1、日本 中国 国际标准 瑞典 德国 美国 英国 JSRA GB8923 ISO8501-1 SIS055900 DIN55928 SSPC BS4232 SPSS Sa1 Sa1 Sa1 Sa1 Sp7 - - Sd1 Sa2 Sa2 Sa2 Sa2 Sp6 3级 Sh1 Sd2 Sa2.5 Sa2.5 Sa2.5 Sa2.5 Sp10 2级 Sh2 Sd3 Sa3 Sa3 Sa3 Sa3 Sp5 1级 Sh3 St2 St2 St2 St2 Sp2 - Pt2 St3 St3 St3 St3 SP3 - Pt3 注:SSPC中的Sp6比Sa2.5 略为严格，Sp2为人工钢丝刷除锈，Sp3为动力
2、除锈。表面粗糙度及其评定 喷砂、抛丸、手工和动力除锈，其目的除达到前述一定的表面清洁度外，还会对钢铁表面造成一定的微观不平整度，即表面粗糙度。对于涂漆前钢铁表面的粗糙度通常以一些主要的波峰和波谷间的高度值来表示。钢铁表面粗糙度对漆膜的附着力，防腐蚀性能和保护寿命有很大影响。钢铁表面合适的粗糙度有利于漆膜保护性能的提高，粗糙度太小，不利于漆膜的附着力的提高，粗糙度太大，如漆膜用量一定时，则会造成漆膜厚度分布的不均匀，特别是在波峰处的漆膜厚度不足而低于设计要求，引起早期的锈蚀，此外，粗糙度过大，还常在较深的波谷凹坑内截留住气泡，将成为漆膜起泡的根源。对于常用涂料，合适的粗糙度范围以3975um为宜
3、。涂装前表面粗糙度的控制主要靠调整磨料粒度大小，形状，材料和喷射速度，作用时间等工艺参数，其中以磨料粒度大小对粗糙度影响较大。下表列出美国钢结构涂装协会（SSPC）喷射不同磨料所测得的粗糙度。磨料及牌号 最大粒度（目） 最大粗糙度（um） 钢砂G80 通过10 32.5-75 钢砂G50 通过25 82.5 钢砂G40 通过18 90 钢砂G25 通过16 100 钢砂G16 通过12 120 钢丸S-170 通过20 45-70 钢丸S-230 通过18 75 钢丸S-330 通过16 82,5 钢丸S-390 通过11 120 目数 80 的特细砂 最大粗糙度为 37um 目数 12 的粗
4、砂 最大粗糙度为 70um 国际标准化组织制定的评定喷射处理之后钢铁表面特性的ISO8503标准中规定了显微测量法，触针测量法和ISO表面粗糙度基准比较样块三种评定办法。实际上，仍采用传统的用带有探针和刻度表的Elcometer123粗糙度测量仪，或用RUGOTEST No.3或COATTEST标准比较样板等方法测量或评定表面粗糙度。管道、设备防腐施工工艺 1 范围 本工艺标准适用于室内外管道、设备和容器的防腐工程。2 施工准备 2.1 材料要求:2.1.1 防锈漆、面漆、沥青等应有出厂合格证。2.1.2 稀释剂:汽油、煤油、醇酸稀料、松香水、酒精等。2.1.3 其它材料:高岭土、七级石棉、石
5、灰石粉或滑石粉、玻璃丝布、矿棉纸、油毡、牛皮纸、塑料布等。2.2 主要机具:2.2.1 机具:喷枪:空压机、金钢砂轮、除锈机等。2.2.2 工具:刮刀、锉刀、钢丝刷、砂布、砂纸、刷子、棉丝、沥青锅等。2.3 作业条件:2.3.1 有码放管材、设备、容器及进行腐操作的场地。2.3.2 施工环境温度在5?以上，且通风良好，无煤烟、灰尘及水汽等。气温在5?以下施工要采取冬施措施。3 操作工艺 3.1 工艺流程:管道、设备及容器清理、除锈?管道、设备及容器防腐刷油 3.2 管道、设备及容器清理、除锈:3.2.1 人工除锈:用刮刀、锉刀将管道、设备及容器表面的氧化皮、铸砂除掉，再用钢丝刷将管道、设备及容
