1、在直径 100mm范围能同时有 2 颗直径内不能同时有 3 颗不查全检0.4mm的颗粒，同一直径 1mm的颗粒，卡片表面总数不得超过 3同一表面总数不得颗超过 2 颗2阴影距离 500mm不能看出距离 700mm不能看出3桔纹允许轻微存在， 但不影响外观4露底材不允许不明显5鱼眼 0.2mm，且距离 750mm，且距离400mm不能看出6毛絮距离 400mm不能看出距离 600mm，时间 3s不能看出71. 色差检验：由承制方按照我方要求色卡色差仪色差目测、色差检测样号制作样板，经双方确认。验收按样板，色检测板差不得大于2 度2.溶剂检验：酒精擦拭后不能有变色、 掉色、无光泽等缺陷。8毛刺时间
2、3S，不能明显看出手感9亮斑10有感划伤目测、手感11无感划伤W0.1 ，L2允许存W 0.1 ，L 2 允许在 3 条，间距 500mm存在3 条，间距500mm12弯曲1000mm,允许 1mm； 1000mm允许 1.5mm钢尺B 面A 面13直径 0.1mm允许存直径 0.2mm允许存针孔在 3 个， 0.20.4在 2 个，间距允500mm，0.10.2 允许许存在 2 个，存在 1 个，直径 0.30.40.5 允许存在 1不允许存在同一表面个，且间距 500mm。总数不得超过 3 个在同一表面总数不得超过 4 个14流挂不影响装配15皱纹允许轻微存在16污点时间 3S，不明显看出
3、17裂纹18缺口19修补痕迹时间 3S，不能明显20附着力满足 2 级要求十字划格仪21硬度测试以 H 铅笔将笔芯前端切齐， 铅笔与待测物呈45推出， 表铅笔面无划伤22漆层厚度测量0.3 m0.5m/2外径千分尺23涂层表面1. 涂层表面不得有机械损伤、外力所致的划伤、刮伤、磨损等缺陷。 2. 涂层表面光滑、平滑、表面不得有不干返沾（表面干实际未干透且表面有纹印、沾有织物绒毛现象）备注： 1. 表中 W=宽度； L=长度； N=数量； S=秒2.表面等级的界定A面- （关键面）使用时面对使用者的表面或装配后经常看到的面及客户一定注意或有要求的面。B面- （重要面）与 A 面相邻的 4 个表面
4、，或客户不能在外部光源下直接看到的表面或不经常看到以及无严格要求的面。C面- （一般面）使用时背对使用者的表面或一般看不到、只在装配过程中看到的面或在内侧面、客户无法看到的面。N=1二、尺寸判定钣金加工尺寸验收标准1.板厚一般公差尺寸范围 1.2 =1.5 =2 2.5允许偏差 0.10mm 0.15mm0.20mm 0.25mm2.料平面尺寸一般公差 2002005005001000 1000 0.30mm0.50mm 1.2mm2mm3.折弯角度一般公差折边尺寸范围 10 10252563 63160 1 15 45 304.圆（长孔）孔径一般尺寸公差 2.5 6.5 6.5 12 122
5、020 100 100+0.15mm+0.20mm+0.25mm+0.50mm+0.80mm5.圆（长孔）孔中心距一般尺寸公差 3030120120500 0.20mm0.25mm 0.50mm6.周边毛刺 10t 时需打磨处理（ t 为板厚）7.折弯加工尺寸一般公差L1 300mm3001000mm1000mm公差尺寸 L2 1000mm 1.0mm 0.3mm 0.8mm1.0mm 1000mm 1.0mm 0.5mm 1.0mm1.5mm8. Z型折弯加工尺寸一般公差30mm 30mmL2尺寸分类 500mm 2.0mmL1 表示由折弯外侧L2 表示由折弯内侧9. V 型折弯加工尺寸一般
6、公差 30mm 500mm 0.5mm 10. U型折弯加工尺寸一般公差 100mm300mmLH0.5mm11.折弯 R 角尺寸确定 . 除非设计规定要求，钣金内圆弧角一般随模具角大小。 . 除非设计、图纸另有要求，钣金外圆弧角一般按料厚度大小自然形成。钣 金 件 整 机 出 厂 通 用 检 验 标 准为保证我公司钣金件产品质量，减少图纸对通用要求的描述，完善整机出厂钣金质量控制、检验验收工作，特制定本通用检验标准。本标准适用我公司各类产品的钣金 结构件整机出厂通用检验，它是对那些在图纸以及技术要求等文件上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明。本标准
7、应与技术文件上所标识的技术要求一起并列参照执行， 其中标准参照国家有关标准与钣金行业标准制定而成。检验、验收场地可在装配现场或产品出厂发货地，其结果应一致，且作为最终结果。一、外形表面检验要求内不能同时有3 颗 0.5mm，且距离8 毛刺 目测 不允许 不查看出检验 控制工具 方法色差仪 色差仪检测 检测W 0.1 ，L2 允许存W0.1 ，L2 允许在 3 条，间距 500mm 存在 3 条，间距 1000mm,允许在 3 个， 0.20.4 允500mm， 0.1 0.2允许存在 1 个，直径0.3 不允许存在同一表面总数不得超过3 个1.涂层表面不得有机械损伤、外力所致的划伤、刮伤、磨2
