1、在回填前应清除存土和垃圾，回填土采用37灰土。过筛颗粒不大于5mm。回填土对称分层回填，压实系数0.96。施工时采用振动压路机，死角及桩边采用立式打夯机补夯，保证回填土质量。虚铺厚度300mm，轮迹应相互搭接1/3轮宽，防止漏压。填方完成后，表面应拉线找平，使整个表面控制在允许偏差范围内。回填土试验采用环刀取样，每层设4个点，每侧一个。现场见证取样后送至质监站试验室合格后方可进行下一步施工。2、测量工程拱的施工应做好测量控制工作，在施工前先采用8t压路机将拱下部碾压密实后（压实系数0.96，根据勘察和设计单位提供的承载力为220KPa），浇筑10m宽150mm C20混凝土带，抹压平整，并将轴
2、线弹在混凝土地面上，并在两拱之间做永久性水准点，用以控制拱的标高。其余部分浇注100厚C15混凝土。如下图：拱定位示意图 拱结构施工过程中上部无稳定的仪器。架设结构，无法在上部进行标高的统一测量工作，根据现场施工条件各部位的标高控制可采用吊挂钢尺的方法进行测量，利用全站仪进行复核。 测量步骤： 将50mm钢尺从上往下垂直悬挂，零点向下悬挂，端头挂10kg大线坠。 调整钢卷尺高度，使尺寸零点略低于仪器视线，并在上部支撑架杆件上按设计标高做临时标志。 按照内业计算出的各点标高。测出各点标高后用红漆在支撑架上作出标记。作出控制底摸的标高线。拱施工时和卸架后会产生弹性挠度及下沉变形各处需设置不同的预拱
3、高度，各处调整后标高见下表：X值（米）预拱值（mm）原标高（m）实际标高（m）备注150.0029.2529.40x =（1-4x2/L2）X值为跨中到任意点水平距离.5148.86627.82027.96910145.46327.28027.42515139.79226.37126.51120139.33325.07727.21625121.64523.39723.51930109.16821.22821.3373594.42318.63818.7324077.41015.46115.5384558.12911.63311.6915036.5787.3927.4295512.7601.792
4、1.805预拱示意图拱的沉降和变形可通过预埋件协助进行，在预埋件上用红漆做好标记，并标明标高，测量员定期观测，并绘制沉降曲线，记录拱的变形情况。按照设计要求在每个承台上还需要作一个水平观测点，制作前应在建筑物附近找一个控制桩作为参照物。拱在浇注过程中，每隔10-15m留设一个沉降观测点，设在侧模下部，施工工过程中密切观测。2、钢筋工程拱内纵向受力钢筋设计采用新级钢，钢筋连接方式按规定采用机械连接，本工程采用直螺纹连接技术，钢筋工程安装时从两边同时对称进行，顶部合龙部分钢筋接头采用冷挤压连接方式，保证接头质量。施工中，严格按规范及操作规程施工，加强程控，严把钢筋工程质量关，以此来保证结构工程的质
5、量。直螺纹连接技术要求详见钢筋工程施工方案。支底模清理模板内杂物绑扎底部钢筋绑扎侧壁钢筋及腹筋安装预埋件支顶模绑扎顶部钢筋施工缝模板安装（1） 画箍筋间距并摆放箍筋，先穿拱上部纵向受力钢筋，用钢管架起穿箍筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开，最后穿下部钢筋；（2） 侧壁竖向钢筋在拱内设计以箍筋的形式绑扎，开口方向均向上，并应相互错开，同箍筋一起先放置在底模上，绑扎时应先沿纵向通长穿一根钢管支撑起钢筋骨架后再绑扎。侧壁水平筋绑扎时应先在竖向筋上画出位置线，注意起步筋应距底模450mm，在下部及齐胸处绑扎2道水平筋固定，接着绑扎其余水平筋，最后绑扎拉结筋；（3） 绑扎时，应逐点扎牢，箍筋及拉结筋末端应
