1、5、确定每一作业段的合适长度。五、施工准备1、技术准备（1）技术、质量、试验、测量、资料、安全、设备等岗位人员到岗就位，由技术负责人进行技术交底。（2）水泥石灰综合稳定土配合比试验检测报告，经监理工程师审核批复后，方可进行用于施工。（3）下承层经自检合格后申报监理工程师进行验收检测，要满足设计及规范要求。（4）测量队就沿线水准点和导线点进行复测、校核，进行现场放样，并上报监理工程师。2、机械设备配置（1）拌和设备：陕建WB400路拌机1台、徐州威马WB23路拌机1台。（2）压实设备：徐工190振动压路机1台、三一重工220振动压路机1台、临工220振动压路机1台、XP261胶轮压路机1台。（3
2、）其它设备：PY200平地机1台、12T洒水车2辆、山推SD18推土机1台、现代225挖机1台，自卸车6辆。3、人员配置施工总负责：赵西彦 总工：魏义娟 质检负责人：郑东启 实验室主任：冯春试验室试验员：李敏 试验室试验员：高保生K35+650-K35+850右段现场施工负责人：金戟 施工队长：唐永平 技术负责人：王治平测量负责人：张龙 技术员：孙威试验负责人：李 娜 现场试验员：胡庆国 K47+750-K47+950左段现场施工负责人：冷如涛 陈光 技术负责人：孙亚东丁力 技术员：王宣杰李建华 现场试验员：孙超 民工人数:30人（满足施工要求）4、现场准备（1）现场施工路段与既有路线平交路口
3、设立相关安全警示标志，施工期间要进行洒水降尘，确保交通安全畅通。（2）施工现场设备齐全，并有相应的应急配置。（3）施工用水取自附近机井，用水泵将水抽入水车运至施工现场。5、材料准备.石灰：采用级以上钙质生石灰，经检测钙镁含量81.3。.水泥：采用郑州天瑞牌路用32.5级普通硅酸盐水泥，经检测各项技术指标满足设计及规范要求。.土：K35+650-K35+850左段采用现场土，最大干密度为1.84g/m，最佳含水量为12.2%；K47+400-K47+600右段采用葛庄外运土，最大干密度为1.83 g/m，最佳含水量为12.6%。六、水泥石灰土施工工艺及方法1、施工工艺流程见下页水泥石灰土路拌法施
4、工工艺流程图水泥石灰土路拌法施工工艺流程图2、施工方法采用路拌法施工。3、施工设备根据业主对工期、质量的要求，结合工程的结构特点，将调集满足施工要求的各种机械设备，以保证施工任务的完成。主要机械设备：稳定土拌和机1台，振动压路机3台，胶轮压路机1台，洒水车1台，自卸汽车5辆，平地机1台，装载机1台，挖掘机3台。4、施工要求.施工准备对验收合格的路基，路基表面应平整、坚实，且具有规定的路拱，没有松散和软弱点，边沿直顺。在路基上恢复中桩，按25m间距放出的路基中线及边线，并在边缘外0.3-0.5m的位置设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出水泥土边缘的设计高。底基层范围：以距中线0.
