1、车身检测开发方案车身作为所有外观件和功能件的安装载体，车身的装配精度直接影响整车的性能质量和外观间隙面差的执行。零件状态不一致或零件不合格，很容易造成装配困难，影响生产节拍，增加工人操作难度。零件状态不稳定对生产自动化和智能化也会带来不利的影响。一、 检具开发目的1 要得到状态稳定的合格产品，必须要有足够的检测手段和专业的检验人员。在固定且有效的质量管理机制流程下，使用满足条件的检具，才能快速解决生产过程中出现的质量问题，并达到提前发现问题以至预防质量问题发生的目标。2 在越来越高的客户体验要求和高生产节拍的状况下，纯粹靠三坐标检测已经无法满足当前的测量要求。三坐标具有高精度和可测量范围广、综
2、合成本低等优点。但测量周期长、检测频次低、问题反馈迟缓且测量条件苛刻。为弥补三坐标测量能力不足，因而需要增加其他测量设备。3 目前检测技术方面较常用的除三坐标外，还有几种其他常用检测手段。如：在线激光检测，可对产品实行百分之百检测和实时监控；Cubing检具在外观匹配检测上具有其他检具不具备的优势，可快速直观得出外观件匹配的状态，并判断外观问题原因；PCF主要前期开发和零部件匹配检测方面，通过各零部件的匹配关系，可快速得出夹具调整方向和冲压件模具修模要求，缩短项目调试开发周期，量产阶段可快速判断装配质量问题原因所在；单件/总成检具为零部件日常监测必不可少的工具，前一工序质量监控可防止问题的后流
3、，给后工序带来难以修复的质量缺陷。4 通过多种测量手段配合使用，调试阶段快速找出问题及原因，明确整改职责和整改措施，为调试阶段提供必要的数据支撑和方向；量产阶段车身和各零部件质量监控，保证整车生产一致性和生产节拍不受影响。二、 质量开发思路1 调试阶段，所有冲压单件百分之百上检具，并修复到满足要求的状态，关键部位满足特殊要求。所有零部件在检具上的状态要在零件上进行标注。2 每一序夹具焊接前，在PCF检具上对零部件进行匹配分析，有条件应进行至少三轮螺钉车制作，用于单件公差修正。3 每一序夹具焊接后，都要在总成检具上进行检测，判断该序夹具与冲压单件偏差的关联性，夹具是吸收单件偏差还是造成偏差累积，
4、并对比PCF检具匹配分析的结果。4 白车身三坐标测量及Cubing检具测量，将车身和外观件各处不合格项建立问题清单，配合之前各单件、总成和匹配性检查，判定问题来源，确定整改单位，制定整改措施，在下一轮调试完成整改并验证整改效果。5 量产阶段，所有检具纳入日常监测项目，按质量管控要求，对各零件按规定频次进行抽检，并保存抽检记录。三、 检具需要满足的功能1 匹配性检测，如Cubing检具和PCF检具。在车型开发时期，用于厂内进行试制调试阶段中的工艺验证问题判断和整改，在SOP量产以后对零部件质量监控及新供货商开发的产品质量验证，以缩短车型开发周期及辅助供货商试制。2 在线检测，如开口检具和小总成检
5、具。在零部件生产过程中，可立即进行检测，而不需要等到车身全部完成焊接，就可以得到零部件状态。实时监控零部件生产情况，防止问题批量后流。在车身焊接出现问题时，对零部件状态进行溯源分析，查出问题原因并指导整改。3 离线检测，如测量支架和单件检具。对车身状态进行确认，并反馈零部件生产阶段，为整车装配提供数据支撑。对产品进行抽检，判断产品控制要素合格与否。四、 开发方式和日常管理1 单件检具由零件供应商开发并使用管理，工艺部审核检具开发清单和检具方案。2 总成检具和测量支架由工艺部开发，质量部使用管理。3 所有检具的使用纳入工艺纪律检查。五、 测量系统构成序号分类检测项目1匹配检具车头外观件匹配、车尾
6、外观匹配和发动机舱焊接匹配检测。2测量支架整车、下车体、发动机舱总成、侧围总成（左/右），三坐标测量使用。3开口检具前风窗框、后背门洞开口检测。4分总成检具发动机舱总成、前地板总成、后地板总成、后围板总成、前门总成（左/右）、后门总成（左/右）、发动机盖总成、背门总成。5小总成检具前轮罩总成（左/右）、前纵梁总成（左/右）、前挡板总成、后纵梁总成（左/右）、前侧围内板总成（左/右）、前侧围加强板总成（左/右）、后侧围内板总成（左/右）。6单件检具所有零件（简单小零件可采用工具测量）。六、 开发要求1 车头检具：发动机盖、翼子板、前大灯、前保（前格栅）模拟块，后部设计仪表台检测，所有模拟块可拆卸
7、，与零件实物具有互换性。2 车尾检具：后背门、后尾灯、后组合灯、后保险杠、背门饰板模拟块，可拆卸，与零件实物具有互换性。侧围、顶盖固定模拟块，不可拆卸。3 前机舱PCF检具：下一层级零部件匹配检查，可检测与侧围、前地板总成匹配面，在测量支架上三坐标无法检测到的孔位可在PCF上增加检测。4 白车身测量支架：检测整车、下车身和发动机舱总成。使用柔性测量支架，考虑多车型共用。5 侧围测量支架：侧围内板定位，可检测侧围总成、侧围内板总成。6 前地板：使用面板上4个孔作为定位孔，定位面与夹具MCP一致。 具备总成关键要素检测：四周搭接关系；座椅安装孔；副仪表台安装孔。 前地板总成（左/右）与中央通道总成