6、加工成135弯钩，平直部分不小于10d，箍筋及拉结筋间距均为200mm;（4） 按照图纸要求安装预埋件，预埋件全部采用穿孔塞焊的焊接方式，为保证预埋件位置准确，在定做模板时按照图纸将预埋件位置留出螺栓口，安装时用螺栓加固于模板上，保证预埋件安装质量；（5） 顶部钢筋绑扎方法大致与顶部钢筋相同，注意马凳不得直接放置在模板上；（6） 拱内主要纵向受力钢筋采用直螺纹连接，合龙部分无法使用时采用冷挤压接头，保证同一截面接头数量不超过50%相邻接头错开1400mm，绑扎时应使用“八字扣”，严禁使用顺扣，钢筋底部垫块采用硬质花岗岩，为了防止垫块发生滑移，在花岗岩上锯出2mm宽35mm深细槽，用绑线将垫块绑
7、扎在钢筋上；侧壁采用定制的塑料垫块，间距1000mm梅花形布置。（7） 钢筋不移位措施，本工程钢筋较密相对固定，绑扎前先按照图纸放样并制作定位箍如下图。（8） 钢筋连接1）直螺纹连接本工程纵向受力钢筋采用剥肋滚轧直螺纹连接技术。1 工艺流程: 操作要点A钢筋下料时必须用砂轮切割机，使钢筋的端头断面垂直于钢筋的轴线，严禁出现马蹄形斜槎。B钢筋加工时，要严格检查钢筋的端头，端头不得出现斜槎，距端头1m范围内严禁有弯曲现象。C套丝人员均应相对固定，经培训后持证上岗。套丝工人应逐个目测检查套丝质量，并抽查10%丝头，用螺纹规进行检查。D套丝时所用切削润滑液应经常更换，必须加润滑液进行套丝。E加工的钢筋
8、丝头的直径和长度应用螺纹量规检查，保持在规定的范围内。材料要求套筒与锁母材料宜使用优质碳素结构钢或合金结构钢，应有供货单位材质证明书。外观质量要求丝头A外形饱满，牙顶宽超过0.6秃牙部分累计长度不应超过一个螺纹周长。B外形尺寸，包括螺纹直径及丝头长度应满足产品设计要求。套筒A表面无裂纹和其他缺陷。B外形尺寸包括套筒内螺纹直径及套筒长度应满足产品设计要求。D套筒两端应加塑料保护塞。接头A接头拼接时用管钳钣手拧紧，应使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。B拼接完成后，套筒每端不得有两扣以上完整丝扣外露，加长型接头的外露扣数不受限制，但应另有明显标记，以检查进入套筒和丝头长度是否满足要求。质量的施工现场
9、检验A接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下采用同一材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。B对接头的每一个验收批，必须在工程中随机截取3个试件做单向拉伸强度试验。成品保护A钢筋丝头检验合格后，应立即套上塑料保护帽，并按规格分类堆放整齐。B雨期或长期堆放情况下，应对丝头进行覆盖防锈。C丝头和套筒在运输过程中，应妥善保护，避免雨淋、沾污、遭受机械损伤。D套筒应标明型号与规格，产品检验合格后，套筒两端应用塑料密封塞扣紧。2）套筒挤压连接合龙段钢筋由于无法扭转,直螺纹正反丝又无法保证接头质量,故现场采用套筒挤压连接技术。挤压工艺:A
