1、压铸车间这么布置生产效率直接提高10倍共9页压铸车间这么布置(bzh)，生产效率直接提高10倍！ 一、压铸车间(chjin)在工厂总平面布置中的位置一个完整的压铸生产企业要正常运作应有生产车间、辅助(fzh)车间、动力设施、仓库及运输、行政管理及后勤等。而一个产品厂则还有机加工车间、装配车间和其他车间。压铸车间在工厂总平面布置中的位置应考虑以下几点：1、压铸车间属热加工车间，产生烟气较多，从环境保护考虑，应将压铸车间布置在夏季主导风向的下风区，并在离工厂入口较远地方；也不应与锻压、砂型铸造车间靠一起。2、考虑铸件的运输方便，尽可能靠近机械加工车间。3、根据本厂生产规模、技术水平和发展可能性，宜
2、留有发展余地。4、创造良好工作环境，应充分利用自然通风和自然采光，避免西晒，厂房的纵向天窗轴线应与夏季风主导风向成60-90角，以便排出烟气和有害气体。5、根据防火要求，压铸车间与邻近建筑物之间应有一定距离，在车间周围应有消防车行驶道路。6、镁合金压铸车间应是独立单层建筑，车间地面应高于其他地面。二、压铸车间的布置1、平面布置原则1）车间的平面布置首先要考虑物料（炉料、金属液、铸件及浇注系统等）流程通畅、紧凑，避免来回(lihu)输送。2）在充分利用车间(chjin)面积的同时应考虑压铸机维修，压铸型装拆、维护和存放场地。3）主要生产工部（压铸、熔化(rnghu)）应布置在具有良好采光和通风地
3、方。4）办公室的位置应保证工作人员出入方便，并有较良好的工作环境。生活间应避免通过车间再到生活间。2、压铸工部的布置1）压铸机的布置应根据规模大小分别集中布置，对于自动化程度高的压铸车间，宜按机组布置，便于生产管理。2）根据厂房条件和压铸机的大小不同可采用单列布置和双列（多列）布置。压铸机可垂直车间墙面，也可平行车间墙面布置，无论采用那种布置方法，压铸机最突出部分到墙面距离不应小于1米，车间内人行道不应小于1.5米，电瓶车的运输通道不应少于3米。3）两台压铸机之间应根据压铸机的大小和周边设备多少、铸件装具、浇口余料放置情况，留有足够距离，以保证设备的运行和检修、模具装拆和清理、工人的操作等方面
4、要求，并根据需要在压铸机外围设置防护网和金属隔板。4）压铸工部厂房内应有起重设备，便于吊运模具和压铸机的零部件。5）充分考虑操作人员的人体生理因素，保证足够的工作活动空间，较好的作业环境和职业安全卫生措施。3、熔化工部(n b)的布置1）熔化工部尽可能与压铸工部分开布置(bzh)，根据不同的需要可布置在车间中部或端部，尽量采用少污染的能源。2）应有足够的面积用于放置原材料、回炉料（仓库应另设置(shzh)）和加料操作并留有运送金属液的通道。三、压铸机的选择原则压铸机的选择应考虑以下几个方面：1、根据压铸件的合金种类和大小、生产类型，初步确定压铸机的类型。锌、锡、铅及镁（小件）等合金宜选用热室压
5、铸机，铝、镁（大件）、铜等合金应选用冷室压铸机。产品品种少、批量大时，应选用自动化程度高配备齐全的压铸机。2、确定压铸机基本机型后，根据压铸件的外形尺寸、重量、壁厚和技术条件确定压铸机机型，核算其锁模力、压室充满度、容模空间尺寸、压射能量。3、确定压铸机机型后还要考虑空压射速度、液压系统和控制系统、可靠性等。四、运输设备的选择压铸车间运输的物料主要有压铸合金、金属液、压铸件、浇注系统及余料、压铸模。1、压铸合金运输：一般可用叉车或吊车。2、金属液运输：多用叉车，自动化较高的车间采用轨道式金属液自动配送系统。3、压铸件、浇注系统(xtng)及余料的运输：可采用专用(zhunyng)小车或连续输送