6、器表面的浮锈除去，然后用砂纸磨光，最后用棉丝将其擦净。3.2.2 机械除锈:先用刮刀、锉刀将管道表面的氧化皮、铸砂去掉。然后一人在除锈机前，一人在除锈机后，将管道放在除锈机内反复除锈，直至露出金属本色为止。在刷油前，用棉丝再擦一遍，将其表面的浮灰等去掉。3.3 管道、设备及容器防腐刷油:3.3.1 管道、设备及容器阀门，一般按设计要求进行防腐刷油，当设计无要求时，应按下列规定进行:3.3.1.1 明装管道、设备及容器必须先刷一道防锈漆，待交工前再刷两道面漆。如有保温和防结露要求应刷两道防锈漆。3.3.1.2 暗装管道、设备及容器刷两道防锈漆，第二道防锈漆必须待第一道漆干透后再刷。且防锈漆稠度要
7、适宜。3.3.1.3 埋地管道做防腐层时，其外壁防腐层的做法可按表1-39的规定进行。当冬季施工时，宜用橡胶溶剂油或航空汽油溶化30甲或30乙石油沥青。其重量比:沥青?汽油=1?2。3.3.2 防腐涂漆的方法有两种:3.3.2.1 手工涂刷:手工涂刷应分层涂刷，每层应往复进行，纵横交错，并保持涂层均匀，不得漏涂或流坠。3.3.2.2 机械喷涂:喷涂时喷射的漆流应和喷漆面垂直，喷漆面为平面时，喷嘴与喷漆面应相距250,350mm，喷漆面如为圆弧面，喷嘴与喷漆面的距离应为400mm左右。喷涂时，喷嘴的移动应均匀，速度宜保持在10,18m/min，喷漆使用的压缩空气压力为0.2,0.4MPa。3.3
8、.3 埋地管道的防腐:埋地管道的防腐层主要由冷底子油、石油沥青玛帝脂、防水卷材及牛皮纸等组成。3.3.3.1 冷底子油的成分见表1-40。管道防腐层种类 表1-39 防腐层层次 （从金属表面起） 正常防腐层 加强防腐层 特加强防腐层 1 2 3 4 5 6 7 防腐层厚度不小于 （mm） 厚度允许偏差 （mm） 冷底子油沥青涂层 外包保护层 3 -0.3 冷底子油 沥青涂层 加强包扎层 （封闭层） 沥青涂层 外包保护层 6 -0.5 冷底子油沥青涂层 加强保护层 （封闭层） 沥青涂层 加强包扎层 （封闭层） 沥青涂层 外包保护层 9 -0.5 1. 2. 3. 4. 5. 用玻璃丝布做加强包扎
9、层，须涂一道冷底子油封闭层;做防腐内包扎层，接头搭接长度为30,50mm，外包保护层，搭接长度为10,20mm; 未连接的接口或施工中断处，应作成每层收缩为80,100mm的阶梯式接茬; 涂刷防腐冷底子油应均匀一致，厚度一般为0.1,0.15mm; 冷底子油的重量配合比:2.25。冷底子油的成分 表1-40 使 用 条 件 沥青?汽油 （重量比） 沥青?汽油 （体积比） 气温在+5?以上 气温在+5?以下 1?2.25,2.5 1?2 1?3 1?2.5 调制冷底子油的沥青，是牌号为30号甲建筑石油沥青。熬制前，将沥青打成1.5kg以下的小块，放入干净的沥青锅中，逐步升温和搅拌，并使温度保持在
10、180,200?范围内（最高不超过220?），一般应在这种温度下熬制1.5,2.5小时，直到不产生汽泡，即表示脱水完毕。按配合比将冷却至100,120?的脱水沥青缓缓倒入计量好的无铅汽油中，并不断搅拌至完全均匀混合为止。在清理管道表面后24小时内刷冷底子油，涂层应均匀，厚度为0.1,0.15mm。3.3.3.2 沥青玛帝脂的配合比:高岭土=3?1。沥青应采用30号甲建筑石油沥青或30甲与10号建筑石油沥青的混合物。将温度在180,200?的脱水沥青逐渐加入干燥并预热到120,140?的高岭土中，不断搅拌，使其混合均匀。然后测定沥青玛帝脂的软化点、延伸度、针入度等三项技术指标，达到表1-41中的
11、规定时为合格。涂沫沥青玛帝脂时，其温度应保持在160,180?，施工气温高于30?时，温度可降低到150?。热沥青玛帝脂应涂在干燥清洁的冷底子油层上，涂层要均匀。最内层沥青玛帝脂如用人工或半机械化涂沫时，应分成二层，每层各厚1.5,2mm。3.3.3.3 防水卷材一般采用矿棉纸油毡或浸有冷底子油的玻璃网布，呈螺旋形缠包在热沥青玛帝脂层上，每圈之间允许有不大于5mm的缝隙或搭边，前后两卷材的搭接长度为80,100mm，并用热沥青玛帝脂将接头粘合。沥青玛帝脂技术指标 表1-41 施工气温 （?） 输送介质温度 （?） 软化点 （环球法） （?） 延伸度 （+25?） （cm） 针入度 （0.1mm