10、准备工作1 钢筋端头的锈蚀、泥沙、油污等杂物应清理干净。2 钢筋与套筒应试套，如钢筋有马蹄，弯折或纵肋过大者应预先矫正或用砂轮打磨，对不同直径钢筋的套筒不得串用。3 钢筋端部应划出定位标记，与检查标记，定位标记与钢筋端头的距离为套筒长度的一半，检查标记与定位标记的距离为20mm。4 检查挤压设备情况，并进行试压，符合要求后方可作业。 B、挤压作业在施工作业区上先套入一端钢筋对挤后再套入另一端，按照作业的定位标记操作完成后就位。压接钳应对正钢套筒压痕位置的标记并使压模运动方向与钢筋两纵肋所在的平面相垂直，即保证最大压接面，能在钢筋的横肋上。压接钳施压顺序由套筒中部顺次向端部进行，每次施压时，应要
11、控制压痕深度。3、模板工程混凝土拱是本工程的重要构件,经过各种方案比较后，确定采用定型钢模板，委托专业模板厂家设计制作，按照流水段划分配置模板加工量，采用86系列模板，8mm厚面板，用槽钢做主次龙骨，保证其有足够的强度和刚度，下部支撑体系采用扣件式脚手架和特制的U型可调顶托。模板配置量如下：底模配置2套，不考虑周转；侧模配置1套，顶模配置1套，周转使用。由于现场塔吊独立高度和臂长无法覆盖整个拱圈施工范围，现场需配置50t汽吊一台，用以支拆模板和吊运其他施工材料。（1）模板工程工艺流程：支底模绑底筋绑侧壁钢筋（安装预埋件）支侧模清理杂物支顶模浇筑混凝土拆模1） 底模配置2套，支设时为减少操作误差
12、，采用一次搭设成型分段浇注的方式。底模经测量定位后，支设于加工定制U形顶托上，东西向用水平尺找平；南北向用全站仪确定标高，全部支设完成后，检查校正，确保一次到位，避免重复挪动调整。所有模板拼缝均在2mm范围内。模板支撑示意图2）施工预拱度：拱施工时和卸架后会产生下列弹性挠度及下沉变形 拱圈由于自重所产生的弹性挠度 拱圈因温度变化所产生的弹性挠度 拱圈因承台受挤和位移而产生的弹性挠度 拱圈应混凝土硬化收缩而产生的弹性挠度变形 拱架在设计荷载下的弹性和非弹性下沉 支撑体系基础受载后的非弹性压缩 依据公路施工手册（P122）预拱度取L/400L/800结合本工程具体情况拱顶预拱150mm，拱脚处为零
13、设置，其余各点按照二次抛物线分配，任意点的预加高度公式如下： x =（1-4x2/L2） ：拱顶总预加高度 ； L：拱圈跨度；X：跨中到任意点水平距离。（2）侧壁模板分两种：实心部分：外侧全部为钢模板，采用对拉螺栓加固，保证混凝土拱截面尺寸。侧壁用特制钢斜撑，调整侧壁垂直度。空腔部分：内模采用竹胶板，外模采用定制钢模板，对拉螺栓加固。在底部顶板中部范围钻2cm大小排气孔，间距500mm，防止浇筑混凝土时空气无法排出而造成露筋（3）施工缝摸板采用钢丝网和梳子板，如下图（4）模板拆除： 模板拆除时间： a 顶模在混凝土终凝后即可拆除 b 侧模混凝土试块强度达到1.2N/MM2后方可拆除 c 底模混
14、凝土强度达到设计强度的100%方可拆除 拆除部署：顶模拆除时间由现场混凝土工长确定，在混凝土终凝即可拆除。侧模在终凝后1224小时内将试块送至试验室。试压后达到1.2即可拆除。拆除时采用50t汽车吊配合吊走。空腔内部模板不做拆除。 由于底模拆除时涉及到拱体应力转换，故应按以下方式拆除：a 按照施工段的划分由中部向两端逐段拆除，为拆模方便，在拱顶设一块八字型模板作为母板；b 为使拱体逐渐均匀的降落和受力,各点降落应分三次循还逐渐完成.按照预拱分配值各点底部均卸落1/3,每次间歇24小时,间歇后应将松动的部分顶紧,使拱体落实,三次循环,直至全拱各点均脱离拱底.模板拆除后，立即吊离支撑架，运至指定地
