况下，做好确认签证手续，才能退让同意接收使用。3.5吊车梁端部高度尺寸超标及防治措施3.5.1吊车梁端部高度尺寸超标钢尺检查吊车梁端部高度尺寸超出
18、允许偏差3.5.2规范规定1、吊车梁端部高度2000mm时允许偏差为2.0mm；2、端部高度2000mm时允许偏差为3mm。3.5.3原因分析1、对组装零部件的检查工作不重视，初组装部件尺寸控制措施不严；2、焊接变形收缩造成尺寸偏差超标。3、计量器具不合格或未能正确使用。3.5.4防治措施1、提高员工的质量意识，加强对上道工序的检查，不合格不进入下道工序。2、吊车梁腹板的下料切割应考虑焊接收缩因素，因此吊车梁腹板下料切割后应保证其为正公差，不应出现负公差3、计量器具应检定合格并正确使用计量器具。4、对尺寸超标而又不能返工修整的构件，应会同 设计等有关方面协商进行处理。3.6火焰矫正温度不当及违
19、规与防治措施3.6.1火焰矫正温度不当吊车梁拱度火焰矫正加热温度超过规范要求严重违规现象矫正后进行水冷3.6.2规范规定碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。3.6.3原因分析1、操作人员不掌握加热火候的方法或加热温度的目视判断2、操作人员不执行加热矫正的工艺操作要求。3.6.4防治措施1、正确执行热矫正的温度控制要求：2、严格执行冷却要求：低合金钢严禁水冷，加热矫正后应自然冷却。3、加强操作人员对加热火候和温度控制的培训，必要时采购使用测温仪器。4.1焊接材料选用不当与防治措施4.1.1焊接材料选用不当吊车梁（材质为Q235B）H型
20、主焊缝焊接所使用的埋弧焊丝为H08MnA,与设计要求不符4.1.2规范规定焊接不同类别钢材时，焊接材料的匹配应符合设计要求；设计要求焊接Q235钢时，焊丝可采用H08A焊丝，其性能符合GB/T14957之规定。4.1.3原因分析未认真审核图纸要求焊接人员误以为焊接Q235B可以使用H08MnA的焊丝4.1.4防治措施认真审核图纸，了解设计对焊材牌号的要求。4.2引熄弧板加设不规范与防治措施4.2.1引熄弧板加设不规范H型焊接端部未按要求加设焊接引熄弧板或者加设的焊接引熄弧板不规范柱牛腿与屋面梁对接处未按要求加设焊接垫板或加设的焊接垫板所用的材质与母材不匹配4.2.2规范规定T形接头、十字形接头
21、、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板。4.2.3原因分析 施工人员不了解加设引熄弧板的重要性，施工随意性较强4.2.4防治措施因为焊缝引熄弧处易产生未熔合、夹渣、气孔、裂纹等缺陷，在多层焊时焊缝两端缺陷堆积，问题更加突出。如要求构件全部截面上焊缝强度能达到母材强度标准值的下限，必须把引弧及收弧处引至焊缝两端以外。4.3、焊缝裂纹与防治措施4.3.1焊缝裂纹4.3.2规范规定钢结构焊接规范GB50661-2011条文规定：第8.2.1条焊缝不允许存在裂纹缺陷。4.3.3原因分析1、厚工件
22、施焊前预热不到位，道间温度控制不严，是导致焊缝出现裂缝的原因之一。 2、焊丝焊剂的组配对母材不合适（母材含碳过髙、焊缝金属含锰量过低）会导致焊缝出 现裂纹。3、焊接中执行焊接工艺参数不当（例：电流大，电压低，焊接速度太快）引起焊缝裂纹。4、不注重焊缝的形状系数，为加快进度而任意减少焊缝的道数，也会造成裂纹。4.3.4防治措施1、表面裂纹如很浅，可用角向砂轮将其磨去，磨至能向周边的焊缝平顺过渡，向母材圆 滑过渡为止；如裂纹很深，则必须用对待焊缝内部缺陷同样的办法作焊接修补。 2、厚工件焊前要预热，并达到规范要求的温度。厚工件在焊接过程中，要严格控制道间 温度。 3、注重焊接环境。在相对湿度大于9
23、0%时应暂停施焊。 4、严格审核钢材和焊接材料的质量证明文件。5、焊材的选用与被焊接的钢材（母材）相匹配。 6、焊材应按规定烘焙、保温。7、拒绝使用镀铜层脱落的焊丝。8、无损检测检测出的裂纹，应按焊接返修工艺要求做返修焊补。同时，当检查出一处 裂纹缺陷时，应加倍检査，当检査出多处裂纹缺陷或加倍抽査又发现雷文缺陷时，应对该批余 下焊缝的全数进行检查。4.4.气孔及防治措施4.4.1气孔4.4.2规范规定 第8.2.1条一、二级焊缝不允许存在气孔缺陷；三级焊缝允许每50mm长度焊缝内允许存在直径0.4t且3mm的气孔2个；孔距应6倍孔径。4.4.3原因分析 1、坡口及其周边一定范围内有油迹、锈斑、
