1、 2.2.7 QSP07 检验检测质量控制程序 2.2.8 QSP08 重大技术质量问题处理程序 2.2.9 QSP09 检测安全操作程序3. 工艺流程图4. 检验准备4.1 接收登记4.1.1 接收用户送检气瓶时，核对气瓶数量、检查充装介质种类。4.1.2查对气瓶漆色、字样和色环与所装介质的要求是否一致。如漆色是用户自行喷涂的，特别是新喷涂的漆色时，必须问清该瓶原来的充装介质，气瓶不得改装充装介质。4.1.3 查对瓶阀型号与气瓶漆色所表示介质的性质是否相符，不相符时必须问明原因。4.1.4 查清气瓶缺少或损坏的瓶帽、防震圈、瓶阀及其它附件数量。4.1.5检查上次检验日期的钢字或标志环。发现提
2、前送检的钢瓶，必须问清提前送检的原因，如属误送的，应退还用户；属于重上漆色、修损瓶阀或维修的，则与待检气瓶分开存放；属于遭受严重损伤、腐蚀或对其安全可靠性有怀疑的，则要问清原因、部位，并作出标记列入重点检验内容。4.1.6 用户要求喷涂单位名称或自编瓶号，必须当场记录。4.2 检查登录原始钢印标志4.2.1 用刮刀或电动钢丝刷逐只除去气瓶制造钢印和检验钢印上的油漆，根据QTD09检验记录、检验报告编号方法给予每只气瓶检验编号，检查、核对气瓶基本原始数据并将其登记在“无缝气瓶定期检验原始记录”上。填写时，栏目内不得留有空白（以下填写“无缝气瓶定期检验原始记录”的栏目均不得留有空白），栏目所指定内
3、容没有的填写“未注”，有相应栏目内容但钢印不清的填写“不清”。注：“气瓶编号”为气瓶产权单位的产权编号；“上次代号”为上次检验单位代号；“上次日期”为上次检验日期；“制造单位”可填写制造单位代号。4.2.2 对以下几种气瓶，登记 “无缝气瓶定期检验原始记录”后由技术负责人确认，并在“评定结论”栏目中填写“报废”和相应的报废原因。气瓶按报废瓶处理。4.2.2.1 未经国家质检总局或原劳动部门许可的厂商制造的的气瓶。4.2.2.2 制造标志不符合GB5099钢质无缝气瓶、气瓶安全监察规程和气瓶安全监察规定的气瓶。4.2.2.3 制造标志模糊不清或关键项目不全而又无据可查的气瓶。关键项目有制造厂名称
4、或代号、设计壁厚、原始瓶重、原始容积、公称工作压力和出厂日期等。4.2.2.4 有关政府文件规定不准再用的气瓶。4.2.2.5 出厂日期至登记日期的年份区间超过30年的气瓶。4.3 剩余气体处理4.3.1首先确认瓶内剩余气体的种类。对可燃、有毒气体的气瓶，必须在保证安全、卫生和不污染环境的条件下进行直接回收或化学反应回收装置回收瓶内剩余气体。如无法实施回收可先送充装单位回收后再检，确定的不燃气体气瓶可在室外慢速排放，根据气体的性质，采取稀释排放。（可燃气体的判别可采用以下方法：用容量为50ml洗耳球从微开待检气瓶瓶阀吸取气样，然后向点燃的蚊香缓缓排气，蚊香和洗耳球排气口火焰为红色，洗耳球排气口
5、发出“噗、噗.”轻微爆鸣声音，为可燃气体。）（对于二氧化碳、氨气有特殊气味的气瓶可直接用嗅觉判别。方法是慢慢打开瓶阀放出少量气体。用手掌扇动放出的气体直嗅判断。）4.3.2 可燃、有毒气体气瓶，可先请气瓶用户在专业单位回收置换剩余气体后再送检。4.3.4 确定待检气瓶内介质为无毒、不可燃介质后，在室外将剩余气体排空。排放剩余气时，操作者立于瓶阀排气嘴的侧面，不准站在排气嘴的对面或背面，面部也不准与气瓶相对。4.3.5 排放氧气瓶（或其它氧化性气体气瓶）的剩余气体前，必须事先检查瓶阀及其周围不得沾有油脂。操作人员的双手、手套、衣服及所用工具等都不得沾染油脂。4.3.6 排放氧气（或可燃气体）时周