5、75m为内边缘线、20.1m为外边缘，宽度19.35m。.备料土：我部已组织人员对土样进行了试验，各技术指标均满足规范要求，并已报驻地办审批。采用生石灰现场消解，生石灰要求有效氧化钙加氧化镁含量80%，未消化残渣含量11%，消解后有效氧化钙和氧化镁含量60%，过筛0.6方孔筛筛余1%，0.15方孔筛筛余20%。消解石灰方式：生石灰块在使用前要充分消解，消解方式采用现场分散消解。即按照计划施工段落，计算出石灰的使用量并开始储备生石灰，生石灰在备土完成后进场，按照设计宽度分为两列，两列之间间隔距离为10米，现场消解生石灰采用水车洒水消解，消解后石灰含水量控制在35%40%,消解后的石灰应保持稍湿的
6、颗粒状，且以不飞扬为宜，避免污染环境。消解过的石灰在使用前，应进行过网筛分，避免存在未消解的石灰块，现场洒水消解时间不小于2天。水泥：采用郑州天瑞牌路用32.5级普通硅酸盐水泥初凝时间大于4h，終凝时间大于6h且小于10h，经检测各项技术指标满足设计及规范要求。5、备土、铺土用于水泥石灰土的土必须符合规范要求，不含树皮、草根等杂物。按照每平方米的松土用量及每车的运土量，用白灰标出每车的卸土位置（画出方格），直接整齐地卸土于路基，但须注意备土时纵向必须成行，每车的运土量要基本一致。统一作业段内土质基本均匀一致。铺土时，先用推土机大致铺平，使用190轻型压路机进行静压，然后放样，用平地机整平，清余
7、补缺，保证厚度一致，表面平整。铺土松铺系数在推土机排压整平后分别按1.0、1.1进行控制6、消解石灰、摊铺石灰石灰进场后，根据每平米生石灰量及路基宽度，计算出每延米石灰重量，根据材料员提供的每车生石灰重量计算出每车生石灰应布的长度。石灰应按照两列进行布设，两列之间距离为10米，码砌成垛，进行洒水消解，洒水时应均匀喷撒，避免对一处过度喷洒。消解后的石灰应控制好含水量，避免飞扬与过湿成团。随后进行过网筛分网筛孔为9.5mm，将其中未消解的过火石灰及石块进行清除。已过筛的石灰进行均匀码方后即可进行摊铺。摊铺时石灰应均匀撒布，避免扬尘，石灰摊铺完成后随即进行拌合焖料。7、拌和、焖料用灰土拌和机拌和。拌
8、和时指派专人跟机进行检查，每间隔20m挖一处，检查拌和是否到底，对于拌合不到底不均匀的段落，应及时提醒拌和机司机返回重新拌和。拌和深度要达到土层底并侵入路基1cm左右，以利上下层粘结。当土的塑性指数高，土块不易拌碎，应增加拌和遍数，以达到拌和均匀，满足规范要求。拌和时，各拌合道之间搭接宽度不小于20cm。拌合后石灰焖料时间不小于两天。8、粗平灰土拌和符合要求后，用轻型振动压路机碾压两遍，用水准仪测量，石灰粉作出标记。人工配合平地机粗平一遍，消除石灰拌和产生的土坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整。用推土机稳压12遍，平地机由外侧起向内侧进行整平。灰土接头、边沿等平地机无法正常作业的地方，应用人工完
9、成清理、平整工作。整平时多做的灰土应集中处理，不得废弃于边坡上。粗平时，推土机稳压后松铺系数应按1.1进行控制。9、铺撒水泥在布土顶面标示出路床水泥土的宽度，外边缘距路中心线20.1m，内边缘距路中心线0.75m，宽度19.35m。水泥用袋装水泥，每袋大约50千克，计算每袋的摊铺面积=0.050.2二灰土最大干密度（5/100），用石灰粉在路床处理宽度范围内打出方格，计算每格内应放的水泥袋数（方格长方格宽每袋的摊铺面积），水泥应当日用汽车直接送到摊铺路段，直接卸在布料方格以内，并检查有无遗漏和多余。打开水泥袋，将水泥倒在布料方格内，用刮板将其均匀摊开，水泥铺完后，表面应无空白，水泥无明显的起伏
