1、（一）、干燥工序的工艺走向1、物料的走向分离后含水量在55-60%左右的物料与浓缩液及返回的物料混合进入回转干燥机，经过干燥机，得到含水量8-12%的成品蛋白饲料。一部分成品料返回拌料，剩余部分去包装工序包装出售。2、蒸汽的走向饱和蒸汽进入干燥机，蒸汽与物料换热产生的冷凝水由旋转接头排出。物料中产生的二次蒸汽通过引风机送往蒸发工序作为加热源。3、冷凝水的走向加热蒸汽产生的冷凝水进入干燥机热水罐，由干燥机热水泵泵入换热器，为效来的物料提供热源，换热后的冷凝水回锅炉再次利用。（二）、蒸发工序的工艺走向分离后的清液部分由进料泵输送通过进料控制阀和流量计后进入效蒸发器和废热蒸发器。然后由效循环泵和废热
2、循环泵送到各自蒸发器的顶部，通过上部管板上的分布装置均匀的进入加热管，以薄膜形式向下流动，同时进行剧烈的蒸发，物料在蒸发器底部进入效分离罐，物料和蒸汽在分离室被分离。部分物料由循环泵送到蒸发器顶部循环后再次蒸发，部分物料由废热效循环泵出口经进料控制阀至效蒸发器，经效送循环泵达效蒸发器顶部，该蒸发过程和效相同。物料在效循环蒸发后，由效循环泵出口经进倒料泵、预热器、换热器和辅助效进料控制阀后进入辅助效蒸发器。再由辅助效循环泵送到辅助效蒸发器顶部，该蒸发过程前两效相同。物料在辅助效循环蒸发后，由辅助效循环泵出口经进料控制阀后进入效蒸发器。再由效循环泵送到效蒸发器顶部，该蒸发过程与前两效相同.物料在此
3、浓缩至工艺要求的浓度20-30%后，一部分物料由浓浆泵送至回料螺旋输送机。其余物料继续进行自身循环。该装置物料走向为逆流式，顺序为效、效、辅助效和效。本系统所需热源基本依靠回转干燥机产生的二次蒸汽。不足部分采用饱和蒸汽补充。辅助效的加热源由饱和蒸汽提供;效的加热源由两部分组成,其中干燥机产生的二次蒸汽由引风机吸引经抽气集尘系统、旋风除尘器至效蒸发器，和辅助效被加热物料产生的二次蒸汽一起来加热效蒸发系统的物料，效蒸发器不能冷凝的蒸汽经风机送入废热蒸发器用以加热废热蒸发器的物料。效被加热物料产生的二次蒸汽进入效蒸发器，加热效蒸发系统的物料。依次类推，效被加热物料产生的二次蒸汽进入效蒸发器，加热效蒸
4、发系统的物料。系统最后产生的二次蒸汽在大气冷凝器与循环冷却水直接接触后被冷凝。辅助效产生的冷凝水进入效蒸发器;效蒸发器产生的冷凝水从列管底部排出进入效蒸发器闪蒸，利用其热量。同样，效蒸发器产生的冷凝水依靠压差进入效蒸发器闪蒸。效蒸发器产生的冷凝水由冷凝水泵抽出排至地沟。4、不凝气体的走向辅助效和、效蒸发器中产生的不凝气体，分别经由蒸发器筒体上下两个排气阀进入不凝气体总管，然后连接到真空泵排空.二、干燥系统概述 （一）、干燥机的主要技术参数传热面积：800m2蒸汽压力：0.6MPa（表压）进料温度：50oC出料温度：80oC85oC出汽温度：85oC90oC进料湿度：30%转速：8转/分装机容量
5、（主机）：90KW（二）、干燥机的主要特点 1、在出料口处设有料位调节器，可根据物料含水量、物料色泽在允许范围内进行调节。 2、蒸汽管端部设有自动排气阀，可将蒸汽管内的不凝气体自动排出。3、物料与热载体为间接加热，可保证产品不受污染。4、结构简单，操作方便，坚固耐用，故障少，操作费用低，运行可靠。5、操作弹性大，适应各种物料的干燥。（三）、干燥机的工作原理新鲜蒸汽进入汽室以后，均匀分布到各加热管内，物料由另一端被送入干燥机的主体内，物料的运动方向与蒸汽呈逆向流动。物料进入连续运转的干燥机主体后，由安装在干燥机内的抄板不断抄起，逐渐由高处向低处移动，最终在低处排料口排出，物料在不断运动的同时与换