12、） -25,+5 -25,+25 +25,+56 +56,+70 +56,+75 +80,+90 +85,+90 3,4 2,3 2,3 ?25,35 20,25 +5,+30 -25,+25 +25,+56 +56,+70 +70,+80 +80,+90 +90,+95 2.5,3.5 2,3 1.5,2.5 15,2510,20 10,20 +30以上 -25,+25 +25,+56 +56,+70 +80,+90 +90,+95 +90,+95 2,3 1.5,2.5 1.5,2.5 ?3.3.3.4 缠包牛皮纸时，每圈之间应有15,20mm搭边，前后两卷的搭接长度不得小于100mm，接
13、头用热沥青玛帝脂或冷底子油粘合。牛皮纸也可用聚氯乙烯塑料布或没有冷底子油的玻璃网布带代替。3.3.3.5 制作特强防腐层时，两道防水卷材的缠绕方向宜相反。3.3.3.6 已做了防腐层的管子在吊运时，应采用软吊带或不损坏防腐层的绳索，以免损坏防腐层。管子下沟前，要清理管沟，使沟底平整，无石块、砖瓦或其它杂物。上层如很硬时，应先在沟底铺垫100mm松软细土，管子下沟后，不许用撬杠移管，更不得直接推管下沟。3.3.3.7 防腐层上的一切缺陷，不合格处以及检查和下沟时弄坏的部位，都应在管沟回填前修补好，回填时，宜先用人工回填一层细土，埋过管顶，然后再用人工或机械回填。4 质量标准 4.1 保证项目:4
14、.1.1 埋地管道的防腐层应符合以下规定:材质和结构符合设计要求和施工规范规定。卷材与管道以及各层卷材间粘贴牢固，表面平整，无皱折、空鼓、滑移和封口不严等缺陷。检验方法:观察或切开防腐层检查。4.1.2 管道、箱类和金属支架涂漆应符合以下规定:油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好，无脱皮、起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流坠及污染现象。观察检查。5 成品保护 5.1 已做好防腐层的管道及设备之间要隔开，不得粘连，以免破坏防腐层。5.2 刷油前先清理好周围环境，防止尘土飞扬，保持清洁，如遇大风、雨、雾、雪不得露天作业。5.3 涂漆的管道、设备及容器，漆层在干燥过程中应防止冻结、撞击、震
15、动和温度剧烈变化。 6 应注意的质量问题 6.1 管材表面脱皮、返锈。主要原因是管材除锈不净。6.2 管材、设备及容器表面油漆不均匀，有流坠或有漏涂现象，主要是刷子沾油漆太多和刷油不认真。 7 应具备的质量记录 7.1 防锈漆、面漆、沥青豚稀释剂等材料应有出厂合格证。7.2 应有进场的验收记录。7.3 管道及设备防腐前的预检记录。7.4 完工后的验收记录。环氧地坪施工流程 一、 施工配合条件:1、R.C灌浆前，接地层要预铺防潮布。2、水泥表面必须采用整体机械拍浆粉光且硬度一致并用木馒刀馒平，但不可洒布水泥粉。3、粉光面力求平整，并有适当的排水坡度。4、保持水泥面不受泥浆渣、油污、漆类等沾附污染
16、。 5、R.C面要经过四星期的养生，LB粉刷面要经过二星期的养生，施工前素地表面要充分干燥，含水率8%以下。6、大气相对湿度超过85%时，应停止施工。7、施工时外窗需全部安装完成并需管制人员出入。二、环氧施工流程:1、 表面处理: 使用无尘钻石研磨机将水泥面浮尘去除，并使表面形成毛面，以吸尘机吸除砂粒、杂物、灰尘、潮湿区域以瓦斯或电热烘干机烘干。2、 底涂: 按材料比例之主剂及硬化剂，以搅拌机充分搅拌，在可使用时间以毛刷、滚刷或喷枪机将材料薄涂均匀，形成一道接著底漆，间隔涂装时间8小时以上。3、 中涂: 取定量比例之主剂及硬化剂，以搅拌机充分搅拌后置入石英骨料，再搅拌均匀，使用馒刀将上述混合物
