1、第一项S的目标首先是区分必要的和不必要的，然后清除不需要的物品。不需要的物品不仅是指垃圾，也包括过量的有用物品，例如：原材料、包装物、备品和那些不经常使用且应另外存贮的物品。我们仅需要必需的，在需要的时侯获取需要的数量。如果有疑问则扔掉它。必须依照以下基本步骤进行分类与清洁：为需要和不需要的物品设立标准：清除所有不需要的物品。为不确定物品和需要尽快处理的物品建立一个存放区。为那些不能立即清除的物品，例如多余的管道、重型设备等贴上标签。请求维护人员尽快清除它们。建立机制以避免不必要物品再次出现，例如实施新程序、提供额外存贮空间或消除对这些物品的需求。监控这种状况，可能的话加以改善。清洁 清洁一旦
2、清除了所有不必要的物品后，应对该区域进行清洁。清洁是指清除污垢和灰尘，同时消除污染源，要有使将来更易进行清洁活动的具体措施。不同公司对清洁程度有不同要求。清洁也提供了一个检查设备和工作场所的潜在或现存问题的机会。我们称之为“检查式清洁”或“深度清洁”。必须依照下列基本步骤进行清洁：清除所有的污垢和灰尘。消除可能的污染源或至少防止进一步恶化。通过改善通道或提供适当的设备和清洁工具，使得清洁更容易。油漆该区域。导入清洁计划表。监控状况，可能的话加以改善。整顿 组织安排整顿的目的是为每件物品定位，让每件物品处于正确位置以避免不必要的搜寻。存放的地点及面积取决于使用频率、物品尺寸以及防护要求。如果一个
3、本地供应商能保证在一小时内供应所有轴承，那么在一个维护车间里准备所有的轴承库存就是不明智的。另一方面，低值的紧固件（如螺帽和螺栓等）应该按尺寸分门别类放置于不同的盒内，并易于拿取。同样，为便于识别与返还，工具应保存在定置板上。生产线上应备好下一小时或下一班次所需的所有原材料和包装物，数量取决于生产计划和备料的方便性。在办公室中，整顿不单涉及有形文件和文具的存贮，而且还包括计算机系统的信息存贮。存放位置应标记清晰，以使任何人都能轻易找到、取用（取决于是否授权）和返还（需要时）某件物品。尽可能消除等待和找寻时间。必须依照下列步骤实施整顿：决定存放物品的位置。决定需要的数量（限额）。实施可视化控制，
4、例如贴标签、定界线或采用彩色码。将物品移至正确位置。监控状况，改善可能改进之处。规范-标准化标准化指为前三个5S要素中的每一个都建立明确的可视化标准。标准必须使每个人都明确什么样的行为是可以接受的。标准也可以帮助识别异常现象。标准必须：可视化易于理解强调不正常现象持续改进素养-通过纪律维持素养的目的是通过建立一种纪律与持续改进的文化来维护前面的成果，在此文化中员工做正确的事是理所当然的结果。要通过不断的努力来支持、促进、鼓励以及肯定工作场所中的5S成果，管理在本步骤中发挥了重要的作用。最终结果是创建一个每个员工为之自豪并乐于向参观者展示的工作场所。为什么是5S？如果你能做5S，那你就能做任何事
5、情。能够做好5S的公司也能够做好其它实践。连基本的5S要求也不能实施的公司也无法完成有竞争力的组织所必需的任何其他事情。最佳实践之基础任何持续改进实践的推行如：TPM、TQM或精益生产都需要从5S开始。它为其它最佳实践的实施创造了基础和环境。它涉及秩序、清洁、纪律、主人翁意识、责任感以及自豪感等基本原则，这些原则对追求竞争力的企业来说是关键要素。虽然它看起来简单的就像挖掘一条沟渠，然后灌注混凝土，但基础是否牢固将决定所有其它最佳实践的效果和持续性。Note:5S不是可有可无的，也不是一个游戏它是一个世界水平经营的关键性基石。维护与5S5S是一个防止设备老化和出现故障的有效方法。清洁防止了在设备