6、热管进行热交换，蒸发生成的二次蒸汽由进料端的抽气集尘装置排出，所夹带的细粉料由旋风除尘器回收。 （四）、空运转试车a、 试车前应清理现场，检查各部件，符合安装要求后，进行车。b、 将各轴承、减速机、齿轮加满润滑油。c、 空运转4小时后，检查电机及减速机轴承的温度，托轮和滚轮的接触情况，齿轮的啮合情况。d、 试运转过程中应经常检查各轴承的运转情况，不得有不灵活、漏油、异响和振动现象，轴承温升不应大于350C检查筒体的上下窜动情况并及时调整。（五）、干燥机操作说明1、 使用前的准备a、 电器人员全面检查干燥机控制系统的仪表、信号灯、操作按扭、以及各主副电机是否正常。b、 检查干燥机系统中传动装置：
7、大小齿轮、减速机、以及各螺旋输送机等是否正常。c、 检查进汽阀、排汽阀、疏水阀、安全阀、旋转接头、压力表、温度表等阀门仪表是否正常。d、 打开疏水阀旁通，打开进汽阀门，将管道及干燥机内的异物吹干净，等管口无异物排出后将疏水阀恢复原位。2、 开机顺序a、 将排冷凝水系统的旁通阀门打开。b、 打开蒸汽阀少许，给旋转接头供汽大约3分钟左右，这些蒸汽可对旋转头起润滑作用。c、 启动干燥机缓慢旋转，一切正常后加大到额定转速。d、 预热干燥机：逐渐增加蒸汽压力到0.2Mpa进行预热，时间约为1小时，要防止升温过快产生较大热应力而损坏设备。e、 检查干燥机冷凝水排出系统的所有阀门，使出水保持通畅，并仔细观察
8、疏水阀工作是否正常，及时清理污物。f、 正式通汽加热：预热结束后，逐渐加大供汽量，并使蒸汽压力逐渐达到0.50.6MPa.g、 观察冷凝水的排放情况，当无污物排出时，即可打开疏水阀前后阀门，并关闭出水系统的旁通阀。h、 投料生产：加热约30分钟，如无异常情况，即可启动干燥机前后的设备，使之进入连续正常阶段。3、 注意事项a、 干燥机的旋转方向只能按预定的方向旋转，不能反转。b、 进入干燥机内的物料中不得混入铁、石、木质等杂物。c、 根据干燥机产品的含水率与色泽情况及时调整蒸汽阀门开度。d、 注意电机电流变化情况，确保不过载。e、 分汽包应装设安全阀，调定压力为0.63MPa.4、 停机顺序a、
9、 停止进料,等回料输送机内无物料后将其关闭，其后，等捏合机内无物料后也将其关闭，1分钟后关闭进料输送机。b、 将蒸汽压力减到0.3MPa，连续运转60分钟。c、 将干燥机内部物料全部排出，装袋另行放置，以做他用。d、 当排出余气温度降到4050，停止主机运转，关闭出料螺旋输送机。（八）、干燥机的维护及保养a、 注意观察大小齿轮的啮合情况，及时添加润滑油。b、 减速箱内润滑油的种类与换油程序按厂家提供的使用说明书执行。c、 各进出料螺旋输送机传动轴承每天注润滑脂一次，吊挂轴承每班注润滑脂一次。d、 如长期停机，应将干燥机内物料清理干净，并将各排气阀、疏水阀清理干净。三、蒸发系统概述 （一）、蒸发
10、系统调试前的准备工作1、在循环泵（辅助、一、二和三效）、酒糟泵、热水泵、进料泵（碱液泵）、回流泵、浓浆泵、冷凝水泵、循环水泵、真空泵进口加装10筛网，防止焊渣、污物进入泵内损伤叶轮。2、从碱液罐（清液暂存罐）加入清水，按照物料工艺路线将清水打入各效蒸发器。开启每效循环泵对蒸发器、分离罐和预热器进行清洗，将去地沟阀门打开，及时将污水排出。如果发现泵的流量不足或压力下降，应当及时检查泵的入口筛网是否堵塞，如堵塞要立即采取措施清理。3、运行一段时间，大约1小时左右。停止各泵，打开泵前排污阀，检查清洗各泵进口筛网，清洗后继续装入，重新加入清水，进行再次清洗。本过程需要反复3-4遍，每次时间1-2小时，