10、，以保证其均匀性。10、拌和拌和时指派专人跟机进行检查，每间隔20m挖一处，检查拌和是否到底，对于拌合不到底的段落，及时提醒拌和机司机返回重新拌和。11、精平拌和均匀后先用轻型压路机排压一遍，按照碾压后的压实系数，测量水平高程，并用白灰做标记。根据中桩设计高程及设计横坡，每10m一个断面进行高程测量，每个断面5个点位，并用白灰做出标记。测量时应比设计高程高出2cm，做为预留厚度，然后用平地机进行整平，在无超高地段，平地机由外侧向路中心进行刮平，在有超高地段，平地机由内侧向外侧进行刮平，直至刮平与所布点位水平为止。12、碾压整平结束后，应立即开始碾压。碾压时，由路基外侧向路中心碾压，先静压一遍，
11、弱振1-2遍，然后用强振碾压5-6遍，直至达到规定的压实度为止，最后用振动压路机终压1-2遍。压路机碾压时每磙应重叠1/3左右，并保证以匀速行驶。在碾压过程中，综合土表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发过快，应及时补洒少量的水，严禁过量洒水碾压。碾压过程中，如有弹簧、松散、起皮等现象，应及时重新翻开拌和（加少量水泥），使其纵向顺适，路拱和标高符合设计要求，终平应仔细进行，将局部高出部分刮除并扫出路外，对局部低洼处不再进行找补，留待铺筑下一结构层时处理。14、养生试验段施工完毕后，应立即开始洒水养生，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间，应始终保持土层表面潮湿，不应时干时湿，养生期不少于7天。养生
12、期间除洒水车外应应封闭交通，严禁车辆通行。七、施工要点控制1、做好各项工序的衔接并调配足够的整平、压实机械、保证在水泥的终凝时间之内完成拌和碾压工序。2、所用土应均匀一致，并清除其中的树皮和草根。3、在布水泥之前，应检测灰土的含水量，如含水量过小时，应根据以下公式加水，以保证碾压前含水量，较最佳含量大34%。加水公式：m=（W-W0）Q/（1+W0）W0灰土原来的含水量W 综合土的压实最佳含水量Q 需要加水的灰土的质量4、拌和时应保证深度，严禁出现素土夹层。5、严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。6、整型后两工作段的衔接处应搭接拌和，前一段拌和后，
13、留5-8米不进行碾压，后一段施工时，将前一段未压部分一起进行拌和，并与后一段进行碾压。八、质量标准与控制1、材料检验.底基层用土试验项目和要求项次试验项目目的频率试验方法1含水率确定原始含水率每天使用前测2个样品T 0801/T 08032液限、塑限求塑性指数，审定是否符合规定每种土试用前测2个样品，使用过程中每2000m测2个样品T 0118/T 01193颗粒分析确定级配是否符合要求，确定材料配合比T 01154有机质和硫酸盐含量确定土是否适宜于用石灰或水泥稳定对土有怀疑时做次试验T 0151/T 0153.底基层用水泥试验项目和要求水泥强度等级和初、终凝时间确定水泥的质量是否适宜应用做材
14、料组成设计时测1个样品，料源或强度等级变化时重测T 0505/T 0506.底基层用石灰试验项目和要求有效钙、镁含量确定石灰质量做材料组成设计设计和生产使用时分别测2个样品，以后每月测2个样品T 0811/T 0812/T 0813残渣含量T 0815.底基层混合料试验项目和要求重型击实试验最佳含水率和最大干密度材料发生变化时T 0804承载比（CBR）确定非整体性材料是否适宜做基础或底基层T 0134抗压试验整体性材料配合比试验及施工期间质量评定T 0805延迟时间确定延迟时间对混合料密度和抗压强度的影响，确定施工允许的延迟时间水泥品种变化时5绘制EDTA标准曲线对施工过程中水泥、石灰剂量有