6、上积下污垢和尘垢，这些积垢将导致设备老化、过热、阻塞和损坏。清洁是一个简单而有效的预防性维护方法。清洁过程也连带了检查，并能较早发现问题。在清洁过程中，设备的每一部分都被接触、检查和处理。这使得工人能够发现泄漏、松动、磨损或设备损坏，从而在发生大故障前处理问题。安全与5S5S总能减少工伤和安全事故。因漏油而导致的滑倒事故将被消除，物品将堆积和存放在被限定的区域以防止被绊倒，通往灭火器和楼梯的通道将被清洁，能轻易找到急救设备，消除危险。一些公司将他们的5S与安全计划整合称为6S。质量与5S清洁和整齐的设备能避免质量问题的发生，例如产品被刮花或受污染。一般来说，干净的、维护良好的设备运行稳定，能带
7、来更大的制程能力。一个卫生无尘的环境对于精密制造、电子组装、药品业、食品业、化妆品业以及医药工业十分关键，类似例子还可以列出许多。5S可以防止对原材料和包装物的污染与损害，它们是造成不良品的常见原因。清晰的工作标准和可视性也将带来更高质量的产品，并能尽早发现不良品。减少设定时间和5S导致过长的设备设定时间与换型时间的一个主要原因是由于在下一个生产周期寻找所需的更换件或材料时耗时过多。5S将保证消除这种浪费，大幅减少设备设定时间。工人的主人翁意识与自豪感5S给予工人对工作场所的责任感与自豪感。每个工人均有保持区域清洁和整齐的指定责任。他们参与设定标准和创建一个人人感到自豪的环境。责任感与纪律通常
8、引起道德感的提升。5S因此成为工作场所责任感和团队精神的不可分割部分。重点改进与5S保持工作区域整齐有序和清洁的过程鼓励了持续改进。通过寻找保持工作场所清洁的新方法、创造更有效率的流程以及发掘改善设备的方法，从而养成不断解决问题的习惯。这就是为什么5S通常被认为是通向重点改进的第一步。5S的阻力5S容易理解，然而实施困难且容易使人误解。教授 Norman FaullU.C.T 商业研究院既然5S如此简单与合理，为什么它不被每个组织都采用呢？ 也许是因为它是如此简单！ 或者是因为人类的本性。让我们探讨当你试图实施5S时可能遭遇的阻力。5S不会增加产出许多生产经理没有看到5S与他们需完成的生产计划
9、和控制预算的短期目标之间的联系。5S活动因此被视为是浪费时间和金钱。如果前面部分的讨论没能使他们信服，则需通过试验性的实施来加以证明。5S的回报期通常是十分明显的-是数月而非数年。我们已经实施它了许多组织相信他们的“打扫卫生”不算太糟糕。但他们通常都错了。一个经验丰富的人使用TRACC自我评估工具和一台数码相机就能很快使他们信服。图片报告总是能十分有效地揭示问题。大部分组织的打扫卫生成果是表面化和有限的，而且通常需依靠管理层来推动。5S将提升它的层次并提供相应工具。它不是我的工作由于工作划分和工作职责所限，工人通常不愿意承担清洁和整理的“附加责任” 。他们争辩道：他们并没被支付清洁该区域的报酬
10、。必须明确的是，5S是他们每日责任的一部分，它能维持基本的生产条件，并是一个更广泛的提高生产率实践的一部分。如果它会再次被弄脏的话，为什么要清洁呢？5S的目标是防止本区域被再次弄脏。5S实施的一部分是尽可能消除污染源或使清洁工作更容易。每个人都能理解生活中的某些事情是必须做的，例如修草坪、剪头发、个人卫生、洗盘子、整理床以及洗车。事实上这些活动须不断重复，但不意味着不需要去做。如果能定期和持续地做，就不需要进行大的清洁活动。清洁也就不是一个特殊任务了。让我们首先聚焦于重要事情5S准则是重要的事情。因为除非将它们作为基础首先执行，否则其它最佳实践一定会失败的。例如，你也许需要快速地解决质量问题或