11、直至蒸发器、分离罐清理干净为止。4、开启循环水冷却系统，对膜式塔、循环水泵及其管道进行清洗。5、关闭各效蒸发器、分离罐进、出料阀、排空阀，打开真空泵。对真空系统抽真空检查。检查各设备、泵类、阀门有无泄露现象，如有应当及时处理。真空度应达到-0.09MPa以上，在真空度达到最高值后，停止真空泵。关闭真空泵前进气阀门，进行保压试验，30分钟内，真空度下降值不得高于-0.001MPa。6、整套系统的密闭检查。将所有泵前筛网拆除，更换垫片。重新打入清水，开启冷却水系统，启动真空泵。使系统真空度稳定在-0.092 MPa以上，如果真空状态达不到应及时检查，消除故障，直至达到要求为止。7、在各泵正常运行状
12、态下，系统真空压力在-0.092 Mpa以上，可以缓慢开启蒸汽阀门，用水代料进行水汽联运试验，待各效蒸发器有冷凝水后，要及时调节排冷却水阀门，使冷凝水液位稳定在视镜1/2处。及时调整冷凝水泵出口控制阀，控制效蒸发器冷凝水液位保持正常后，持续3-4小时，检查各泵运行情况，检查记录各设备温度压力数值。8、待冷凝水泵排出热水清澈，水汽联运3-4小时后。首先关闭蒸汽阀门，然后停止真空泵，再停止循环冷却水系统，最后停止各进出料泵及循环泵，打开各分离罐的放空阀，消除真空状态。打开各泵前阀门排污，为投料开机做好准备工作。（二）、蒸发系统的操作（一）正常操作的必要条件1、检查各运转设备的润滑部位是否有润滑油，
13、如果润滑油缺失应及时添加；2、手动盘转各运转设备，应无卡滞现象，请电工检查电机转向是否正确，如果反向应及时调整；3、打开所有泵的冷却水阀门，保证所有泵的冷却水畅通；4、调整各泵进、出口阀门，调节至要求位置；5、关闭各蒸发器、分离罐的平衡阀，各效的进出料、冷凝水及排污阀门6、通知水、电、汽公用工程，按照系统要求作好准备工作；（二）投料试车1、打开各效循环泵进、出口阀门，效、效不凝气阀门；关闭真空泵进汽阀，辅助效、效、效进、出料阀；开启进料泵向效蒸发器进料，当液位到达规定值时（视镜中部），开启效循环泵，打开出料阀门向效蒸发器进料，注意保持效蒸发器的液位不变；当效蒸发器液位到达规定值时（视镜中部），
14、开启废热效循环泵，打开出料阀门向效蒸发器进料，注意保持效蒸发器的液位不变；当效蒸发器液位到达规定值时（视镜中部），开启效循环泵，打开出料阀门向辅助效蒸发器进料，注意保持效蒸发器的液位不变；当辅助效蒸发器液位到达规定值时（视镜中部），开启辅助效循环泵，向效蒸发器进料的液位不变，当效蒸发器液位到达规定值时，开启效循环泵。2、开启真空泵并调节真空泵给水量，使效真空度达到-0.09Mpa。3、缓慢开启蒸汽阀门，调节蒸汽阀门使辅助效蒸发器压力稳定在0.01-0.02 Mpa（表压）之间，使物料进行正常蒸发。4、开启并调节每效冷凝水阀门，使各效蒸发器冷凝水处于视镜的1/2处。开启冷凝水泵，调节泵后阀门，使
15、效蒸发器内冷凝水稳定在视镜的1/2处。5、调节每效循环泵进出口阀门，使各效液位稳定在蒸发器第一道视镜的1/2处。液位最高不得高于第一道视镜，最低不得低于第二道视镜。6、从效取样阀不断检查效蒸发器内物料浓度，当浓度达到25%-35%时，开启浓浆泵并调节其出口阀门，将浓缩液输送至上料螺旋输送机。同时，应当及时检查出料浓度情况（每15-20分钟取样一次），如有变化及时调整浓浆泵出口阀门。7、各效蒸发器操作以控制液位为准，要及时调节进出料阀门维持各效分离罐液位在规定值，效蒸发器出料阀门开启度,以出料浓度为准（25%-35%）。这样，在其他条件如：进汽压、真空度、进料浓度达到正常时，整个蒸发系统主要控制
