1、目前国内城市轨道交通快速发展，在解决人口密集城区交通拥挤问题的同时，也对轨道周边环境造成了振动及噪声污染。浮置板轨道是一种新型的轨道结构，采用隔离减振的措施，将轨道结构的道床板与结构基础用弹性体整体隔离，利用具有一定质量和刚度的混凝土道床板在弹性体上进行惯性运动来隔离和衰减列车运行产生的振动和噪声。与其它减振轨道结构比较，浮置板隔振效果良好，技术优势明显，为城市轨道交通的振动噪声环境控制提供了有效的技术手段，在城市轨道交通有较高隔振降噪要求的地段具有广阔的应用前景。但由于浮置板轨道施工难度大、技术要求高、施工工序复杂，传统采用“散铺法”进行浮置板轨道道床施工进度仅为68m/天面，浮置板轨道施工
2、效率成为控制工程项目建设工期、影响浮置板轨道推广应用的瓶颈。2 施工技术原理及特点 2.1技术原理 传统的“散铺法”施工钢弹簧浮置板整体道床轨道，是将浮置板施工需要的材料、机具由下料口吊入洞内，轨道车运输至浮置板施工地段。在隧道内依次进行隧道仰拱回填（浮置板基础施工）、轨道架设及道床钢筋绑扎、混凝土浇筑等三大关键工序流水作业。由于隧道内作业空间狭小、各工序及多专业交叉作业、相互干扰大等不利因素，严重影了施工效率，制约了施工工期的要求。浮置板道床轨道“钢筋笼轨排法”施工新技术同目前国内广泛应用的整体道床“轨排架轨法”相结合，对浮置板施工工序进行优化、改进，利用铺轨基地场地进行浮置板钢筋笼轨排拼装
3、，轨道车运输轨排至作业面，利用隧道内作业面的铺轨门吊将“钢筋笼轨排”吊运至已浇筑完成的浮置板基底面，进行钢筋笼轨排就位、轨道几何尺寸调整、混凝土的浇筑等作业。浮置板轨道基础混凝土施工应提前于道床板施工。2.2 技术特点 （1）实现了浮置板钢筋笼轨排拼装、隧道仰拱回填（浮置板基础施工）、轨道板混凝土浇筑3大工序平行流水作业。（2）加快了浮置板轨道施工进度，突破了浮置板轨道在国内外应用及施工领域的瓶颈，提高浮置板道床施工的工效，节约了工程成本。（3）确保了整体道床施工的连续性（传统施工在遇到浮置板地段时，通常采用提前预铺或浮置板地段临时过渡的方案进行浮置板地段的施工，施工难度大，施工组织复杂，需间
4、断跳跃施工）。为地铁铺轨工程施工组织设计的优化提供了基础。（4）克服了隧道内施工场地小、作业面狭窄、钢筋绑扎困难等施工难题，降低了浮置板轨道洞内作业的施工难度，减轻了现场施工人员的劳动强度。3 浮置板轨道道床施工技术 3.1 浮置板轨道结构 浮置板轨道结构主要包括：浮置板基础、隔振器、钢筋混凝土道床板、钢轨及其扣配件，如图1。 3.2施工工序图 浮置板轨道“钢筋笼轨排法”实现了施工三大工序的平行流水作业，其工序如图2。3.3 关键技术 3.3.1测量放线及结构尺寸偏差检查 土建单位移交隧道后，进行调线调坡测量、控制基标复测及基标加密、浮置板地段隧道结构尺寸偏差检查 3.3.2浮置板基础施工（隧
5、道仰拱回填） 对隧道基底面的垃圾、泥浆、杂物等进行清理，随后进行基底钢筋绑扎、支立中心水沟模板、基底混凝土施工。基础混凝土浇筑完毕后，对隔振器位置的高程、水平度进行检查，对于偏差尺寸不满足设计要求的地段进行整修。浮置板基础施工完毕，混凝土表面、基底水沟中杂物应全部清理干净，然后再设置水沟盖板、铺设隔离层。水沟盖板上按设计要求设置锚筋（将水沟盖板同顶升的轨道板连接）。3.3.3 浮置板钢筋笼轨排拼装 （1）浮置板钢筋笼轨排生产线的布置 浮置板钢筋笼轨排拼装场地需兼顾普通道床轨排作业场地的布置，根据铺轨基地的大小及规模、轨排孔位置等因素，统筹兼顾，合理布置各生产作业区。典型浮置板钢筋笼生产线如图3
6、钢筋笼轨排拼装流水线示意图。（2）浮置板钢筋笼拼装台位的设置 拼装浮置板钢筋笼的台位可按26m*3m设置，台位为混凝土硬化的水平面，表面平整。在台位上设置浮置板端头线、浮置板钢筋笼中心线、钢轨中心线、套筒位置中心线、凸台边线等关键线，作为拼装钢筋笼轨排的基准线。曲线地段浮置板钢筋笼轨排按直线进行拼装，但必须考虑不同曲线半径地段因曲线外股、内股不等长，造成的钢筋笼轨排长度的差异。（3）布置隔振器外套筒 根据台位上标识的外套筒位置，按设计图纸布置隔振器外套筒，注意套筒摆放的内外方向。布置隔振器外套筒时，需考虑因曲线内外股长度差异造成的隔振器位置的差异，曲线外侧套筒间距大于理论值，曲线内侧套筒小于理
