1、1.2深圳市轨道交通龙岗线3151标段石厦站主体围护结构施工图纸、主体结构施工图纸；1.3国家、广东省、深圳市现行有关施工及验收规范、规程、标准;1.4国家及深圳特区有关城市建设、安全生产、文明施工、环境保护等方面的规定；1.5建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）；1.6地下铁道工程施工及验收规范（GB20299-1999）及建筑桩基技术规范（JGJ94-94）；1.7 我公司在深圳地铁施工方面的施工经验和研究成果，以及现有的施工管理水平、技术水平、机械设备配套能力以及资金投入能力。2.工程简介2.1 工程概况 抗拔桩位于南端换乘体段底板以下，采用钻孔灌注桩，共8根，桩
2、径1.4米，桩长10米，单桩抗拔承载力特征值不小于2300KN，桩顶设置26002600500mm承台，采用C30砼并对抗拔桩进行试桩，在基坑开挖前施工。临时钢立柱位于基坑南端，截面尺寸为600600，基础为1000钻孔灌注桩。共设4根临时钢立柱，安排在基坑开挖前施工。抗拔桩、临时钢立柱具体布置见图2-1。 抗拔桩、临时钢立柱结构图见附图一、附图二。2.2 工程地质（1）地形地貌站址属冲洪积平原区，地形平坦。地面高程56m。站址范围内道路较窄，车流较小。（2）岩、土分层及其特征车站范围上覆地层主要为第四系全新统人工填筑土（Q4ml）、淤泥质土（Q4al+pl）、中、粗砂（Q4al+pl）、砾（
3、砂）质粘性土（Qel），下伏基岩为燕山期（53）花岗岩。地下水位埋深1.83.6m，赋存于冲洪积砂层及沿线砂（砾）质粘土层中。，花岗岩残积层及全风化层渗透性较好，具有遇水易软化、崩解，强度急剧降低的特性。工程地质条件较差。图2-1 抗拔桩、临时立柱平面布置图具体分层如下：素填土，灰色、灰黄、棕红色，由砾质、砂质粘土及个别角砾组成，可塑硬塑状，松散-稍压密状。表层0.10.6m为混凝土路面。场地内广泛分布于地表，厚0.5m4.5m。1-2杂填土，杂色，松散状，由砖块、粘性土及少量生活垃圾组成，欠固结状态。车站范围内零星分布，仅Z3-SSX-16号孔揭示该层，厚5.3m。3-1淤泥、淤泥质土，灰色
4、，流塑状，由粘粒及砂粒组成，砂粒含量较高，含有机质略有臭味。车站范围内零星分布，埋深4.2m，厚1m。3-3中、粗砂，灰黄、灰白色，饱和，松散中密状，分选性一般，局部含较多淤泥质粘土，零星分布于小里程端，厚1.72.4m，埋深2.86.25m。6-1砾（砂）质粘性土，红褐、黄褐夹暗黑色等。可塑，局部硬塑，质地不均，含1525%的石英砾、砂，由下伏花岗岩残积而成。岩芯呈土柱状。呈层状分布在人工填土、冲积层之下，局部缺失，厚度变化大，厚0.615m，埋深0.510.3m。6-2砾（砂）质粘性土。褐红、褐黄色，硬塑状，局部可塑状。质地不均匀，含较多石英砾，由下伏花岗岩残积而成，厚4.216.4m，埋
5、深2.313.1m，局部缺失。12-1全风化花岗岩，褐红、褐黄、青灰色，岩石风化强烈，组织结构可辨析，岩芯呈坚硬土柱状，遇水软化。矿物成分除石英质残留外，其他已基本风化呈土状，局部夹强风化层。场地内层状分布于残积土之下，厚度变化大，厚0.511.7m，埋深5.322.5m。12-2-1强风化花岗岩，褐黄、暗灰、褐红等色，岩石风化强烈，岩心呈砂土状为主，风化不均匀，夹约5%角砾状强风化碎石，手可折断，遇水软化崩解。场地内层状分布于强风化花岗岩，褐红、褐黄等色，岩石风化呈半岩半土状及碎块状，岩芯呈坚硬土夹碎块状，碎块用手难折断，遇水易软化。场地内分布较广，厚度及埋深变化大，埋深1030.75m ，
6、厚0.615.8 m，个别钻孔该层未揭穿。12-3中等风化花岗岩，肉红、红褐色夹灰白色，粗粒结构，块状构造，矿物成分主要为石英、长石、云母。岩石节理裂隙发育，岩芯多呈短柱状、少量块状及柱状。岩石致密，天然极限抗压强度fr=20.740.3MPa，属较硬岩类。12-4微风化花岗岩，肉红色夹灰白、褐黑色斑点，粗粒结构，块状构造，断口新鲜，矿物成分主要为石英、长石、云母，岩体裂隙较不发育，岩体较完整，岩石致密，天然极限抗压强度fr=47.7145.2MPa，属于坚硬岩类。（3）特殊岩土a、人工填土本场地范围内人工填土层状分布于地表，根据勘探揭示，填土主要为素填土（个别地方为杂填土），素填土成分为砾质
