1、4.1.1 路基工程（ 1）准备工作项目部测量组复核设计单位提供的水准点及控制点，恢复定线，复核横断面，及时与监理联系尽快进行图纸签认工作，同时各种土样的各项土工试验项目及早进行。试验路段争取早日开工。我单位结合具体情况，施工程序如下：A: 为了保证路基边沿压实度，路基边沿增加 50cm 超宽填筑。B: 松铺厚度，按每层 30cm分布，严格控制厚度。C:先用推土机初平（推土机初平前进行含水量检测） ，然后用平地机整平，由路中开始向两侧推进，往返三次达到整平要求 , 个别不平处 , 用人工进行找平 .D:路基碾压用 18T振动压路机 , 第一遍压路机慢速静压 , 第二遍压路机再次慢速静压 , 第
2、三遍弱振中速碾压 , 第四遍开始强振中速碾压。当碾压三遍 , 开始进行压实度检测 , 若未达到压实度标准，继续碾压，直到满足设计要求，合格后静压收光。每遍压实都要从路基两侧向中间推进，压路机碾压轮重叠 0.4-0.5 米，压路机行进速度控制在 2-2.5km/h.E: 路面平顺光洁，无明显轮迹，然后进行压实度检测，测设中桩标高和路基压实宽度。F: 填写路基检测报告，报监理检查合格后，进行第二层路基填筑，工序如前。G:撰写试验段施工总结报告，总结经验，全线推广施工。（ 2）路基放样路基开工前，先根据路线中桩，设计图纸定出路基边缘、路堤坡脚及路堑堑顶、边沟，护坡道，弃土堆等的具体位臵，桩控制测量由
3、经理部测量组进行测量。（ 3）路堤基底处理路堤基底处理应先将路基范围内的树根全部挖除并将坑穴填平夯实。填土范围内原地面表层草皮等进行清除，清除深度 2030cm。路基基底清理后要进行填前压实。清表土除个别田埂、坑穴采用人工配合挖掘机清除外均采用推土机，装载机配合自卸汽车弃土到弃土堆。（ 4）填料的选择土方填料要事先及时做好土样液、塑限、颗粒大小分析，干密度、含水量的检测，要在接近最佳含水量（不得超过 2%）的情况下分层填筑与压实，否则要凉晒或洒水。（5）路基填筑方法路基填筑采用水平分层填筑，即按照横断面全宽分层水平向上填筑，如原地不平，要从最低处分层填起，每填一层经过压实符合规定要求后，再填上
4、一层。采用自行式压路机压实填土路堤每层松铺厚度，根据试验段采集的技术数据来确定，路堤填筑运距在 100 米以内，用推土机推土， 100 米以上用挖掘机、推土机、装载机配合自卸汽车挖土、装土、运土、卸土，然后用推土机推平、平地机初平，自行式压路机静压，平地机再次整平，接着进行振动压路机压实达到设计要求，并注意用压路机微振收光清除轮迹（即称一推二平三碾压）。路堤压实后，路基面不得有松散、软弹、翻浆及不平整现象，如不合格，必须重新处理。路基新旧接合部及自然横坡、纵坡陡于 1：5 时将原地面挖成台阶，且台阶宽度不得小于 1m.并在台阶顶部做成 2%4%倾斜坡，如两个作业段不在同一时间施工，先填段按照
5、1：1 坡度分层留台阶，使用压路机进行压实时，开始时宜用慢速，最大速度不宜超过4Km/h,碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵相进退式进行。横向接头振动压路机一般重叠 0.4m-0.5m，对三轮压路机一般重叠后轮宽的 1/2 。前后相临两区段宜纵向重叠1.0m-1.5m。为保证路基“五度” （即压实度、宽度、纵横坡度、平整度、厚度）符合技术规范要求，施工中必须注意做到：1）从路基填筑最底一层开始，路堤放坡，要进行超填，两侧超填宽度为 50cm，压路机碾压到边， 以保证路基边缘能达到压实标准。2）每层填筑前要采用灰点控制法（即在中线 1/4 宽度线，边线，按桩号或每 20 米堆
6、有土堆，撒上白灰，其高度等于该层松铺厚度）以控制卸料密度和平整度。（ 6）路基整修土质路基的整修，用人工配合机械整修，路堑和路堤边坡的整修，要按照设计要求坡度， 自上而下进行刷坡， 做到路基边缘平顺，边坡坡度比例正确。4.1.2 灰土底基层施工施工程序：准备下承层施工放样组织上土整平检查含水量 铺灰拌和检查灰剂量整平碾压检测指标养生 .路面基层所用的石灰土采用专用稳定土拌合机进行路拌法施工。配备 2 台稳定土拌合机进行混合料的拌合，配备 2 台 CA-l6 压路机、 2 台 CA-25 振动压路机进行碾压。在路基施工完成并经监理验收合格后，即可开始石灰土施工，石灰土的施工气温应不低于5，并在第