17、在可使用时间内，馒平于底涂上，使凹洞、针孔填平。4、 面涂: 中涂树脂硬化后，表面如沾有颗粒状物，应先行磨除，仍有孔洞亦需补平，再取定量比例之主剂及硬化剂充分搅拌混合，以馒刀馒平于中涂上，同时在未胶结前使用针状滚轮在树脂砂浆上来回滚压，使骨料能均匀分布且去除气泡，令树脂表面均匀光亮。 三、 使用范围:电子厂、制药厂、食品厂、办公楼、医院、学校等场所。它耐磨、抗酸碱、耐腐蚀、防尘美观等特点。环氧系列产品施工方案 方案一: 环氧树脂薄涂式防尘地板 一、名称 环氧树脂薄涂式防尘地板 二、 材料 环氧地坪漆 三、 技术参数 抗压强度 : ? 55 Mpa ; 附着强度 : 1级;耐磨强度:?0.04（
18、750g/500r）g; 寿命 :10年以上（正常使用下）。 四、 特点 施工快捷、成本经济、工期短、防霉防潮性佳、易清洁、微耐酸碱。 五、施工步骤 1、素地处理:首先用磨机对素地进行打磨，凸凹不平处需磨平，潮湿的地方烘干，然后清理吸尘，使其达到平整、清洁、无松动、无油污、干燥 （含水量 ? 8% ）;2、底涂:在树脂中加入一定的比例的密着剂和渗透剂，再把配好的树脂涂在处理好的素地上，使树脂渗透到素地内部，这样能起到填平毛细孔和加固地基的作用。3、批涂:待石英砂层固化后，用磨机对其进行打磨，然后清理干净，再用树脂加骨料按一定比例搅拌均匀，用镘刀均匀地批在处理好的底涂上。4 、面涂:首先对固化后
19、的批涂进行打磨，然后清理干净，达到平整无杂质，接着使用专业滚筒把配制好的 MT-305 彩色面涂材料均匀滚在批涂上。面涂需施工两遍，使其达到无接缝、完全覆盖、色泽一致、光洁明亮等效果。六、施工示意图:-面涂（第二遍） -批涂 -底涂 -素地处理 方案二: 环氧树脂石英砂自流平地板 环氧树脂石英砂自流平地板 三、技术参数 项 目 单 位 指 标 抗弯强度 Mpa ? 200 抗压强度 Mpa ? 150 抗冲击强度 J/cm 2 ?硫酸 40% / 20 天无变化 氢氧化钠 30% / 20 天无变化 盐酸 20% / 20 天无变化 乙醇 95% / 30 天无变化 四、特点 防尘、防腐、高硬
20、度、耐重击、耐磨、耐油污、防水、不变形、便于清洗，且光洁、亮丽。五、施工工艺 1 、素地处理:首先用磨机对素地进行打磨，凸凹不平处需磨平，潮湿的地方烘干然后清理吸尘，使其达到平整、清洁、无松动、无油污、干燥（含水量 ? 8%）。3、石英砂层:待底涂固化后，再把树脂加骨料按一定比例搅拌均匀。用镘刀均匀地批在底涂上。固化后能增强地板的平整度，还可以起到耐重压、耐冲击等作用。4、批涂:待石英砂层固化后，用磨机对其进行打磨，然后清理干净，再用树脂加骨料按一定比例搅拌均匀，用镘刀均匀地批在处理好的石英砂层上。5、面涂:首先对固化后的中涂进行打磨，然后清理干净，再用MT-303树脂加入一定色膏做面涂。面涂
21、为自流平，覆盖力好，而且着色自由，光洁明亮，美观大方。六、施工示意图 -面涂 -石英砂层 方案三: 环氧树脂自流平地板 环氧树脂自流平地板 三、 特点 防尘、高硬度、耐重击、耐磨、耐油污、防水、不变形、便于清洗、且光洁、亮丽。四、施工工艺 首先用磨机对素地进行打磨，凸凹不平处需磨平，潮湿的地方烘干然后清理吸尘，使其达到平整、清洁、无松动、无油污、干燥 （含水量 ? 8% ）。2 、底涂:3 、批涂:待底涂固化后，再把树脂加骨材按一定比例搅拌均匀，用镘刀均匀在批在底涂上，固化后能增加地板的平整度，还可以起到耐重压、耐冲击等作用。 首先对固化后的中涂进行打磨，然后清理干净，再用树脂加入一定色膏做面