7、、砂质粘土，可塑硬塑状，厚0.5m4.5m，杂填土，由砖块、粘性土及少量生活垃圾组成，欠固结状态，仅1孔揭示，厚5.3m。人工填土均匀性差、自稳性差，该层管线较多，对基坑开挖有一定影响。b、软土软土成分为淤泥质土，岩土层代号，灰色，流塑状，由粘粒及砂粒组成，砂粒含量较高，含有机质略有臭味。车站范围内零星分布，仅一个孔揭示该层，埋深4.2m，厚1m。该层埋深较浅、厚度薄、分布范围窄，对基坑开挖影响较小。c、花岗岩残积土、全风化层、呈土柱状强风化层花岗岩残积层均匀性较差，强度不一，接近地表的残积土受水的淋滤作用，形成网纹结构，土质较坚硬，而其下强度较低，再下由于风化程度减弱强度逐渐增加。花岗岩残积
8、层及全风化具有遇水软化、崩解，强度急剧降低的特点，基坑开挖中应及时封底、支护；强风化岩具有软硬不均特点。花岗岩风化残积土，厚度变化幅度大。石厦站主体结构大部分位于残积层、和风化岩层中。残积土以可硬塑为主，偶含未风化完全的碎块及石英脉；全风化岩呈坚硬土状；强风化岩呈半岩半土、坚硬土夹少量碎块状，软硬不均。残积土、全、强风化岩具有遇水软化、崩解，强度急剧降低的特点。2.3 水文地质（1）地表水及地下水赋存根据地下水的赋存条件,地下水主要有两种类型:一是松散土层孔隙水，二是基岩裂隙水。第四系孔隙潜水主要赋存于冲洪积砂层及沿线砂（砾）质粘土层中。地下水位埋深1.83.6m，以孔隙潜水为主，局部地段呈微
9、承压。主要由大气降水补给。第四系孔隙水，水量较丰富，水质易被污染。岩层裂隙水较发育，但广泛分布在花岗岩的中强风化带及构造节理裂隙密集带中。富水性因基岩裂隙发育程度、贯通度及胶结程度、与地表水源的连通性而变化，主要由大气降水、孔隙潜水补给，局部具有承压性。地表水、松散岩类孔隙水相互间的水力联系较为密切，相互补给，二者同基岩裂隙水联系较弱，同时还受大气降水、蒸发、植物蒸腾的影响。通常降水充沛的丰水期，一般是地表水补给地下水，相反，在降水稀少的枯水期，地下水补给地表水。地下水的渗流方向主要受地形控制，从地下水位反映的形态看，地势高则地下水水位高，反之则地下水位低。站区地下水径流方向为由北向南，地下水
10、直接流入大海。地下水的动态类型主要分为两种，松散岩类孔隙潜水主要为日间周期变化型，受河水影响，水位变化频率较高，升降幅度不大；基岩裂隙水多为年周期变化型，一年之内有一个水位高峰和一个水位低谷，滞后于降雨时间较长，水位升降幅度较大。（2）水化学特征车站范围内地表水不发育，取3组地下水作水质分析，该水的水质类型为HCO3-、SO42-、CL-、Na+、Ca2+、HCO3-.CL-Ca2+.Na+、CL-Ca2+.Na+型，对混凝土结构及钢筋混凝土中的钢筋无腐蚀性，对钢结构具弱腐蚀性。本段地下水腐蚀性评价宜按类环境考虑。3.施工组织安排3.1施工安排概述抗拔桩、临时钢立柱在场地南端连续墙施工完成后施
11、工。抗拔桩施工选用冲击钻冲孔,钢筋笼用吊车吊装，钢筋笼固定牢固，灌注砼。基坑开挖至底板时，将桩头混凝土凿除，施工桩承台。临时钢立柱在现场加工并进行验收，合格后进行拼接成设计柱长。临时立柱桩基施工选用冲击钻施工,型钢柱用吊车吊装，临时钢柱上部固定牢固，灌注基础砼，再在上部填砂置换泥浆。基坑开挖时，作为相邻支撑的竖向支点，结构施工完后，拆除型钢立柱。3.2施工组织管理3.2.1施工劳动力配置为了确保施工安全和质量，加强施工组织管理及工序技术衔接，施工中在落实岗位责任制的基础上实行工序技术负责制度。初步安排如下表3-1：表3-1抗拔桩、临时立柱施工人员安排表序号岗位名称工作任务人数一管理人员1队长负