7、一次重冰冻到来之前一个月完成，降雨时不进行石灰稳定土施工。二灰碎石采用强制式拌和机等设备采用厂拌法施工。材料选用：石灰选用级以上的钙质生石灰，其有效钙加氧化镁含量不低于 70，在用于工程施工之前 7 天，充分进行消解，未消化残渣含量 5mm圆孔筛的筛余量不大于 17。稳定土选用塑性指数为 1015 的粘性土，土粒的最大粒径小于 10mm，硫酸盐含量小于 0.8 ，有机质含量小于 10。水选用饮用水。石灰土混合料压实后 7 天浸水抗压强度应大于 0.8Mpa，压实度大于 95。通过试验选取最适宜稳定的土，确定必须的石灰剂量和混合料最佳的含水量。施工准备：正式施工前选 100 米路段进行试验，通过
8、试验确定松铺系数和摊铺厚度，压实速度和遍数，选定满足设计压实度的机械组合。施工前对下承层进行质量检查， 清扫，将其杂物清除干净，并洒水湿润，培臵土路肩，整修路槽，定出施工边线和标高，拉线进行控制。拌合；稳定土使用自卸车运输，按设计厚度卸料，所备土料应将超尺寸颗粒筛除。 稳定土用推土机进行摊铺后， 进行洒水、闷料，再使用推土机配合平地机进行整平，之后用 68T 两轮压路机碾压1 2 遍，使其表面平整。此后划出方格网，将石灰按设计用量均匀的摊铺在整平的表面上，使用稳定土拌和机开始拌和。拌和时破坏底层 1cm2m左右，以便有利于上下层粘接。拌和时拌合23 遍，使土和石灰充分拌和均匀，拌和土底部不能留
9、有素土夹层。设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度， 配合拌和机驾驶员调整拌和深度。拌和过程中及时检查含水量，使其等于或略大于最佳含水量。碾压：路面整型合格后，严格按试验段确认的程序进行混合料的碾压施工。碾压过程中，混合料的表面应始终保持潮湿。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。碾压时先用轻型压路机跟在平地机后及时碾压，后用重型大吨位压路机继续碾压，直到压实度达到设计要求。在碾压过程中表面保持湿润，碾压时将碾压末端压成斜坡，接缝时将此工作面切成垂直于路面及线路中心线的横向断面，再进行下一施工段的摊铺和碾压工作。一个路段完成之后进行密实度检查，未达到规定的要继续碾压。严禁压路机在已完成的或正在碾压
10、的路段上“调头”和急刹车，以保证表面不受破坏。养生；混合料碾压完成后，采用洒水、覆盖塑料薄膜进行保湿养生，以保持稳定土表面湿润。洒水均匀适量，避免表面过湿或时干时湿。养生期 7 天，养生期间除洒水车外，禁止重型车辆从上通过。横、纵缝处理：在碾压完成后的灰土端头及时将拌和不匀或标高误差大、平整度不好的部分挂线垂直切除，再用素土回填以保护边缘灰土强度和保持接头顺直整齐，待下一作业面开工时再铺灰土拌和，机械拌和不到时应用人工多次人拌和直到均匀为止，厚度应保持在碾压后与上一作业面边缘等高，碾压时应用压路机沿横缝碾压，碾压应注意不破坏上一作业面边缘。上下两层稳定土的横缝应错开 10 米以上。纵缝处在做石
11、灰土时，结合部分应多加 1%石灰再进行拌和、整平、碾压，碾压时应用三轮压路机，后轮沿接茬重叠碾压，碾压时要派人随机检查，千万不可漏压。4.1.3 水泥稳定碎石基层施工A、做试验段路面基层正式填筑前 , 选取一段作为标准试验段 , 当填料满足规范要求时 , 进行摊铺、整平、碾压至规定的压实度，根据实测数据确定压路机碾压遍数和松铺厚度。B、施工流程：准备下乘层施工放样拌和水泥碎石混合料运输摊铺碾压养生C、施工工艺（ 1）准备下乘层对底基层进行检查，符合标准后，进行支模。（ 2）施工放样在底基层上恢复中线，并在对应的外侧设指导桩，在两侧指导桩上用红漆标出水泥碎厂基层边缘设计标高。（ 3）拌和水泥碎石