8、3 涂层表面 目测二、外形尺寸检验要求1.装配总要求. 待装配的部件均应为合格件。. 装配应保证实物与图纸一致。所有的材料、零部件、标准件的更改代替都必须经设计批准。. 带有铰链的门、掀盖（门）以及抽屉等，开启角度不小于设计要求范围内， 闭合后与门磁吸附良好； 开启灵活，在开启范围内不允许与相邻件产生磨擦与干涉，门之间不允许磨擦碰撞，无掉漆现象。. 钣金外壳的护板、围板、顶盖、门板和面板装配后不允许有鼓胀、扭曲等现象，应结合紧密，相邻件之间缝隙均匀一致，约1.5 米处正视比较相邻件无明显歪斜、相对错位差值小于。1mm. 提交装配的所有材料包括亚克力、标识、装饰件等，均应符合现行设计、规定或客户
9、的要求。. 不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能 . 。2.外形尺寸偏差各类钣金件与床身本体组装后，不允许有视觉可见倾斜或局部歪、扭现象存在， 尺寸要符合图纸要求。. 钣金外形尺寸公差（高、宽、深） 见表 1：钣金外壳装配后尺寸公差单位： mm表 1尺寸120120400 4001000 1000200020004000公差 0.3mm0.8mm1.2mm . 钣金应方正、不歪斜，外壳六个主面的垂直度采用对角线法测量、控制。见表 2表 2：对角线法控制钣金件垂直度对角线4004001000100016001600200020002800偏差0.6mm2.0mm2.5mm. 钣金
10、外壳、门、侧门、面板等大平面的平面度检测与控制。见表 3表 3： 平面度的使用场合 单位：接触点间距最大允许间隙小于 1001003003006006001000注：钣金外壳、门、侧门、底座较大的平面3. 钣金安装间隙尺寸要求水平方向间隙垂直方向间隙方向等级界定同缝间隙2.0mm 12.5mm不检3.0m 3.5m游标卡尺偏差值1.51.8mm2.3mm2.7mm3.2mm不捡允许不平度偏差值2.2mm2.8mm3.3mm3.8mm表面等级的界定A面 - （关键面）使用时面对使用者的表面或装配后经常看到的面及客户一定注意或有要求的面。B面 - （重要面） 与 A 面相邻的 4 个表面，或客户不
11、能在外部光源下直接看到的表面或不经常看到以及无严格要求的面。约1.5 米处正视比较相邻件之间间隙之差，目测间隙平均值 是 否 明显，后游标卡尺测量。同缝隙偏差值只允许两直线间，曲线间缝隙宽窄突出明显另当别论1.可拆卸连接的装配要求. 各钣金拆卸连接件不论采用何种方法（挂钩、螺钉、螺栓、插销等）均须保证连接可靠，拆卸方便。 . 螺钉、螺栓紧固后，螺纹尾部外露长度一般不得小于 1.5 扣。螺钉连接有效长度一般不能小于 3 扣。. 机械安装完毕后，不允许有残留金属屑及其他杂物，钣金表面油污擦拭干净。1.铆接要求压（涨）铆螺母及螺钉须压（涨）铆牢固，按要求对螺钉螺母紧固力矩标准检验，不能有松脱现象。喷
12、涂过程中应有螺纹保护，螺钉、螺栓应无滑丝、断扣现象。 钣金面不允许有任何 由铆钉表面引起的凹陷或凸起痕迹，影响外观质量。3. 空心铆钉铆接，在金属件上的翻铆边的裂口不能多于 2 处，其裂口深度不得超过翻铆边的 1/3 ，其深度不得超过被铆接件最小厚度 1/5 。4.焊接焊缝应整齐均匀，不允许有夹渣、咬边、豁口、烧穿等缺陷。外表面应没有，内表面应不明显。表面在处理后不应有可见的凸起和凹陷。焊接应牢固可靠，零部件外表面焊料应到位填满，不留缝隙。无有焊料飞溅粘附在零部件表面上的各种颗粒。5.亚克力、装饰贴贴等验收标准. 标注、标识、克力粘接牢固，可视面无胶合残视痕迹，表面顺滑，切割纹路一致、细致。.
13、 装饰物粘贴密实，拐角贴合紧凑、线条清晰；贴合面平滑、无气泡，无因底面清理不净而引起的高点等缺陷。同张贴合面上 直径 0.1mm允许存在 2 个，间距 500mm， 0.1 0.2 允许存在 1 个，直径 0.3 不允许存在。6.抽样检验对于产品外观检验项目采用全检，对于装配尺寸、形位公差及相关性能项目检验，采用每批次产品按抽样检验方法，按下表中批允不合格品率，抽样方案表执行。根据在该章节中提到的产品检验特性，选取允许批不合格品率 50%（见表），抽样检验数量选取 5 件。允许批不合格50品率（ LTPD）合格判定数（ C）（ R=C+1）最小样本大小不合格数量固定样本数量当不合格率为50%，无论批次量有多少，只抽检5 件样品，不合格数量为0，视批合格