15、点，堆码整齐。（5）混凝土拱在底模拆除后，应立即用脚手架搭成“#”形卡紧与两旁脚手架用扣件连接，每5米设置一道，保证混凝土拱有足够的侧向刚度，钢管搭设时应避开预埋件，尽量不影响网架工程的施工，待两拱之间网架完成后方可全部拆除。4、支撑体系钢筋混凝土拱跨距大、高度高、施工荷载大，施工中对支撑体系的强度、刚度、稳定性、整体性有很高的要求，支撑架稳定才能保证钢筋混凝土的成型质量。支撑体系采用碗扣式脚手架搭设。横向间距900mm,纵向间距1200，水平步距1200mm,在中部立杆两侧450mm处分别增设一道立杆，采用扣件式脚手架搭设，并增加双向水平杆，以承受上部较大荷载，由于现场标高较复杂，局部水平步
16、距需调整至600mm，楼层上由于标高不符合碗扣架步距模数（600mm），所有楼面上立杆需要局部增加一道立杆，即采用双立杆的形式，增加立杆高度不得小于2m，采用不少于三个扣件加固。拱顶部模板拼缝不在立杆中心位置的部分增设一道方木支撑，下部立杆采用4m钢管加固于中部水平杆上。两拱之间设3道6m宽横向间距1500mm纵向间距1200mm步距1200mm的支撑体系，以增加整个体系的横向刚度和稳定性，拱及拱间搭设形式见附图。考虑到拱圈截面较高（2500mm），施工时需搭设两层通道，在第2、10排和第3、9排立杆上作1.5m立杆和两道水平杆作防护，内部分别用脚手架搭成台阶状，每300mm一步，并满铺脚手板
17、作为上下部通道。（1） 施工要点： 结合图纸要求拱下部地面做法支撑架基础做如下处理A 将自然地坪用8t压路机碾压密实，压实系数不小于0.96。B 用级配砂石（含卵石不少于30%）回填至0.40m。C 拱下浇注150厚C20混凝土宽度10m（以轴轴为中心线两端各5m）。 每根立杆底部设一个可调支座，横向及立面均每隔6m设一道剪刀撑，连续设置，形式见附图。 由于整个体系的弧形，上部需配置异形杆件，局部步距需调整为600mm。（2） 碗扣架搭设工艺流程：弹线、立杆定位摆放扫地杆竖立杆并与扫地杆扣紧装扫地小横杆、并与立杆和扫地杆扣紧装第一步横杆并与各立杆扣紧安第二步横杆加设临时斜撑杆，上端与第二步横杆
18、扣紧（装设与柱连接杆后拆除）安第三、第四步大横杆和小横杆安装二层与柱拉杆接立杆加设剪刀撑铺设脚手板，绑扎防护栏及挡脚板。1） 扣架搭设应符合以下规定：首先由测量人员配合将架子按照设计弹出脚手架搭设位置线，并严格控制架子安装垂直度，保证架子安装的质量和安全稳定。由底向高搭设时应统一将底座调整使最下面一排碗扣处于同一标高，拉线找平。由于现场各处标高相差较大，调整底座时应考虑三处标高连接问题即使相邻两处标高相差为1200mm的整数倍。现场面积较大，分段支设时，须由测量员配合给出统一标高，控制架子高度。剪刀撑跨越主杆的根数不得超过6根，每道剪刀撑宽度不得小于4跨，且不得小于6米，与地面夹角45。剪刀撑
19、设置在外侧方面。由底至顶连续设置，中间每隔六米设置一道横向剪刀撑和水平向剪刀撑。2）立杆垂直度偏差不得大于架高的1/300，且不大于75。大横杆四面架子的纵向水平高差不超过5cm，同一排大横杆的水平偏差不得大于1/250。3）验收合格的架子任何人不得擅自拆改，需局部拆改时，要经设计负责人同意，由架子工操作。4）本工程混凝土采用分段浇注的方式，支撑体系可在一段混凝土浇注完成后用钢管搭成“#”与已浇注部分可靠连接，以增加整个体系的稳定性。5）脚手架拆除脚手架拆除时应遵循“先高后低，先中间后两边”的原则，从脚手架中间的顶部开始拆除，和拱身连接部分不得先拆。拆除脚手架应进行如下准备工作：A、 全面检查