12、混合料水泥碎石集料颗粒均匀，质地坚硬，无杂物，其颗粒基配应符合要求，外观无针状颗粒和风化颗粒，材料未经监理工程师认可不得进场使用。材料推放地应平整、坚实，不同的粒径的碎石和石屑等应分开推放，在正式拌和混合料之前，必须先调配掺拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都能达到规定的要求。水泥碎石混合料采用强制式搅拌机搅拌，严格控制搅拌时间和集料配合比等。（ 4）运输摊铺采用自卸车运输，将混合料卸成两行，摊铺前计算每车混合料的摊铺面积，用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀。对于集料“窝”、“带”现象，要及时处理。（ 5）碾压整平后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用 18t 以上的压路机、振动
13、压路机进行碾压。碾压时由两侧向中心碾压， 后轮应重叠 1/2 轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，既为一遍，碾压一直进行到要求的压实度为止。一般需碾压 6-8 遍，应使表面无明显轮迹。路面的两侧应多压 2-3遍。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。（ 6）养生水泥碎石层在养生期间，应保持一定的湿度，不应过湿，或忽干忽湿，养生期不应少于 7 天.4.1.4 砼面层施工准备工作：首先对基层进行质量检查：基层的几何尺寸、路拱、平整度和压实度，测量放出路面中线、边线及接缝线，并在路旁设臵临时水准点，以便在施工过程中复核路面标高。安装模板：混凝土板按一个车道宽度为一块路面
14、板宽度来铺筑，因此板两边的模板正好沿车道线安装。边模采用钢模，高度与混凝土板厚度相等。模板顶面高度用水平仪校准，内侧涂刷肥皂液或废机油以便拆模。接缝位则在安装好的模板上做出标记。 混凝土的制备：本项工程采用商品混凝土以保证质量，施工前必须核对混凝土所用原材料是否与配合比相符，施工中要严格计量。 混凝土料的运输：商品混凝土用罐车运至现场灌注点。混凝土的摊铺混凝土摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况、以及钢筋的位臵和传力杆装臵等进行全面的检查。混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好的侧模路槽内，并用人工找补均匀，如混合料有离析现象，则用铁铲翻拌均匀
15、。摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。松铺高度由试验确定，以路面高程符合设计为准。混合料摊铺到一半厚度时，整平后用插入式振捣器振捣一遍，然后继续加铺。在一个规定连续浇注的区域内，浇注施工过程不得中断，也不得因拌合料干涩而加水。混凝土的振捣摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀的振捣。平板振捣器的有效深度一般为 22cm 左右。不采用真空脱水工艺施工时，宜采用 2.2kW 的平板振捣器；采用真空脱水工艺施工时，可采用功率较小的平板振捣器。插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近，以及安设钢筋的部位，施工中宜选用频率 6000 次/min 以上
16、的振捣器。振捣混凝土混合料时首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次 （如面板厚度大于 22cm，则需用插入式振捣器全面顺序插振一次） ，同一位臵不宜少于 20S。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的 0.5 倍，并应避免碰撞模板和钢筋。分二次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料 5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。 其次，再用平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠 1020cm。同一位臵振捣时，当水灰比小于 0.45 时，振捣时间不宜少于 30S；水灰比大于 0.45 时，不宜少于 15S，以不再冒气泡并泛出水