6、围不准有明火，特别是下风侧。4.3.7 严禁在同一地点同时排放两种性质相抵触的气体，以防发生化学燃烧或爆炸。4.3.8 对于瓶内介质不明、瓶阀无法开启的气瓶，另行存放并妥善处理。4.3.9 对于正确辨别了瓶内介质并妥善回收处理或安全排放的，在“钢质无缝气瓶定期检验与评定现场记录表”的充装介质栏内填写“合格或介质代码”。4.3.10 对于漆色、气瓶原始充装介质代码与气瓶剩余气体不符的气瓶应判废或妥善处理。4.4 卸瓶阀、防震圈4.4.1 卸瓶阀前必须重复确认气瓶确实无剩余气体时方可进行。4.4.2卸瓶阀必须在瓶阀装卸机上进行，对卸下的瓶阀，做编号标记，以便检验后装回原来气瓶上。4.4.3卸氧气或
7、强氧化剂气瓶的瓶阀时，操作者事先必须检查双手、手套、衣服和工具等有无沾染油脂。手或护具明显有油脂时，用化学溶剂擦先干净或更换无油脂的护具。4.4.4操作者卸阀过程中要注意倾听有无泄气声，听到泄气声，立即停止卸阀，待气体泄尽后再卸阀。4.4.5 以不损伤瓶壁金属的防震圈装卸机卸下防震圈。4.5. 除锈4.5.1 在除锈机停机状态下，将装卸瓶的架子竖起，移动气瓶到架子上将其连架子横卧放置，气瓶滚入橡胶轮上。4.5.2 根据气瓶长短，把伸缩杆调整到适当位置，顶住气瓶阀座。4.5.3根据气瓶直径大小调节除锈机小车上的手轮，使钢丝刷轮能恰到好处地刷到气瓶表面，不宜过紧，防止抱紧使电机高负荷运转。4.5.
8、4按下启动按钮，进行除锈，注意观察除锈效果。如锈迹严重，可再作一个行程。除锈结束关机。4.5.5 将气瓶按装入的反顺序取出。4.5.6 用刮刀手工铲除紧附着在瓶体表面上的不平滑油漆部份以及气瓶底部外表的锈蚀。4.5.7 对于内表面呈现黑色片状或凸起锈斑“层锈”（重锈）的气瓶， 先在瓶内装入钢珠、棱石、六角螺帽或铁屑等，再将气瓶放在除锈机上使其旋转进行瓶内除锈，然后用带压水将瓶内冲洗干净。4.5.8 对于瓶内积有的锈屑、油层或其它杂物的气瓶，应根据杂物特点，或直接倒出，或粉碎、折断后取出来，但注意不要损伤内壁，特别是瓶底部份。4.5.9 对于除锈后瓶体内外表面无浮锈和外表面无浮漆的可进行外观检查
9、。5. 外观检查5.1 逐只对气瓶目测检查外表面是否有裂纹、鼓包、夹层、皱折、热损伤（弧疤、焊迹或明火烧烤）、凹陷、凹坑、磕伤、划伤、腐蚀等缺陷。5.2 目测检查气瓶底座是否有松动、倾斜、破裂、磨损等，还需注意检查底座与瓶底交界处瓶底一侧的腐蚀状况（需用尖嘴铁锤等专用工具清理铁锈）。用钢直尺和高度游标卡尺测量底座支撑面与瓶底最低点之间的距离。5.3 筒体存在凹陷时, 将气瓶瓶卧放于地面上，并用三角垫木使其固定，用高度游标卡尺和沿气瓶轴线放置的长度大于凹陷最大直径三倍的钢直尺，或沿圆周放置的大于气瓶周长2/5的弧形样板，测量凹陷最大深度以及凹陷长径和短径。5.4 凹陷中存在磕伤、划伤时，还需用千
10、分表和专用卡板或钢直尺测量磕伤或划伤的深度。然后在该缺陷旁用测厚仪测量瓶体壁厚，计算瓶体壁厚与该缺陷深度的差值，即得到该缺陷的剩余壁厚。也可以用手提砂轮或锉刀对有磕伤、划伤的部位进行打磨至缺陷底部为止，再用细锉刀和砂布研磨到一定的光洁度，用测厚仪直接测到瓶体的剩余壁厚。5.5 筒体表面上存在凹坑、磕伤和划伤时,选择其中深度较深的一个缺陷，用千分表和专用卡板或钢直尺对该缺陷进行深度测量。在该缺陷旁用测厚仪测量瓶体壁厚，计算瓶体壁厚与缺陷深度的差值，即得到该缺陷的剩余壁厚。也可按5.4的方法直接测到瓶体的剩余壁厚。5.6 瓶体表面存在点腐蚀时，选其深度最大点，将腐蚀点近旁一部位打磨平滑，用千分表和