6、机。4、压铸模运输(ynsh)：可采用单轨电动葫芦和单梁式或桥式起重机。五、压铸车间厂房跨度和高度的建议压铸车间厂房跨度一般应有18米或24米，最好选用24米。吊车轨顶高度取8.15米，屋架下弦最低高度取10.8米六、压铸车间的平面布置实例（图1 为南海某铝合金压铸厂车间平面布置图）（图2为某铝合金压铸厂车间(chjin)工艺平面布置图）（图3为某锌合金压铸厂车间(chjin)工艺平面布置图）（图4为某镁合金压铸厂车间(chjin)平面布置图）七、案例：广州东风(dngfng)本田发动机有限公司发动机缸体是轿车上核心零件，是大型(dxng)复杂铸件。1、生产线布局紧凑、实用、高效1）占地面积：
7、25m12m=300m2。2）生产能力：年产10万台缸体。3）压铸机：宇部2500T加强型，包括自动浇注、自动喷涂、自动装缸套、自动取件。实时控制，压射速度范围为0.05-4.5m/s。配有自动锁模系统，锁模力最大达2800T，并有快速换模装置、自动夹紧机构、双向顶出机构。4）自动输送切边机与主机联动，具有接送铸件、冷却(lngqu)、切边、输送等功能，在7米长范围完成所有动作，包括：冷却、吹干、冲断浇口、清理、外观检查、打刻字号、装箱等8项工作。将铸件温度(wnd)从300降至100以下。5）熔炼炉为集中快速化铝炉，通过高效燃烧器，将燃气所产生的火焰直接喷射在铝材上，瞬时间局部产生高温逐步熔
8、化，热量集中、热损失少、对炉壁损害小可利用热气流对上部或周围材料进行预热，大大提高熔化效率和熔化质量。该炉使用液化石油气为热源，燃气消耗(xioho)为230MJ/t，熔化能力为1.5t/h，储液量为4t。并采用保温炉，保持容量为1.8t。铝液输送不用叉车或其他吊运工具。在熔炉与保温炉之间采用过桥流槽，见图5所示。流槽长4.6m，斜度约5，从放液口放出的铝液到保温炉需5s。这种结构形式大大缩短铝液的输送时间和距离，减少热量损失和吸气的影响，有利于铝液的质量。工序简单，提高生产效率。2、压铸生产成本控制1）成本(chngbn)构成压铸生产成本由制造成本和期间成本构成。其中制造成本包括：劳务费、作
9、业费、设备费、辅助费；而期间成本则包括：销售费用、管理费用、财务费用。鉴于压铸处于全工序的上游，铸件目前(mqin)尚未直接面向市场，故在此重点介绍制造成本的控制，其具体构成可用表1简述如下：2）成本(chngbn)分布状况成本构成一旦明确，必须分析各项目所占份额和迁移状况，有针对性地进行强劲对策。伴随产量的持续增长，成本分布在不断变迁，铝缸体压铸制造成本的分布状况如图6所示。3）降低成本的方法提高铸件合格率降低成本表2示意铸件合格率越高，分摊(fntn)模具折旧费越低。假定(jidng)模具寿命为：100000模次。这套模具(mj)总价格：370万元。提高工作效率降低成本如表3所示，生产一个
10、压铸件生产节拍为160秒时，每个铸件分摊设备折旧费为20.4元；而生产节拍为145秒，则每个铸件分摊折旧费为18.4元。内容总结（1）压铸车间这么布置，生产效率直接提高10倍（2）3、熔化工部的布置1）熔化工部尽可能与压铸工部分开布置，根据不同的需要可布置在车间中部或端部，尽量采用少污染的能源（3）2、确定压铸机基本机型后，根据压铸件的外形尺寸、重量、壁厚和技术条件确定压铸机机型，核算其锁模力、压室充满度、容模空间尺寸、压射能量（4）5）熔炼炉为集中快速化铝炉，通过高效燃烧器，将燃气所产生的火焰直接喷射在铝材上，瞬时间局部产生高温逐步熔化，热量集中、热损失少、对炉壁损害小可利用热气流对上部或周围材料进行预热，大大提高熔化效率和熔化质量（5）2、压铸生产成本控制1）成本构成压铸生产成本由制造成本和期间成本构成