24、水渍、污物（特别是漆痕），是导致焊缝出现气 孔的一个原因。 2、焊丝镀铜层局部脱落，以致该部位生镑，也会使焊缝产生气孔。 3、厚工件焊后未及时进行后热（去氢），或后热温度不够，或保温时间不够，都有可能使焊缝残留气孔。4、表面气孔与焊材烘焙温度不够，升温速度太快，保温时间不够有直接的关系。4.4.4防治措施1、数量少而直径小的表面气孔，可用角向砂轮磨去，磨至该部位能同整条焊缝平顺过 渡，向母材圆滑过渡。厚工件应严格控制道间温度。 3、焊接材料应按规定进行烘焙与保温，并在领用后，在大气中不宜超过4小时。 4、注重焊接的环境，在相对湿度大于90%时应暂停施焊；手工电弧焊在风速超过8m/s， 气体保护
25、焊在风速超过2m/s时施焊，应采取挡风措施；环境温度低于0C时，应将工件加热到 20C，原需预热的工件此时应多预热20C，加热范围为长宽各大于2倍工件的厚度，且各不小于100mm。5、注意执行焊接工艺参数，提高焊工技能气体保护焊的枪管内要经常用压缩空气吹通，以排除污物。4.5飞溅物及防治措施4.5.1飞溅物 梁焊缝飞溅未处理 柱子焊缝飞溅未处理4.5.2规范规定 钢结构工程施工质量验收规范GB50205 2001条文规定：第5.2.11条焊缝感观应达到：焊渣和飞溅物基本清除干净。4.5.3原因分析 1、飞溅物过多是由于焊接电流过大、电压太高或保护气体的流量不足造成的。 2、电源极性接反或磁偏吹
26、。 3、焊缝区域不清洁，有油污、水分、镑蚀、涂料等脏物。4.5.4防治措施 对于飞溅物，可以用扁凿刮去或铲去飞溅物。4.6、咬边及防治措施4.6.1咬边4.6.2规范规定第8.2.1条一级焊缝不的存在咬边等缺陷。二级焊缝咬边允许偏差为深度0.05t且0.5mm，连续长度100mm，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长。三级焊缝咬边允许偏差为深度0.1t且1mm，长度不限。4.6.3原因分析 1、焊接电流太大。2、焊条或焊丝偏离焊缝中心，角焊缝时焊条（丝）与水平夹角太大。3、焊接速度太慢、电弧长度太长、焊丝或焊条的直径太粗也是造成咬边的主要原因。4.6.4防治措施1、根据工件厚度正确使用焊接工艺参数
27、。 2、焊条（丝）角度要正确，注意焊缝的中心线，焊接中不应有洼陷。3、出现咬边，浅的可用角向砂轮磨平，直到此部位同原焊缝平顺过渡，并能向母材圆滑过渡为止；深的咬边应按照未焊满修补工艺要求作焊接修补。4.7、未焊满及防治措施4.7.1未焊满4.7.2规范规定第8.2.1条一级焊缝不的存在未焊满等缺陷。二级焊缝未焊满允许偏差0.2mm+0.02t且1mm，每100mm长度焊缝内未焊满累积长度25mm。三级焊缝未焊满允许偏差为0.2mm+0.04t且2mm，每100mm长度焊缝内未焊满累积长度25mm。4.7.3原因分析焊缝未焊满是由于盖面焊道的焊接速度太快，焊条、焊丝的直径太细，焊接电流太小，手工
28、 操作时手势不稳，突然加快焊接速度等原因造成的。4.7.4防治措施1、根据钢材的类别和厚度，确定预热与否，如需预热，则应按照规定预热，并控 制道间温度。 2、选用较小的焊接热输入，即选用较细的焊条或焊丝、较小的焊接电流、短电弧、低的电 弧电压、快的焊接速度施焊。3、清除焊缝未焊满部位及其近侧周边30mm范围内的油、锈、水、污。4、打磨修补焊缝，使之同原焊缝平顺过渡，并能向母材圆滑过渡。5.1螺栓紧固后外露丝扣少于规范要求及防治措施5.1.1螺栓紧固后外露丝扣少于规范要求高强度螺栓紧固后丝扣未外露5.1.2规范规定1、高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为23扣，其中允许10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。 2、永久性普通螺栓紧固应牢固、可靠，外露丝扣不应少于2扣。5.1.3原因分析1、螺栓施工时的选用长度不当或随手混用 2、接触面有杂物、飞边、毛刺等造成螺栓紧固后存在间隙。3、节点连接板不平整。5.1.4防治措施1、正