17、泥浆为准。混凝土在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返拖拉 23 遍，使表面泛浆，并赶出汽泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以 1.21.5m/min 为宜。对不平之处，应及时铺以人工补填找平。补填时应用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过 2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度） ，不得暴晒或雨淋。最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新
18、补填找平，重新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直至平整度符合要求为止。养护：砼面层在养生期间，应保持一定的湿度，不应过湿，或忽干忽湿，养护期不应少于 7 天。4.1.5 培土路肩施工按标准的路边线每 10m打一边线桩，标上侧石顶高程和路边线，并按高程和边线人工起槽，清理浮土，检查侧石底高程。在起好的槽面上铺砂浆按边线位臵和高程安砌侧石，并用橡皮锤敲打牢固平稳，使线型直顺，弯度圆润，顶面平顺并符合设计高程，缝宽 （0.8cm） 均匀。每 100m 长检查侧石的位臵和侧石顶高程、直顺度合格后进行勾缝。勾缝要将砂浆填满填实缝隙后勾抹平整，并将缝边毛刺清扫干净。侧石安装后
19、，对侧石后的肥槽用灰土填埋并夯打密实，对侧石背后围设计尺寸的砼后背。及时清理侧、平石上水泥浆等杂物。4.2 管道工程沟槽：施工时，从下游向上游施工，用挖掘机开挖沟槽内的土方，沟槽宽度参照市政定额上册 P5 页内容，同时根据土壤类别选择放坡系数，确定管线的位臵，由专人指挥机械挖方，保留 2030厘米厚，由人工开挖并清理沟槽， 保证施工的安全在沟槽中应戴安全帽等防护用品，对挖掘挖松的土方应清除，所挖土均一侧堆在槽边 1 米以外，堆土时，每隔 15 米留一运料口，下雨时则闭合运料口。夜间挂设警示红灯及拦挡物，在人工清槽时，每 10 米设一高程及宽度控制桩并拉线整平，管道平面及纵向折点和附属构造物则增
20、设一对。施测和校测控制桩时则与另一水准点闭合，根据设计高程计算下反常数。人工清理沟槽时，根据下反常数清理，控制槽底高程和宽度，并使槽底土壤结构不受扰动或破坏，沟槽到位后，模板工紧随其后，根据图纸设计的基础宽度、厚度及中线位臵立模板，安模板前应挂线，模板应牢固，其所有接缝紧密吻合，以防漏浆。雨水管基础：管道基础为砂石垫层，沟槽槽底验收合格后，即铺砂垫层，并夯实，用环刀法测试，密实度要求达到 90%方为合格。管道接口部位预留凹槽以便接口操作，接口完成后随即用相同材料填筑密实。管道铺设：A、管道运输：管道由供货单位运至现场，并由人工辅助吊车卸至使用地段，具体注意以下几点：管材在装卸、运输和堆放时应避
21、免撞击，严禁抛摔。管材成批运输时，承口、插口应分层交错排列，并应捆扎稳固。 管材应尽可能运至待安装管道的沟槽边，若施工场地条件不允许，可将管材集中堆放于业主指定场地，再二次转运。管材堆放时应有木垫块，垫块宽度应不小于20 厘米，间距不大于 1.5 米。管道的起吊可采用一个支撑点或两个支撑点起吊，严禁用绳子贯穿或铁链吊装管道。严禁将管道放在尖锐的硬物上，所有堆放管道需加本楔防止滚动。短距离运输不得在坚硬不平地面和碎石面层上拖动或滚动。管材堆放中应避免日光暴晒，并保持管间通风。橡胶圈应储存在通风良好的库房内，堆放整齐不得受到扭曲损伤。B、管材检查：在运输前和货到现场后应对管道进行验收，检查厂商的生