8、三个小总成件的单独定位与检测，沿袭总成定位的基础上增加活动支撑，在前地板检测时可以退出变为5mm检测部件。 除前地板总成定位销做成固定式，其余定位销做成可拆卸式销，并配备划线检测销。 底部匹配面从下方检测，预留足够空间。 前排座椅安装孔增加简易手持检测模拟块。7 后地板：重要控制点为侧围匹配面、后副车架安装孔、电池包安装孔、后排座椅安装孔、后保防撞梁安装孔。 以后纵梁四个定位孔为主定位，采用销带面定位，手动勾销固定。 前、后面板具有独立定位系统，定位部件在总成检测时具备测量功能。 梁架与总成定位系统相同。 后纵梁总成（左/右）分别单独开检具。8 前轮罩总成：检测单件定位孔和总成搭接边。单件定位
9、孔校验夹具状态，检测搭接边控制与纵梁总成的匹配关系。9 前纵梁总成：检测防撞梁安装孔、副车架安装孔、发动机悬置安装孔等重要安装孔，以及所有搭接面。10 前挡板总成：检测离合、加速和制动踏板安装点和与纵梁、A柱下内板、空气室搭接面，以及前挡板侧支撑板定位孔。11 后围板总成：以加强板为定位，可单独检测后围板加强板总成。主要控制点为背门洞止口和背门锁安装孔。12 前侧围内板总成：三个销定位，检测单件定位孔和内饰板安装孔，以及与侧围分总成搭接面。各单件可单独定位。13 前侧围加强板总成：检测前、后门铰链安装孔和单件定位孔、内饰板安装孔，以及与侧围分总成搭接面。14 后侧围内板总成：检测单件定位孔和内
10、饰板安装孔，以及与侧围分总成搭接面。重点管控后减震器孔和背门洞止口翻边角度和长度。15 四门总成：检测外观面和铰链孔（安装铰链和不安装铰链）。三种定位方式：铰链定位、内板定位、外板定位。检测两种状态：带铰链门总成和不带铰链门总成。16 发动机盖总成：检测外观面和铰链孔。三种定位方式：铰链定位、内板定位、外板定位。检测两种状态：带铰链发动机盖和不带铰链发动机盖。17 背门总成：检测外观面和铰链孔。两种定位方式：内板定位、外板定位。检测两种状态：带铰链背门总成和不带铰链背门总成。18 前风窗框、背门洞检具：可检测轮廓和高低，轻量化处理，使用铝合金和碳纤维材质。七、焊接检具开发清单序号件名零件简图开
11、发原因1车头检具作为外观质量标准的判断依据，可以很好解决外观件与车身之间的责任划分，避免问题根源不明确而影响整改进度。对于提升车型外观间隙面差品质具有不可替代的作用。2车尾检具2发动机舱总成发动机舱焊接关系复杂，偏差累积大，安装尺寸链长，导致该部位出现问题时整改难度大，问题根源不易查明。另一方面，整车性能对该处安装点具有极高的要求。异响、跑偏、车噪等问题很多都是由于发动机舱精度低造成。为解决该类问题，使用PCF检具辅助调试及问题分析。3前风窗框检具用于控制前风窗框开口宽度和止口弧度，保证前风窗框与前挡风玻璃贴合良好。4背门洞检具控制背门洞止口尺寸，确保胶条密封性，防止背门漏水问题。5车身焊接总
12、成悬臂三坐标测量白车身使用。6侧围总成-左关节臂测量左右侧围使用。7侧围总成-右8前地板总成前、后地板总成左右开口宽度会影响侧围姿态，而车身侧围测量点较多，对车身整体合格率有较大影响。由于规划焊接主线采用自动化焊接，前、后地板总成状态不稳定会影响主线生产节拍和焊接质量。9后地板总成10后围板总成控制后保安装点、背门锁安装点和背门洞止口，与车尾Cubing检具和背门洞开口检具配合使用。11左前门总成为四门间隙面差调整提供依据，指导四门各单件模具和焊接夹具调试，控制门锁安装位置。12右前门总成同上13左后门总成同上14右后门总成同上15发动机盖总成由于车头、车尾Cubing检具只能检测总成状态质量
13、，而无法判断出前、后盖与其铰链的装配情况，因此开发总成检具用于开发调试和前、后盖问题整改。16背门总成17前挡板总成对于影响总成状态的关键零部件，一旦不合格，反馈到白车身甚至于整车上，易造成大批量问题，整改困难大，修复成本高，需尽量在源头处避免质量问题的发生。对于关键零部件，必须保证流入下一工序的产品合格。18前轮罩总成-左同上19前轮罩总成-右同上20前纵梁总成-左同上21前纵梁总成-右同上22后地板纵梁总成-左同上23后地板纵梁总成-右同上24前侧围内板总成-左同上25前侧围内板总成-右同上26前侧围加强板总成-左同上27前侧围加强板总成-右同上28后侧围内板总成-左同上29后侧围内板总成-右同上