11、消除停机故障，如果有5S作为基础，那么成果将是持久的。经验表明，如果最初没有正确实施5S，那么其它事情均不会成功。它只是另一个热潮!5S必须获得所有经理的支持与承诺。它必须被视为新的工作方式，而非本月的美味。它将构成提高企业竞争力的整体驱动力的一个毕不可少组成部分。必须尽一切努力维持最初的改善，避免标准的逐渐失效。团队领导和一线经理在将5S制度化使之成为一种新的生活方式方面扮演了重要角色。它在这里行不通如果标准定制和实施过程都正确，5S能在任何地方运做。5S已经在锅炉房、工厂、修理车间、药品公司、仓库、办公室、屠宰场和加工厂里得以实施。5S甚至在儿童房间里也证明了它的价值，虽然那也许是最艰难的
12、挑战。TRACC概述结构化的TRACC可以提供一个合理的按部就班的指导方针，以便在任何工作区域实施5S。TRACC以来源于众多组织、不同文化以及不同工作环境的广泛经验为基础。如果辅以奉献精神与严格的执行，它将使你的工作场所环境变得高效和令人愉快。它依照下列合理过程完成从阶段1（混乱）至阶段5（维持与改进）的过渡。阶段1: 混乱在实施5S之前，工作场所因污垢和不必要的物品显得凌乱，所有物品都不是存放在指定的位置。导致的结果是工人没有自豪感，大量的时间浪费在寻找物品上，安全成为主要问题，士气低落。只有在重要的参观或安全审核前才进行表面清洁和油漆作业。阶段2: 整理在此阶段，企业认识到5S的原理和益
13、处。一项5S实施计划被拟定出来，并通过管理层以身作则来开展。在一个选择的区域内实施整理试点，清除所有不必要的物品和明显的污垢及灰尘。已经建立了不必要物品的标准。 应尽快完成本阶段（通常在一个月内）以保证紧迫感和维持动力。阶段3: 深度清洁在本阶段，工作场所最初的表面清洁被系统化、深入的清洁所取代。制定和实施了清洁进度表，同时消除污染源和难以清洁的区域。深度清洁意味者，当员工进行清洁时，他们也同时检查问题，例如：泄漏、遗失的物品、危险或磨损的设备，这些是需要尽快报告和解决的。引入5S审核以确保工作小组内的有责任感和明确的义务。阶段4: 定位与定量本阶段致力于维护第三个S-整顿。定义所有需要的物品
14、和清晰地标记存放地点。根据可视化存放标准，广泛使用油漆界线、告示板、标签、定置板以及彩色码。阶段5: 维持与改善阶段5不是终点，而是一种心态，在此阶段不断优化与改进5S，同时利用推广与竞赛来维持对5S的关注和动力。这是一个永不停歇的使5S成为一种生活方式的过程。下面的图表说明了本逻辑及其与5S原理的联系：TRACC5S原理标准化和有纪律的分类/清洁标准化和有纪律的清洁标准化和有纪律的整顿不断优化与改进所有5S原则下页的表格是5S的主题按TRACC的5个阶段进行实施的摘要。TRACC概述: 5S主题实施阶段1:混乱实施阶段2:清除实施阶段3:深度清洁实施阶段4:定位与定量实施阶段5:维持与改善1
15、. 5S战略目标在有重要的人物到访或要进行安全检查前，才安排“清洁和油漆”的工作。 管理层认识到5S的重要性及与其它最佳实践的关系，并已启动了一个公司范围内的5S实施计划，作为管理改善的基础项目。5S项目的重点是，在工作现场内保持清洁，并确保5S团队的责任感。5S现阶段的目标是：创建一个定位定量都很清晰的可视化工作场所管理层确保持续强调5S，通过推动和竞赛实现持续改善，追求完美。2. 整理 （Seiri）工作现场到处都是垃圾、不用的物品、多余的设备、过量的存货和过时的文件。在整理阶段，所有的多余物品被识别并被清除。已划定一个暂存区域，放置那些未作最后处理的不能确定的物品。多余物品不会再次出现在