7、论值。（4）钢筋加工及钢筋笼拼装 浮置板钢筋数量大、规格多，纵横钢筋网套、交叉，钢筋绑扎复杂、繁琐，施工进度慢。因此，按照分块加工绑扎钢筋网片的方式进行施工，如图4。根据设计要求，对完成的浮置板钢筋笼进行防迷流焊接，确保纵横钢筋的电路流通。（5）钢筋笼轨排横向连接架及配件安装 浮置板钢筋笼绑扎焊接完毕后，在钢筋笼上固定钢轨位置，安装自行研制的浮置板轨架。浮置板轨架采用钢轨横向连接同垂直支撑分体式设计，实现了直、曲线地段无枕形式轨道的钢轨轨底坡控制，解决直、曲线地段轨排架设丝杠垂直受力的难题，有效保证了轨道几何尺寸的实现。然后根据设计，安装配件。（6）钢筋笼轨排的整体性加固及锁定 为了保证浮置板
8、钢筋笼轨排的整体稳定性，满足钢筋笼的吊装及运输要求，避免轨排的变形和不同部位、结构之间的相互移位，采用专用器具对钢筋笼的整体性进行加固和锁定。具体加固及锁定装置见图5浮置板钢筋笼轨排加固及锁定装置示意图。3.3.4 钢筋笼的吊装及运输 浮置板钢筋笼轨排加固完毕后，用吊轨钳将浮置板钢筋笼轨排吊装至平板车上，轨道车运输至前方作业面。轨排吊点位置需通过计算及现场试验，确定轨排合理吊点位置，将浮置板钢筋笼轨排在起吊悬空状态的挠度控制在最小值。3.3.5 轨道板的现场施工及浇筑 （1）浮置板轨排的吊装及就位 轨道车推进轨排至铺轨门吊下，铺轨门吊吊运轨排至施工作业面，根据测量点位，调整轨排中心线及前后位置
9、，确保钢筋笼中心线同设计轨道中心线的重合、浮置板的前后位置同测量的板端线重合。（2）浮置板轨排的检查及整修 因吊装运输过程中，浮置板轨排内部结构部件间可能产生一定的变形、位移，就位后需对钢筋笼轨排进行检查，对轨排结构部件存在的变形、位移进行整修。（3）轨道的架设及轨道几何尺寸的初调整 安装单腿支撑式轨架的托盘及丝杠，支撑架不大于3m设置一个，支撑架在直线段应垂直于线路方向，曲线地段应垂直线路切线方向，并将各部螺栓拧紧，不得虚接。根据铺设地段线路的超高情况，选择单腿支撑架调节孔，确保轨架丝杠处于垂直状态。轨架安装完毕后，对轨道几何尺寸进行初调。（4）安装浮置板钢筋笼其它部件 根据设计位置安装剪力
10、铰、板端间隙模板、防迷流端子、泄水孔、检查孔、道床模板等结构部件。 （5）轨道几何尺寸调整 根据铺轨基标，通过调整钢轨支承架各相关调节螺栓，调整轨道几何状态，用万能道尺、方尺、L型尺、锤球等工具，按设计和规范要求调整轨道的轨距、水平、高程、方向等几何尺寸。曲线地段还须增加对曲线外股正矢的调整及检查（利用10 m 或20 m 弦线）。具体轨道调整做法是：先调水平，后调轨距；先调基标部位，后调基标之间；先粗后精，反复调整。经过精调后，其精度必须符合无砟轨道铺设的技术标准要求。（6）浮置板道床混凝土立模及浇筑 因轨道板结构尺寸原因（中部断面凸出），道床板需采用二次浇筑的施工方案进行施工。第一次浇筑高
11、度为铁垫板底部位置，二次浇筑浮置板中间凸台部分混凝土。道床模板根据两次浇筑混凝土的要求，分别支立道床板两侧模板、凸台两侧模板。模板采用不易变形的钢模板。道床模板必须平顺，位置正确，并牢固不松动。浮置板道床混凝土运输根据现场实际情况，可灵活采用轨道车运输混凝土或固定泵直接泵送至浇筑位置的方案进行整体道床混凝土浇筑施工。混凝土浇筑前，用编织带覆盖钢轨、扣件、外套筒、轨架，以免对其造成污染后，难于清理。混凝土灌筑时采用插入式振捣棒进行捣固，并不得碰撞钢轨、模板、轨架，特别是套筒周围、铁垫板下等不容易捣固密实的部位，应加强捣固，确保整体道床混凝土的密实性。二次浇筑凸台混凝土前，注意新旧混凝土的结合面的
12、处理，满足施工及设计规范要求，施工前对混凝土结合面松动石子或松散混凝土层凿除，并应用水冲洗、湿润，清理彻底干净。混凝土施工前对浮置板钢筋笼进行全面检查，混凝土施工完毕后，应加强对模板的校正，按照设计的尺寸及允许偏差认真检查各部位几何尺寸。3.3.6 轨道清理 施工完毕后，更换铁垫板下替代木板，安装线路钢轨配件，恢复线路，并对钢轨、扣件、混凝土道床等进行清理。3.3.7 浮置板顶升作业 当混凝土浇筑28天后，且达到设计强度，用厂家提供的专用液压千斤顶从浮置板支承基础上抬起浮置板。浮置板顶升达到设计顶升高度。4 结束语 浮置板轨道“钢筋笼轨排法”施工新技术的研发，突破了传统“散铺法”浮置板施工进度缓慢的难题，将传统“散铺法”浮置板68m/天面的施工进度提高到平均50m/天面，最高75 m/天面，工效提高了近68倍，节约劳动力成本50%。同时降低了工程成本，改善了现场人员作业环境，缩短了项目建设周期，解决了浮置板轨道在应用及施工领域的瓶颈，达到目前国内外浮置板轨道施工的领先水平，经济效益和社会效益比较显著。注：文章内所有公式及图表请以PDF形式查看。