11、专用卡板或钢直尺测量点腐蚀深度，在打磨平滑的表面上用测厚仪测量瓶体壁厚，计算出瓶体壁厚与点腐蚀深度的差值，所得值即为该点腐蚀的剩余壁厚。5.7 瓶体表面存在线腐蚀时，选其深度最大的一个线腐蚀，在旁边打磨平滑，用千分表和专用卡板或钢直尺测量线腐蚀深度，在打磨平滑的表面上用测厚仪测量瓶体壁厚，计算出瓶体壁厚与线腐蚀深度的差值，所得值即为该线腐蚀的剩余壁厚。5.8 瓶体表面存在面腐蚀时，选择腐蚀比较严重的部位，并将其打磨平滑，用测厚仪测量瓶体剩余壁厚，该部位面腐蚀的剩余壁厚即为瓶体的最小剩余壁厚。如果面腐蚀严重部位难辩,则需按11.2.1所述方法对瓶体进行整体定点测厚,找出瓶体最小剩余壁厚。5.9
12、检查如发现气瓶筒体圆度失常时，用外圆卡尺分别测量缺陷处的最大外径与最小外径，并按以下公式计算出该气瓶圆度值：（最大外径最小外径）/（ 最大外径最小外径）/2100%。5.10 检查如发现气瓶筒体存在弯曲缺陷时，则用不同规格的钢直尺分别测量气瓶长度和弯曲部位的弯曲深度（直线度），并计算出该气瓶瓶体4的直线度允差量：瓶体长度4/1000。5.11检查如发现气瓶瓶体存在倾斜缺陷时，则用不同规格的钢直尺分别测出气瓶长度和筒体下端边缘与垂直放置的钢直尺（可用直角尺）的距离数（垂直度），并计算出该气瓶瓶体8的垂直度允差量：8/1000。5.12 经以上检查后,凡有以下情况之一的气瓶由技术负责人确认，确认不
13、合格的按报废瓶处理。报废瓶用记号笔在缺陷部位做好标记。5.12.1 瓶体存在裂纹、鼓包、结疤、皱折或夹杂等缺陷。5.12.2 瓶体存在弧疤、焊迹或明火烧烤等热损伤而使金属受损。5.12.3 凹陷最大深度超过2mm或大于凹陷短径1/30。5.12.4 凹陷中带有划伤或磕伤时，若其缺陷深度等于或大于5.12.3和5.12.5的规定；或虽小于5.12.3和5.12.5的规定，但其磕伤或划伤长度等于或大于凹陷短径，且凹陷深度超过1.5mm或凹陷深度大于凹陷短径的1/35。5.12.5 瓶壁有磕伤、划伤、凹坑处的剩余壁厚小于设计壁厚的90。5.12.6 点腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚2/3。5.12.7
14、 线状腐蚀或面腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚90。5.12.8 底座松动、倾斜、破裂、磨损或其支撑面与瓶底最低点之间的距离小于10mm。5.12.9 圆度值超过2.0。5.12.10 弯曲深度（直线度）大于瓶体4的直线度允差量，且大于5mm。5.12.11筒体下端边缘与垂直放置的钢直尺（可用直角尺）的距离数（垂直度）大于瓶体8的垂直度允差量。5.13 对未达到报废报废条件的磕伤、划伤、凹坑和线腐蚀，特别是线性缺陷或尖锐的机械损伤，需进行修磨，使其边缘圆滑过渡，但修磨后的壁厚需大于设计壁厚的90%。5.14 如受检气瓶属于GB50991985实施前制造或进口的气瓶，5.12.5（磕伤、划伤、凹坑）
15、、5.12.7（线状腐蚀或面腐蚀）、5.13（修磨）以及9.1.5（重量损失率）、10.4.2（残余变形率）条对气瓶剩余壁厚的要求，不小于该气瓶设计制造规程或有关标准确定的规定值。5.15 填写“钢质无缝气瓶定期检验与评定现场记录。无缺陷的在“检验结果”相应栏目内填写“合格”，存在非超标缺陷和超标缺陷的在相应栏目内填写定性说明的文字或定量说明的数据。5.1.6 填写判废通知书，并注明判废原因。6. 音响检查6.1 经逐只对外观检查合格的气瓶在没有附加物或其它妨碍瓶体震动的情况下用木锤或重约250g小铜锤轻击瓶体。如发出之音响清脆有力，余韵轻而长，有旋律感，则为合格气瓶。6.2 对音响十分混浊低