16、工作现场。超过限量的物品都被移走，整洁有序得以保持。不断地努力将工作场所的物品数量减至最少。工作场所周围的区域也得到清理。3. 清洁（Seiso）工作现场大多数时间是肮脏的和不卫生的。存在许多难以清洁的污染源和区域。在整理阶段，所有的垃圾、油污及明显的污垢被清除，但是许多隐藏的污垢和污染源仍然存在。本区域已被彻底地清洁，并有定期清理活动。污染源和难以清理的区域被清除，以减少必要的清洁时间。本区域被已被粉刷一新。在工作场所内持久地保持整洁有序。清理所需时间进一步减少。污垢来源不断地被清除，持续实施改进以便保持区域清洁。工作场所周围的区域也得到清洁。4. 整顿（Seiton）对于物品的存放，没有正
17、式的系统，导致要使用时经常花很多时间到处找。在整理阶段，所有必需的物品被存放在一个离开清理现场的临时场地。灭火器、紧急出口以及安全设备附近的杂物已被清理。提出一些建议，来改善特殊物品（如：特殊用途的橱柜、换型小车）的库存，但仍未确定储存位置。所有必需的物品均存放在方便的、易于存取的和有清晰标志的指定位置。最佳存储数量已经确认，所有物品排列有序、整齐、合理。物品存放经常的被优化和改善以便使其更易找到和归位。库存管理方法已经运用到非核心物品。5. 规范（Seiketsu）企业内没有5S标准，打扫卫生的标准是临时性的，且区域之间各不相同。管理层已经明确希望达到的5S水平。并对什么是不需要的物品，制定
18、了相关的标准。 5S责任在5S路线图中清楚说明了5S各相关职责。 改善之前与之后的照片、以及5S团队角色都应展示在5S状态板中。清洁与检查时间表以及相关责任已经正式确定。一个量身定做的5S审核已在本区域实施。包含近期照片、实例和活动的5S状态板已经启用。采用标签、定置板、彩色码及数字标签来具体说明本区域所有物品的位置及其必需数量。已建立可视化控制的标准。通过标杆比较，标准被不断地改进。本标准已成为了5分钟5S作业6. 素养（Shitsuke）当需要进行打扫卫生时（比如在重要人物到访前），是由管理层来推动，而不能得以维持。5S项目预算已经完成，5S推广活动已经启动。管理层定期巡查，以监督5S项目
19、进展并反馈意见，这些反馈意见将在小组会上进行讨论。管理人员以身作则在自己的办公室应用5S。团队在自己的工作区域已经完全承担起5S的责任。并根据5S实施进度表进行审核，在团队会议中讨论改善事宜。当物品达到最低限量时，有补充机制可以启动运行。团队成功事例在状态版上展示。 开放日、海报、交叉审计、竞赛及庆功都被采用作为维持5S方案的高定位和动力。7. 培训与发展员工对打扫卫生认识模糊，对5S原理和效益不了解。人们对5S的原理和利益有一般的认知。团队对5S及不需要的物品标准有透彻的理解。特别工作组和5S倡导者都已经接受了全面的及实用的5S培训。团队成员明白清洁的益处，且能够正确地清洁他们的区域。他们能够根据必要的标准客观实施5S审核。团队成员知道所有必需物品的正确位置和最小/最大存量。每个人都能正确理解可视化控制标准。每个人都采用创新技巧来优化5S。团队成员为其他员工传授5S知识，并公开展示他们的成就。