20、脚手架的扣件、支撑体系等是否符合构造要求。B、 根据检查结果由工程负责人进行拆除安全技术交底，确定拆除顺序和相应措施，并报安检部门批准后方可实施。C、 清除脚手架上杂物及地面障碍物。拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业并设警示区非操作人员不得入内。在搭拆过程中，中途不得换人，如果在中途更换操作人员，应及时对更换人员作详细交底方可操作。参加搭拆的所有作业人员，一律不准酒后作业，作业时必须思想集中，不准说笑、打闹或擅自离开工作岗位，拆除的立杆及横杆不得由高空向地面扔。5、预压在支撑体系和底部模板安装完成后，采用砂袋进行预压。预压应逐段、对称进行，在预压过程中随时进行测量架子变形情况和安全
21、情况，如有异常需及时报项目负责人进行处理。6、混凝土工程 拱混凝土分实心和空心两部分，全部采用商品混凝土。承台及拱实心部分为大体积混凝土，均考虑采用掺加粉煤灰及高效减水剂，其余空腔部分采用普通混凝土。 承台混凝土施工 承台为箱形基础底板厚度为1m，中部设计有一道大梁，高3m宽2m，属大体积混凝土。为防止混凝土因水泥热造成内外温差过大及硬化收缩裂缝，将采取如下技术措施保证混凝土质量。（1） 防止裂缝主要措施：掺加磨细粉煤灰，在满足设计要求的前提下降低水泥用量以减少水泥水化热。掺加缓凝减水剂。混凝土在浇筑后采用棉被保温，减少混凝土内外温差。混凝土拆模后立即涂刷养护剂防止水分散失。 混凝土施工工艺：
22、作业准备混凝土运输混凝土浇筑与振捣养护1）作业准备：及时确定混凝土配比，并备齐保温材料如草袋子、塑料布、棉被等以及作业所需的工具如振捣棒、木抹子、锹等。2）混凝土采用汽车泵泵送至浇筑点，布料时应注意布料高度，不得超高，保证每次布灰高度不大于500mm。3）拱承台混凝土浇筑斜面分层、循序渐进一次到顶的浇筑方法，尽量使混凝土在初期产生的水化热消失殆尽，同时对分层混凝土进行两次振捣，即在浇筑上一层混凝土时，先将振动棒卧倒，对下层混凝土均匀振捣一次，立即浇筑上层混凝土。4）表面处理及养护 混凝土浇筑2-3小时，初步按标高用大杠刮平，在初凝前用木抹子搓平，待混凝土表面收水后，再用木抹子反复抹压，闭合收水
23、裂缝。然后涂刷养护剂，再覆盖一层草帘子，即防止热量过快散失，又防止水分蒸发。5）混凝土测温：现场配置一台电子测温仪，预埋式测温线与本机连接后可测出混凝土内部及表面温度，具有高低温报警功能。测温点布置在承台的边缘和中间，间距5m，分表面和中间两层。测温从浇筑完毕12小时后开始，每2小时测温一次。7天后每4小时测温一次，14天后改为每8小时测温一次，28天后停止测温。（6）拱脚及实心拱部分施工： 拱脚混凝土亦属于大体积混凝土，施工时也应参照承台板大体积混凝土的有关技术措施施工。 拱脚混凝土支模前，先将承台施工缝表面混凝土凿毛露出石子并清理干净。模板支设完毕后，对模板内的杂物清理干净，木模板浇水湿润