16、沉，余韵重而短，并伴有破碎声响的气瓶，由技术负责人确认，确认不合格的按报废瓶处理。 6.3 音响检查检查合格的在“钢质无缝气瓶定期检验与评定现场记录”音响检查栏上填“合格”，否则填写不合格及原因。6.4 音响检查时气瓶应倒净瓶内积水。7. 瓶口螺纹与颈圈检查7.1 逐只目视检查或用10倍放大镜检查瓶口螺纹表面有无裂纹、变形、磨损、腐蚀或其他机械损伤。7.1.1 瓶口螺纹不得有裂纹或裂纹性缺陷，但允许螺纹有轻微损伤，对于低压气瓶允许有不超过3牙缺口，且缺口长度不超过圆周的1/6，缺口深度不超过牙高的1/3。高压气瓶瓶口螺纹允许有不超过2牙的缺口，且缺口长度不超过圆周的1/6，缺口深度不超过牙高的
17、1/3。7.1.2 瓶口螺纹有磨损、轻度腐蚀或其他机械损伤时，可用符合GB/T10878规定的丝锥修复。在修复螺纹过程中，要随时注意不得使铁屑、锈粒、锈粉等杂物落入瓶内，可以将气瓶固定在倒水架上并使其倒置，用无油的水或气体冲刷或吹扫。螺纹修复后用符合GB/T8336螺纹量规检验，检验不合格的，按报废瓶处理。检验方法：将PZ27.8的塞规手拧进瓶阀座，瓶阀座上口平面应在塞规的最上基准面和最下基准面之间。7.2 逐只检查瓶颈圈的牢固性，颈圈不得有松动。颈圈松动无法加固、颈圈损伤无法更换和焊接加固颈圈的气瓶，应报废。7.3 检验中发现不合格项和应报废的超标缺陷，由技术负责人确认，确认不合格的予以报废
18、。7.4 填写“钢质无缝气瓶定期检验与评定现场记录”。瓶口螺纹检查栏，无缺陷或存在非超标缺陷的在“检验结果”相应栏目内填写“合格”，存在超标缺陷的填写定性说明的文字。8. 内部检查8.1 用内窥镜或电压不超过24V、具有足够亮度的安全灯，借灯光从瓶口目测，逐只对气瓶进行内部检查。对盛装毒性或可燃性气体的气瓶，确认瓶内残气已经彻底处理合格后，（氮气置换合格后）方可通入灯具进行检查，对盛装可燃性气体的气瓶，检查用的灯具务必妥善绝缘，严防产生火花。8.2 对瓶内进行内部检查，发现瓶内积有的锈屑或油层未被除去，或落入杂物未被洗净，必须将气瓶返回除锈工序重新处理后再进行检验。8.3 在检查氧气瓶或氧化性
19、气体气瓶时, 如发现瓶内被油脂污染时，必须进行彻底的脱脂处理。无脱脂的气瓶不许使用。8.4 内表面有裂纹、结疤、皱折、夹层或凹坑的气瓶应报废。8.5 内表面存在腐蚀缺陷时，按5.12.6、5.12.7条进行评定。8.6 检验中发现不合格项和应报废的超标缺陷，由技术负责人确认，确认不合格的予以报废。8.7填写“钢质无缝气瓶定期检验与评定现场记录”。无缺陷或存在非超标缺陷的在“内部检查”栏目内填写“合格”，存在超标缺陷的填写定性说明的文字。9. 重量与容积测定9.1气瓶重量测定。9.1.1 称量前必须清除气瓶内外表面腐蚀物。倒净瓶内积水。9.1.2 检查称量衡器应保持准确，并在三个月的有效期内，其