15、效控制水泥石灰品种变化时T 08092、施工过程检验.外形尺寸检查项目、频率和质量标准工程类别项目频度质量标准底基层纵断高程（mm）每20m 1个断面，每个断面35点+5-15厚度（mm）代表值每15002000m6点-10极值-25宽度（mm）每40m 1处符合设计要求横坡度（%）每100m 3处+0.3平整度（mm）每200m 2处，每处连续10尺（3m直尺）12.施工过程质量控制关键内容内容原材料抽检结合料质量每批次粗、细集料品质异常时，随时试验级配、规格混合料抽检混合料级配每2000m 1次结合料剂量混合料最大干密度每个工日摊铺目测是否离析随时粗估含水率状态碾压目测压实机械是否满足碾压
16、组合、次数是否合理压实度检测每一作业段检查6次以上压实度6强度检测在前场取样成型试件每一作业段不少于9个7钻芯检测-8弯沉检测每一评定段（不超过1km）每车道4050个测点9承载比 1次，异常时，随时增加试验九、质量控制措施1、组织管理机构以项目经理为组长的工程质量管理领导小组，对工程质量负全面领导责任。项目部设质量安全部、专职质检员，作业队设兼职质检员，对工程全过程实施质量控制。2、质量措施（1）严格控制进场材料，特别是石灰、水泥的品位等级，品位等级差的材料往往损坏工程质量造成返工，阻碍工程进度。（2）在水泥施工中应考虑延迟时间的影响，水泥剂量越高，对延迟时间的影响就越大。由于现行规范中综合
17、稳定土强度、最大干密度是以室内重型击实、标准养护时取得的数值为标准，这就使得施工现场压实后实测的压实度很难达到要求，工地强度和室内试验也不一致。因此，在实际工作中，一方面应该使用高效率的拌和机械，并使拌和、整平、碾压几道工序紧紧相接，尽可能缩短从加水到压实的间隔时间。另一方面在现场综合稳定土样，测定其最大干密度，作为现场压实度控制的标准，并以此制作试件测定7d无侧限抗压强度，以保证水泥石灰综合稳定土达到应有的强度。（3）水泥石灰综合稳定土的压实，必须配备22t或更重的设备重碾，否则难以达到95%的压实度，如果碾重不足而仅靠增加碾压遍数，往往达不到要求，同时也应避免片面强调压实度而过度碾压。（4
18、）水泥石灰综合稳定土混合料的含水量控制不一定以最佳含水量为好，而应根据天气、气温情况综合确定。（5）确定好合理的作业长度，保证撒布好水泥的段落在4h内完成拌和、整平、碾压工作。施工段落以150200m为宜。（6）认真做好现场灌砂压实度、7天无侧限抗压强度、弯沉等试验工作，及时发现问题。对于存在素土夹层、结构层松散、板体性强度不好的施工段，必须进行返工，以消除质量隐患，以保证结构层的工程质量。（7）石灰水泥稳定土板结成形后，应及时派专人养生，如不及时养生则会发生干裂现象。十、安全、环保措施1、安全操作要求严格按照施工规范和安全操作规程进行施工，在作业点挂警告牌，严禁违章操作。施工机具、车辆及人员
19、应与电气线路保持安全距离，达不到规范规定的最小距离时，必须采取可靠的防护措施。该项工程机械化程度高，各种机械设备型号多，功能各异，施工时要有专门的操作人员操作，专人指挥。人工刮除粘在压路机轮上的混合料时，必须跟在压路机后面作业，严禁在压路机前面倒退作业。在开放交通的道路上施工时，施工人员要穿醒目的带反光标志的服装。2、环保措施水泥、石灰是易飞扬的细颗粒散体材料，应安排在库房内存放或严密遮盖，散体颗粒材料在运输时要采取覆盖防止遗洒、飞扬措施，减少粉尘飞扬。现场存放油料必须对库房进行防漏处理，防止油料跑、冒、漏、滴，污染水源。对施工噪声采取降噪措施，并进行严格控制，最大限度地减少噪声扰民。施工临时道路和开放交通的路基定期维修和洒水，减少扬尘。十三、雨季施工措施1、雨季施工时，采取合理的排水措施，随时疏通边沟，以便地面水有效地排除，并备好一定数量的防雨设备，以便下雨时及时覆盖。2、每天注意收听天气预报，经常与气象台联系，并根据天气情况、合理安排施工。3、在雨季期间，经常测定土含水量，确保碾压时的含水量为接近最佳含水量。4、施工中遭遇降雨，应暂停施工，并将已经摊铺好的混合料尽快碾压密实，刚碾压密实的部分应及时用塑料布进行覆盖，避免在凝结硬化前遭受雨水冲刷。