24、，但不得有积水。 采用混凝土输送泵直接入模。 混凝土浇筑连续进行，浇筑层厚度为插入式振捣器作用部分长度的1.25倍，但不大于50cm，作业人员要进入模内布料和振捣。 混凝土浇筑时经常观察模板、支撑及筋情况，当发现有变形，移位时，要及时采取措施进行处理。 拱体混凝土施工8）养护：混凝土侧模拆模后立即涂刷一层养护剂，防止混凝土内水分散失，并及时覆盖保温，尽量降低混凝土的内外温度差，避免温度裂缝的产生。养护时间不少于14d。（2）拱混凝土浇筑拱混凝土各分4个施工段，混凝土从拱的两侧同时向拱中间浇筑。为了保证拱混凝土的密实性，避免漏振、过振等施工中的人为因素，拱混凝土浇筑前必须做好预浇混凝土及振捣手的
25、培训。现场准备混凝土运输混凝土浇筑与振捣养护1） 现场准备:浇筑混凝土前，应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净。2） 混凝土利用汽车泵运输至施工地点，坍落度要求为14020mm，浇筑时应保证混凝土的供应速度，不得随意留缝。3）混凝土浇筑与振捣拱混凝土各个施工段的接缝面应与拱轴线垂直，各分段点处理方案如下：为减少每段混凝土收缩变形，在第二、三、四施工段施工时，每段先浇筑2m长微膨胀混凝土，膨胀剂掺加量具体由商品混凝土厂家试验室确定，混凝土提高一个强度等级，其余混凝土按原设计施工；4）施工缝的处理施工缝应沿法向留置，严禁随意留置施工缝。施工缝处理作为一项重要检查内容，由专职质检员和建
26、设单位、监理及设计单位共同对施工缝清理及表面处理等情况进行联合检查，符合要求后方可浇筑混凝土。此外，施工缝处理时注意剔除表面浮浆及松散混凝土，剔到实处露出石子后用水冲洗、湿润，并不得有明水。5）养护：混凝土拆模后立即涂刷一层养护剂，防止混凝土内水分散失，并且在刷完养护剂后用塑料薄膜包裹。6） 拱空腔部分底部混凝土施工难度较大，可考虑采用免振自密实混凝土（在普通混凝土基础上掺加外加剂）8）拱顶合龙时必须符合以下要求：封顶合龙时应安排在昼夜平均温度接近年平均温度（或5-15）时进行；合龙段混凝土采用微膨胀混凝土；六、质量保证措施1 创优领导小组为确保工程质量，从公司到项目经理部成立大同大学体育馆工
27、程创优领导小组：组 长：宋翻身 副组长：裴健 王俊龙 李应龙 组 员：李伟 马宇驰 刘朋 范利君 王伟 武同根 王剑 王可维 武同更 李国军大型钢筋混凝土拱是本工程结构设计的特点，也是施工的难点与重点，其施工的快慢，直接关系着工程施工的总进度，更是本工程施工组织与质量控制的关键所在。本工程质量目标为创“汾水杯”争“鲁班奖”，且拱体结构为长期外露构件，其内在质量及外观质量至关重要，必须使其达到清水混凝土的效果。2 主要分项工程质量保证措施2.1钢筋工程（1） 用于本工程的钢筋都应有出厂质量证明书或检验报告单。（2） 结构主筋实测强屈比不应小于1.25，实测屈服强度与强度标准值的比值应为：11.2
28、5。（3） 钢筋加工时要严格按照钢筋配料单给定尺寸、数量、规格进行加工，加工完成后用铅丝将同种钢筋绑扎成捆再进入现场，按施工平面图种指定位置堆放，避免引起混乱。要求配筋人员及材料加工人员，本着认真负责的精神，按图纸要求进行配制。（4） 所有钢筋交叉点必须全部扎牢，并把所绑口（铁丝头）朝里放。（5） 在绑扎拱体箍筋时，应根据设计间距尺寸划好箍筋分档线，拱体侧板的箍筋还应按扇形状画好箍筋分档线，按实际个数套好箍筋。（6） 计算出各部位塑料卡子垫块的厚度，且按不同厚度分别装箱，在箱上注明使用部位，并明确绑扎在受力钢筋上还是箍筋上。（7） 绑扎实行挂牌制度，合格后摘牌交接并进行下一道工序。（8） 进行钢筋机