20、最大称量值应为常用称量值的1.53.0倍。9.1.3 逐只称量、记录气瓶的重量。9.1.4 对照气瓶原始重量，按下式计算、记录重量损失率：（WW）W 100式中： 气瓶重量损失率，；W 气瓶原始重量，kg；W气瓶实测重量，kg。9.1.5 计算所得重量损失率值大于5时，应按11.2.1所述方法对瓶体进行整体定点测厚，找出瓶体最小剩余壁厚。除点腐蚀外，最小剩余壁厚小于设计壁厚的90的气瓶，应报废。9.1.6 逐项将测试数据和计算结果记录在“钢质无缝气瓶定期检验与评定现场记录”上。9.2 气瓶容积测定9.2.1 对称量衡器要求同9.1.2条。9.2.2 测量水温度的温度计最小刻度应不大于1，温度计
21、的定期检验周期为二年。9.2.3 将重量测定合格的气瓶注满洁净淡水（已在试验用水槽内静置一昼夜以上），静置8小时以上，其间用木锤轻击气瓶瓶体，使附着于瓶内壁的气泡浮出。并将瓶内下降水补满，直至瓶口水面不再下降为止。9.2.4 测出并记录瓶内水温t。将气瓶移至称重衡器上称量、记录瓶水总重G。9.2.5 以瓶水总重G减去气瓶实测重量W得出气瓶容纳水重量G。再以气瓶容纳水重量G乘以称重时瓶内水温下每公斤水的体积数（水容积系数），即得到气瓶的现容积值V并将其记录： G = G W； V= G 。9.2.6 按下式计算容积增大率：E（VV）V 100 E 容积增大率，；V 气瓶原始容积，L；V气瓶现容积
22、，L；G 气瓶容纳水重量，kg； 水容积系数，L/kg，查表获取。对于容积增大率大于10的气瓶，按报废瓶处理。9.2.7 逐项将测试数据和计算结果记录在“钢质无缝气瓶定期检验与评定现场记录”上。对超标缺陷气瓶由技术负责人确认，确认不合格的予以报废。10. 水压试验 （残余变形率测定）10.1 试验准备10.1.1 试验用水要求10.1.1.1 试验用水必须是洁净的淡水；10.1.1.2 注入或压入受试瓶中的用水严禁受到油脂的沾染；10.1.1.3 试验水温度不得低于5；10.1.1.4 水温度和环境温度之差不宜大于5；10.1.1.5 试瓶内的水温度与试验时即将压入受试瓶内的水温之差不应大于2
23、。10.1.2 试验装置要求（以内测法为例）10.1.2.1 试验装置上至少在两点各安装一只能同时正确显示并有效控制压力的电接点压表。10.1.2.2 除试验压力和受试瓶瓶口部位因密封面需受力外，试验装置不得对受试瓶施加能影响瓶体变形的其他外力。10.1.2.3 试验装置的内部必须处理清洁，禁油与非禁油气瓶的试验装置不得混用。10.1.2.4 水压泵及整个试验装置必须具有良好的密封性。水压泵流量不宜过大，能使受试瓶缓慢而平稳地升压。10.1.2.5 试验装置连同受试瓶内的空气应能完全排出。10.1.2.6 试验装置、受试瓶及待试瓶必须置于同一室内，且应避免日光直射和其他热源的影响。10.1.2
24、.7 试验装置必须采用金属管装设全部承压管道，承压管道在受试瓶试验压力下的压入水量B（不含管道容积）的测量周期不得超过三个月，且在试验装置检修后必须重新测量。10.1.2.8 试验装置中的承压管道必须固定。新试验装置或检修后的试验装置必须进行水压试验，试验压力为试验装置最高工作压力的2倍。10.1.2.9 试验装置采用时间继电器可靠控制保压时间。10.1.2.10 电接点压力表（或其他用于读取试验压力的压力表）量程宜是受试瓶试验压力的23倍，精度不低于1.5级。定检周期不得超过六个月。10.1.2.11 在试验装置上必须装设一个校验显示压力用的精密压力表，精度不得低于0.4级，量程不宜超过受试