16、点集中在至、至辅助效、辅助效至效进料流量和辅助效蒸发器蒸汽压力。（三）蒸发系统的调节1、通过增加或减少辅助效蒸发器蒸汽量来调节系统的蒸发系统的处理能力。系统在设计过程中，允许有一定的的调节范围。在操作过程中进行调节不能改变真空度。在满负荷操作过程中，增加进汽量，可以提高蒸发能力。最大的出料浓度大约为30%-35%，操作过程中不应超过该数值。2、出料效（效）浓度受进料量影响，进料量大，效浓度低，反之越高。另外，清液进口浓度的轻微波动，也对出料浓度产生影响。3、浓度的波动必须通过进料量来控制，进料浓度高于正常值要求进料量较高，以保证出料效（效）浓度；反之，要求进料量较低。4、操作过程中应当避免在短
17、时间内改变操作参数，结果会造成整个系统的扰动，对操作在一定时间内产生影响。5、若出料效（效）蒸发器所有浓缩液未能达到浓度要求，可以通过浓浆泵送回清液池，直到达到要求的浓度。（四）蒸发系统的停车1、用清水或冷凝水代替清液进料，按照以下蒸发过程进行。2、观察出料效（效）浓度出口，当浓缩液刚排完，将浓浆泵出料阀切换向清液池。3、当从系统中排出的液体接近水时，把出口排至地沟，然后增加进水量，清洗蒸发装置。此时，允许各蒸发器的液位较低。4、清洗大约30分钟后，停车顺序如下：（1） 关闭进料泵；（2） 关闭蒸汽阀；（3） 关闭真空泵；（4） 关闭循环水泵；（5） 关闭循环泵；（6） 关闭冷凝水泵；（7）
18、关闭浓浆泵；（8） 关闭冷却水阀；（9） 打开所有排污阀排放残留液体。（五）、蒸发系统的清洗1、系统运行一段时间以后，在蒸发器换热管管壁上，以及接触物料的管线会逐渐形成垢层，影响传热效果，降低系统的处理量。为保证最佳工作状态，需要对管壁上的垢层进行定期清洗。2、由于物料的性质不同，如系统的操作周期、浓缩液的温度和浓度、操作条件的稳定性、操作的好坏都影响清洗的次数，所以不能确定一个严格的清洗周期。3、即使没有结垢或者结垢现象不严重，要求仍然定期清洗，防止结垢积累。一般采用4%-5%的苛性钠和硝酸漂洗。4、清洗剂的选择。所有清洗剂必须采用无氯或氯化物，否则不锈钢设备及管线会出现蚀点。碱性清洗剂：4
19、%-5%的NaOH；酸性清洗剂：2%-3%的H2NO3；如果有其他合适的清洗剂经检验和批准也可使用。5、清洗的程序。化学清洗过程与物料的操作过程相同，首先将清洗液在碱液罐中充分混合，通过碱液泵由进料管线进入系统。开启每效循环泵进行反复清洗，清洗后的废液输送到排出口或收集起来。用化学品清洗之后，系统必须再次用蒸气冷凝液清洗，以除去所有清洗剂的残留物。6、清洗的时间顺序。（1）用水清洗30分钟；（2）用碱液清洗400分钟；（3）用水（冷凝液）清洗30分钟；（4）用酸液清洗150分钟；（5）用水清洗30分钟；（六）、蒸发系统常见故障及排除1、系统真空度不足a、真空泵的盖或垫圈泄露或者由于螺栓松动造成
20、机械密封泄露。应该更换备用泵或及时检修；b、真空泵的功能不好，更换备用泵及时检修；c、冷却水不足或冷却水温度过高，调整冷却水水量或水温。2、蒸发强度下降a、操作条件与要求不符；b、换热管管壁结垢，停止进料检查清洗；3、分离罐液位增高a、分离罐至蒸发器下方排料口，或蒸发器至循环泵，或循环泵出口至下一效循环泵进口的管线堵塞，应及时停机检查；b、循环泵故障或效率降低，停机检查；c、进料速度太快，调整进料量；d、蒸发强度降低，蒸发罐管壁结垢，停止进料检查清洗；（七）、其他注意事项1、辅助效蒸发器采用锅炉来饱和蒸汽时操作压力必须0.2MPa或者加装安全阀；2、如果发生停水、停电或泵类机械故障，首先要关闭蒸汽阀门，再作相应处理；3、应及时检查各泵冷却水情况，冷却水一旦断流，泵的机械密封会短时间烧毁，造成损失；4、停止真空泵后，要及时打开各效分离罐的平衡阀。