12、责施工管理2技术负责人负责施工技术管理3技术人员负责现场施工技术4领工员负责现场施工管理5专职安全员负责施工安全管理与监督6专职质量员负责施工质量检查与监督7试验员负责工程试验8小计二作业人员钻工抗拔桩、临时立柱施工作业电焊工钢筋笼、临时立柱制作14钢筋工10混凝土工混凝土灌注电工现场施工用电作业与管理起重工钢筋笼、临时立柱吊装机械工吊车、装载机、冲击钻等机械操作、维修普工协助施工作业938合计463.2.2主要机具设备配置主要机具设备配置见表3-2。表3-2主要机具设备配置表 机具设备名称规格、型号单位数量冲击钻CZ-30台汽车吊25t20t装载机ZLC40B电焊机BX6钢筋切断机GQ40A
13、钢筋弯曲机GJT-40切割机J3G400制浆机ZJ-20012泥浆泵BW-15013钢导管DN300（长45m）组钢制料斗2m3个15柴油发电机组250KW3.2.3工期计划抗拔桩、型钢立柱计划12月1日开始施工，于12月10日完成。4.抗拔桩施工4.1抗拔桩施工工艺流程见图4-1。图4-1抗拔桩施工工艺流程4.2施工方法及工艺要求4.2.1施工方法1、钻机定位冲孔桩桩位的测量放样根据设计图纸的具体位置，现场放线定出桩位后，做好桩位的轴线标记，随后，会同有关人员进行复核，经复核确认桩位的轴线正确无误，再打凿路面和埋设护筒。2、护筒设置护筒采用6mm厚的钢板加工制作，高度2m。护筒内径比钻头大2
14、00mm，根据设计桩位中心埋设，然后复核校正，其误差不大于50mm。护筒的顶部开设12个溢浆口，并高出地面，使溢流泥浆流入排水泥浆沟，减少污染场地。3、泥浆制拌开孔使用的泥浆用优质粘土制作，当冲孔至粘土层时可原土造浆。本工程冲孔用泥浆采用连续墙施工用泥浆，泥浆技术指标见表4-1泥浆技术指标表。泥浆制备技术要求：（1）及时采集泥浆样品，测定性能指标。对新制备泥浆静置24小时后要进行第一次测试，冲孔过程中、二次清孔各测试一次，泥浆回收、循环处理后再测试一次。（2）新鲜泥浆制作好搁置24小时后，经测试各项指标合格方可正式使用；回收泥浆性能指标达到要求后才可循环利用。（3）施工中经常测定泥浆比重、粘度
15、、含砂率和胶体率。表4-1 制备泥浆性能指标表项目名称性能指标废弃泥浆比重（g/cm3）1.051.251.25粘度（S）182530含砂率（%）46PH值710114、成孔根据工程地质条件和冲孔灌注桩的施工工艺，选用2台冲击击机，施工时每台钻机配备1个护筒，护筒预先埋设在桩位上。冲击钻就位时保持底座平稳，不发生倾斜移位。钻头中心对准桩位。为保证冲孔的垂直度，在冲进过程中，利用设置的标尺或线坠控制孔身垂直度。泥浆来源为护筒内钻头造浆和泥浆池内存浆。开孔时做到稳、准、慢，冲击速度主要根据土层类别确定。冲孔施工时泥浆沿着泥浆沟流向泥浆沉淀池，泥浆经沉淀后循环使用，形成冲孔施工的泥浆循环系统。施工时
16、要有专人清除泥浆沟和沉淀池中的沉碴。5、清孔冲孔过程中要做好详细的冲孔记录，桩孔冲至设计深度后，会同现场监理工程师进行验孔，符合要求后才进行清孔工作，使用泵吸反循环方法清孔，做法同连续墙施工。在灌注水下混凝土前，复测孔底沉淀物厚度，符合要求方可灌注水下混凝土。如沉淀物厚度超过规范要求，可在灌注混凝土前对泥浆进行二次清孔，使沉淀物飘浮后，立即灌注水下混凝土。6、钢筋笼制作与吊装（1）钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。（2）钢筋笼保护层采用定位筋。钢筋笼保护层设置竖向间距为2m,同一截面均匀分布，不得少于4处。钢筋笼顶
17、端应设置吊环。（3）钢筋笼制作完成后，应在内部加强箍上设置十字撑或三角撑，确保钢筋笼在存放、移动、吊装过程中不变形。（4）钢筋笼入孔用1台25T吊车和1台20T吊车。起吊过程中应采取措施确保钢筋笼不变形。同时，要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，应停止吊放并寻找原因，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。（5）搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应