25、瓶试验压力的2倍。定检周期按计量部门的规定执行。10.1.2.12 用于测量试验用水温度和环境温度的测量仪表，其最小刻度值应不大于1。定检周期为二年。10.1.2.13 量管在其测量受试瓶总压入水量的量程段上刻度值的相对应的误差应不大于1%，其最小刻度应与这一要求相适应（如总压入水量为500ml时，误差应不大于5mL，最小刻度应为5mL）。在测量受试瓶容积残余变形值的量程段上刻度值相对误差应不大于1%，最小刻度值应不大于0.1mL。10.1.2.14 用于称量受试瓶质量的衡器，最大称量应是常用称量值的1.53倍，校验周期不超过三个月。10.1.2.15 试验装置连同受试瓶必须具备可靠的安全防护
26、设施。10.1.3 试验压力与保压时间10.1.3.1 试验压力为气瓶上标记的试验压力或为气瓶标记的公称工作压力的1.5倍值。10.1.3.2 保压时时间：在试验压力下，试验压力等于或大于12MPa的高压气瓶不少于2min，试验压力等于或小于7.5MPa的低压气瓶不少于3min。10.2 试验操作10.2.1 试验流程见“试验流程示意图”10.2.2 待试瓶的确认 确认受试瓶是经过外观检查、内部检查、瓶口螺纹检查和重量与容积测定合格并测出现容积的之后，将确定试验的待试瓶，按其检查时的编号顺序排列整齐，依序号逐只进行试验。10.2.3 测量试验水温 将重量与容积测定后保留瓶内水的受试瓶外表面擦干
27、。测出受试瓶I内水温t和量管H内即将压入受试瓶内的水温t的差值是否符合标准规定。10.2.4 安装受试瓶：将专用接头R旋紧在受试瓶I上，并通过接头R把受试瓶联接到试验装置上。FAFW供待试瓶注水用KKCKTEAEEOETHRIFOJ试验流程示意图W试验用水水槽；J水压泵；I受试瓶；R专用接头；F、FO、FA低压阀；H量管（固定安装，“0”刻度线位于上端）；KC压力测量仪表（指示、控制泵出口压力用）；K压力测量仪表（读取试验压力用）；KT精密压力表（校验其他压力测量仪表用）；E、EO、EA、ET高压阀（E、EO为等容积阀，ET试验时关闭）。10.2.5 排气10.2.5.1 在阀ET和FO关闭的
28、状态下,经阀F向量管H内注水。当有水由阀EA流出时，关闭阀F和EO。10.2.5.2启动水压泵J。利用阀F控制量管H内水面高度，当有水从阀EA流出并确认空气已经排净时关闭阀EA。10.2.4 检漏10.2.4.1 继续开动水压泵J，当压力表K和KC的示值升到受试瓶I的公称工作压力时，停止水压泵，关闭阀E进行检漏。（在每天或每批对第一个气瓶进行水压试验时打开阀ET，在气瓶升压过程中观察压力表K和KC与精密压力表KT的示值是否一致，如无异常，则在气瓶泄压后关闭阀ET，并在当天或当批以后的试验中保持关闭状态。10.2.4.2 若发现受试瓶I瓶体泄漏，则应开启阀EA卸掉压力，将泄漏情况记录下来，终止该
29、瓶试验，按报废瓶处理。10.2.5 检验排气效果 在确认无泄漏的情况下，开启阀E，利用阀EO缓慢卸压直到压力表K和KC示值到达“0”,在卸压过程中必须仔细观察量管H内是否有气泡浮出。若有气泡浮出，则应再关闭EO，继续开动水压泵J，在压力到达公称工作压力时，停止水压泵，缓慢开启阀EO卸压直到压力为“0”, 同样在卸压过程中必须仔细观察量管H内是否有气泡浮出。反复上述方法操作直到无气泡浮出后，转入下步操作。10.2.6 升压 （使用单缸试压泵时，调整柱塞行位到“后止点”的位置）10.2.6.1 关闭阀EO，利用阀F和FO的开启或关闭调节量管内的水面对准量管H的“0”刻度线。10.2.6.2 开动水压泵J，当压力表K和KC的示值达到受试瓶I的试验压力时，停止水压泵J,关闭阀E。10.2.7 保压 （使用单缸试压泵时，调整柱塞行位到“后止点”的位置）10.2.7.1 从关闭完阀E时开始保压计时