22、涂，面涂为自流平，覆盖力好，而且着色自由，光洁明亮，美观大方。方案四 :重防腐自流平地板 环氧重防腐自流平地板 环氧重防腐材料 三、产品性能 针对不同的防腐性，选用不同的树脂材料，防止不同介质的腐蚀，附着力好，耐腐蚀性强，防尘、耐磨、且不脱层等。1 、基层:基面的处理要达到平整、干燥、干净的效果。首先对破损的地方进行局部修正，使其层大致平整;含水量低于 8% ，防腐层才不会起泡或脱层;最后用打磨机打磨，清理干净，使基层更加平整，也增加基层与防腐剂层的附着力;在树脂中加入一定比例的密着剂和渗透剂再搅拌均匀，涂在素地上，使树脂具有低粘度和高渗透性，使底涂渗透剂地下，填平毛细孔，起到增强附着力和加固
23、地基作用。3 、石英砂浆层:使用环氧重防腐树脂中涂复合材料加入 1-3 倍的石英砂搅拌均匀，用镘刀涂装底涂上，增加地面平整度，厚度及提高地坪机械性能。4 、批涂:砂浆层固化后，用 PT-601 批涂料，均匀的批涂在石英砂浆层，达到密封砂浆层的细孔，增强地板的韧性及平整度。 5 、面涂:待批涂完全固化后，进行打磨，直到平滑无痕迹，然后清理吸尘;接着把配好的防腐面涂;加入一定比例的固化剂和色膏搅拌均匀，用专业的镘刀均匀把面涂镘平，面涂为自流平材料，覆盖力好，无接缝，而且色泽一致，光洁明亮，美观大方。五、 施工工艺图 -石英砂浆层 方案五 :防腐池槽一、名称 防腐池、槽 二、材料 环氧重防腐材料（二
24、布四涂） 针对不同的防腐性，选用不同的树脂和玻璃纤维布层，防止不同介质的腐蚀，附着力好，耐酸碱防腐蚀性强，不脱层等。 四、施工工艺 首先用烘干机烘干基层，使其含水量低于 8% ，防腐层才不会起泡或脱层;最后用打磨机打磨，清理干净，使基层无污渍，增加基层与防腐层的附着力;用树脂在池子的四壁和底部打一层底涂，要均匀没有遗漏，底涂材料会渗入基层，使其有更强的连接作用;3 、纤维布层:将玻璃纤维布平整的铺在四壁和底部的底涂上，再用树脂浸透纤维布层，要密实，其目的是增加防腐层的防腐效果，此工艺可能重复操作至厚度达到要求为止;4 、中涂:待玻璃纤维布层固化后，打磨平整，清理干净，用树脂涂中涂，再打磨、清理
25、，其目的是密封纤维布层的孔洞，使表面更加平整，便于上面涂;5 、彩色面涂:在中涂上刷一层彩色面涂，其材料选用耐腐蚀材料，使整个防腐层达到平整、光亮、美观、耐腐蚀的效果。 五、施工工艺图 -中涂 -纤维布层 六、技术指标 项 目 指 标 项 目 指 标 耐硫酸 30% 60 天无变化 耐硝酸 35% 60 天无变化 耐盐酸 37% 60 天无变化 耐磷酸 25% 60 天无变化 抗弯强度 抗压强度 ? 200 Mpa ? 150 Mpa 抗冲击强度 铅笔硬度 ? 150 Mpa ? 2H 方案六: 防腐池 一、 名称 防腐池 环氧重防腐材料（三布五涂） 针对不同的防腐性，选用不同的树脂和玻璃纤维
26、布层，防止不同介抟的腐蚀，附着力好，耐酸碱防腐蚀的性强，不脱层等。四、施工工艺 1 、基层:的地方进行局部修正，使基层大致平整;然后用烘干机烘干基层，使其含水量低于 8% ，防腐层才不会起泡或脱层;最后用打磨机打磨，清理干净，使基层更加平整，也增加基层与防腐的附着力; 2 、底涂:用树脂在池子的四壁和底部的本层底涂，要均匀没有遗漏，底涂材料会渗入基层，使其有更强的连接作用;将玻璃纤维布平整的铺在四壁的底部的底涂上，再用树脂浸透纤维布层，要密实，其目的是增加防腐层的防腐效果，此工艺可以重复操作至厚度达到要求为止;待玻璃纤维布层固化后，打磨平整、清理干净，用树脂涂上中涂，再打磨、清理，其目的是密封纤维布层的孔洞，使表面更加平整，便于上面涂;方案七: 防腐地板 防腐地板 二、技术参数 硫酸 30% 20 天无变化 氢氧化钠 30% 20 天无变化 盐酸