18、立即固定。钢筋笼吊放入孔时应居中，防止碰撞孔壁，钢筋骨架吊放入孔后，采用挂吊方式固定，使其位置符合设计及规范要求，并保证在安放导管、清孔及灌注混凝土过程中不发生位移。7、导管安装水下混凝土导管应符合下列规定：（1）钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径为30cm。导管管节长度，中间节宜为2m等长，底节可为4m，漏斗下宜1m长导管，同时还应该有调节导管长度的配管（50cm）.（2）导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于5cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。（3）导管长度应按孔
19、深决定。漏斗底距钻孔上口，应大于一节中间导管长度。导管接头采用螺旋丝扣型接头，但必须有防松装置。（4）安装导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验。导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。（5）导管安装后其底部距孔底有 300500mm的空间。8、灌注水下混凝土 （1）混凝土浇注前，应检查砼的坍落度是否符合施工要求。混凝土的储存量应满足首批混凝土封孔，导管埋入混凝土的深度1米。（2）水下混凝土应连接浇筑，中途不得停顿。并尽量缩短拆除导管的间断时间（拆除导管的长度应根据满足导管的埋深（24米）和测绳的测量深度来定，专人测量导管埋深和管内
20、外砼面的高差）。（3）在浇筑混凝土过程中，严防砼从漏斗上面流出或从漏斗外掉入孔底，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在2-4米范围内，并保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上0.5m左右。9、承台施工基坑开挖至底板时，采用人力风镐凿除桩头多余砼，施工承台。4.2.2施工技术保证措施1、保持钻孔桩垂直度的措施（1）冲击钻就位时，要使桩位中心，冲锤中心和护筒中心三者应在一点，并经常检查校正。（2）固定好冲击钻底座，防止冲击过程重发生偏移而影响钻孔桩垂直度。（3）为保证钻孔桩的垂直度，要勤测量。一旦发现偏斜马上进行纠正。查明偏斜的位置和偏斜的情况后，在偏斜
21、处吊住钻头反复扫孔，使钻孔正直。2、钻孔灌注桩特殊情况的处理在冲击进过程中，如发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔冒浆等情况立即停止钻进，并采取下列措施后方可继续施工：（1）当冲孔倾斜时，可反复扫孔修正，如纠正无效，在孔内回填粘土至偏孔处以上0.5m，再重新钻进。（2）冲孔过程中遇坍孔，立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻。（3）如遇到护筒周围冒浆，可用稻草拌泥团堵塞洞口，并在护筒周围压上一层砂包。4.2.3量检验标准1、主控项目（1）抗拔桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求。每根桩必须有1组试件。（2）桩位必须符合设计要求，其容许偏差为：轴线和垂直轴线方向均不超过50mm。（3）成孔深度满足设计要
22、求，其容许偏差为：+300mm。（4）钢筋笼的制作必须符合设计要求。其容许偏差为：主筋间距，10mm，长度，50mm。2、一般项目（1）桩身垂直度容许偏差为小于1%，桩径容许偏差为50mm，桩顶标高+30、-50 mm。（2）沉渣厚度小于等于150 mm，（3）钢筋笼的直径和箍筋间距容许偏差为：直径，10mm；箍筋间距，20mm。钢筋笼安装深度100mm。5.临时立柱施工5.1临时立柱施工工艺流程见图5-1。5.2施工方法及工艺要求5.2.1施工方法钻机定位、护筒设置、泥浆制拌、成孔、清孔、灌注水下混凝土同4.2.1。1、临时钢立柱加工和吊放安装临时钢立柱在现场加工，分节进行验收，合格后进行拼