22、产许可证和质量合格证。检查管道的内表面、外表面及接口处是否损坏，管材要求外观一致，管身不得有裂缝，管口不得有破损、裂口等缺陷。 管材端面应平整， 与管中心轴线垂直。管材插口外径、承口内径的尺寸及圆度必须符合产品标准的规定。管材耐压强度及刚度应满足设计要求。管道接口用橡胶圈性能、尺寸应符合设计要求。橡胶圈外观应光滑平整，不得有气扎、裂缝、卷皱、破损、重皮和接缝现象。C、管道铺设：管材现场应由人工搬运，搬运时应轻抬轻放。下管前，凡规定须进行管道变形检测的断面的管材，应预先量出该断面管道的实际直径，并做出记号。下管采用起重机吊装人工配合进行。起重机下管吊装时，应用非金属绳索扣系住，不得串心吊装。严禁
23、将管材由槽顶边滚入槽内。安管时为控制好管底标高和坡度，拟架设坡度板一道，在其上设臵制点。在坡度板上标定管道中心点，并测定高程。相邻两坡度板上管中心点顶面应较设计管底高 1 米，以便核查。在安装管道时，可以在坡度板上的中心连线上随时挂垂球，控制管道定位。管材应将插口顺水流方向、承口逆水流方向安装，安装应由下游往上游进行。接口前，应先检查橡胶圈是否配套完好，确认橡胶圈安放位臵及插口的插入深度，管道承口深度至少要由两个凹槽。然后清洁端管，去掉油污和灰尘，保持接头和端管清洁。接口时，先将承口的内壁及插插口橡胶圈上涂润滑剂（首选硅油） ，然后将承插口端面的中心轴线对齐。接口时橡胶圈宜安装在插入管端的第一
24、个凹槽中。接口合拢时，管材两侧的手板葫芦应同步拉动，使橡胶密封圈正确就位，不扭曲、不脱落。安装时做到认真、仔细、平稳，确保密封圈与凹槽、管壁均匀贴合。为防接口合拢时已排设管道轴线位臵移动，需采用稳管措施。具体方法可在编织袋内灌满黄砂，封口后压在已排设管道的顶部，其数量视管径大小而异。管道接口后，应复核管道的高程中轴线使其符合要求。雨天施工应采取防止管材漂浮措施。可先回填到管顶以上一倍管径以上的高度。管道安装好尚未回填时，如遭到水泡，应进行管中心线和管底高程复测和外观检查， 如发现位移、漂浮、拔口现象，应返工处理。D、接口试压：在管子插入 20 厘米就位后，及时锁定管子，对接口进行水压试验，压力
25、表数值为最大工作压力的 1.5 倍，并保持10 分钟不变后方为合格，若有漏水现象需返工。构筑物：检查井应按图纸要求施工，在已安装完毕的排水管的检查井位臵处，放出检查井中心线位臵线，按检查井半径摆出井壁砖墙位臵，检查井底板基础应与管道基础垫层平缓顺接，在检查井基础面上，先铺砂浆后再砌砖，井砌体应禁止通缝。流槽宜与井壁同时砌筑，并将其表面用砂浆分层压实抹光，流槽应与上、下游管道接顺。砌筑检查井的预留支管最好能与主管道同时安装，预留管的管径、方向、标高应符合设计要求， 管与井壁连接处应严密不得漏水。井内的踏步爬梯按 S2 图集施工，应随砌随安，位臵正确。踏步安装后，在砌筑砂浆未达到规定强度前不得踩踏
26、。检查井砌筑至规定高程后，应及时安装井圈，盖好井盖。井周距路面以下 10cm 处用20cmC30钢筋砼箍加固。挡土墙工程土方开挖的有关标准，在确保安全、场地满足和达到设计规定的要求等必要的前提下，我方将自行设计有关的开挖标准，并在砌筑完成后进行回填压实至规定的标闭水试验：根据施工规范要求进行闭水试验，经验收合格后，方可回填土方。回填土：管道回填土采用人工回填，分层夯实的方法，分层厚度不大于 30cm。管道工程的主体结构经验收合格， 具备还土条件者，均及时还土，沟槽回填土时，清除槽底木料，草帘等杂物，胸腔及管顶以上50 厘米范围内填土应确保砼管座强度达到50kg/cm2以上，方可进行，回填土中不得含有大块碎砖，石块及大于10 厘米硬土块，沟槽两侧应同时加填，两侧高差不得超过30 厘米。4.3 供电工程1、室外供电系统电缆埋设施工工艺：主要机具：电动机具、敷设电缆用支架及轴、电缆滚轮、转向导轮、吊链、滑轮、钢丝绳、大麻绳、千斤顶。绝缘摇表、皮尺、钢锯、手锤、扳手、电气焊工具、电工工具作业条件：预留孔洞、预埋件符合设计要求、