23、接成设计柱长。在成孔以前，必须加工好临时钢立柱，一旦清孔完毕，立即进行吊装。临时钢立柱用两台吊车合吊，以保证型钢立柱起吊过程中不变形，并在安装时可自由旋转。吊装采用一台25T和20T吊机先水平三点吊起型钢立柱，吊点位置和数目按正负弯矩相等的原则计算确定，在型钢立柱离地面一定高度后，再由25T的汽车吊垂直起吊，20T的汽车吊水平送吊,成竖直方向后，用25T吊车一次进行起吊准确安装就位，使桩钢筋笼置于桩的中心。型钢立柱安装采用地面定位及柱底钢筋笼进行定位。为保证立柱底定位，格构柱底部与长2000mm的钢筋笼焊接牢固。钢筋笼配筋如下图5-2。图5-2钢筋笼配筋图在孔口护筒上两个方向准确标志设计位置，
24、一个方向为立柱的最终的固定线，其垂线方向为孔中线，最后立柱依照两刻线准确对位后固定，使其与桩孔中心线相重合，确保准确定位。立柱安装地面定位见图5-3。图5-3立柱地面定位图立柱吊装前，根据护筒高程在立柱上部焊接四根吊筋，立柱定位完成后用100mm圆钢管担于护筒上将立柱吊住，稳定在设计标高位置，防止其上浮。2、导管安装导管安放在钻孔中心，余同4.2.1。3、坑底板以上桩隙施工完后，将基坑底板以上孔壁与钢柱周围的空隙用砂填实，回填时均匀对称回填，防止两侧受力不均引起桩身偏斜。图5-1临时钢立柱施工工艺流程5.2.2施工技术保证措施1、临时钢立柱施工保证措施（1）临时钢立柱安装施工技术措施1）临时钢
25、立柱严格按照钢结构工程施工及验收规范GB50205-95及有关设计技术要求加工。2）临时钢立柱吊装时，高程用标在立柱上的刻度线准确传递；采用吊环和桩口护筒上的刻线准确定位，确保立柱偏心距不超过30mm。3）为保证立柱在土方开挖时柱顶不被破坏，对立柱顶部适当加固。4）回填砂时均匀对称进行，使钢柱不受回填侧压力而发生弯曲变形。（2）保证型钢柱安装精度控制措施1）严格控制冲孔的垂直度，首先从冲孔的定位开始，提高定位的精度；其次固定好冲击钻基座，增加冲孔垂直度的检测频率，发现垂直度偏差过大时，及时采取措施调整，确保成孔后的垂直度。2）严格控制型钢立柱加工时的精度，安装时按型钢立柱的重心垂直下吊。3）浇
26、注水下砼时，导管应尽量离开型钢立柱，防止碰撞导致立柱歪斜。当水下砼顶面接近型钢立柱时，应控制水下砼的灌注速度，保持砼面匀速上升。其余同4.2.2 。5.2.3质量检验标准（4）临时钢立柱位置必须符合设计要求，其容许偏差为： 30mm。（2）沉渣厚度小于等于150 mm。（3）临时钢立柱加工满足设计要求。6.施工质量保证措施1、质量检测人员的配备:设专职质量管理员，并配备专职质检员。2、在各分项工程开工之前须经质检工程师自检，经监理工程师同意签证后才可进行下一工序施工。3、钢护筒埋设质量的控制：钻孔桩钢护筒的埋设质量直接影响桩的施工质量。施工时要确保护筒位置准确牢固，且钢护筒底节刃脚应适当加强。
27、4、钻孔泥浆的质量控制：钻孔过程中泥浆质量控制的好坏直接影响成孔质量和成孔。为减少钻孔事故的发生，采用粘土泥浆，施工中严格按规范要求各项指标进行控制，勤测勤量。5、质量检测（1）施工前，先对各桩基坐标进行复核，如与设计不符合时，及时报监理工程师，通过驻地设计代表进行调整，再进行现场放样。（2）钢材、混凝土等材料必须有合格证书，材料应分类堆放，并做好标志。（3）沉渣检查:成孔后需对沉渣及孔壁质量进行检查。沉渣厚度的测定可采用测砣及沉淀盒的方法。由于测砣测渣厚靠手感把握，故主要采用沉淀盒，至灌注水下砼下放导管前取出，视其盒内的沉渣量作为沉渣厚的数据。（4）孔壁质量检查:施工中要求值班技术人员24小时跟班作业。钻孔过程中要有详细记录，严格保证孔内水位和泥浆各项指标符合要求，每钻进510m利用探孔器检测孔径，检查钻头的磨损情况和直径变化，发现斜孔或缩孔时，随时校正或扩孔，以保证钻孔的直径和垂直度。7.安全保证措施坚持“科学施工，安全生产”的原则和“安全第一，预防为主”的方针，全面落实施工安全保证措施。1、钻机的安全措施钻机的布
