1、石化行业节能减排先进适用技术目录（第一批）二一二年九月目 录（一） 炼油行业节能减排先进适用技术1（二） 乙烯行业节能减排先进适用技术14（三） 合成氨-甲醇行业节能减排先进适用技术23（四） 电石行业节能减排先进适用技术38（五） 氯碱行业节能减排先进适用技术47（六） 农药行业节能减排先进适用技术54（七） 行业通用技术59（八） 组合技术60I前 言石油和化学工业是国民经济的能源产业、基础原材料产业和支柱产业，能源消耗水平较高，“三废”排放量较大，推进节能减排一直是行业工作的重点，特别是在“十二五”时期已成为加快转变经济发展方式的重要着力点，受到各级政府部门以及广大企业前所未有的重视。2
2、010年全行业综合能源消费量4.14亿吨标煤，约占全国能耗总量的13%，工业能耗总量的18%；2010年全行业排放二氧化碳8.63亿吨，仅次于电力和钢铁行业，位居工业部门第3位；2009年全行业排放废水41.6亿吨，化学需氧量63.9万吨，氨氮9.9万吨，二氧化硫174.1万吨，氮氧化物89.9万吨，分别位居工业部门的第1、2、1、2、3位，因此需要大力开展节能降耗工作。开展石化行业节能减排先进适用技术的筛选和评估工作，对于制定石化行业节能减排技术政策，推动石化行业节能减排目标实现和行业技术进步，具有重要的意义。编制石化行业节能减排先进适用技术目录，其目的是为石油和化学工业企业开展节能减排对标
3、工作提供标杆；为石油和化学工业企业的技术选择、改造以及技术转让提供信息参考；为行业节能减排技术推广应用政策提供配套和索引。在“十二五”期间，推广应用目录中先进适用技术，可以达到降低产品能耗、减少二氧化碳及其它污染物排放、保护环境等显著的节能减排效果。本目录围绕石化行业产业调整振兴规划和实现行业节能减排目标，通过文献调研、企业征集、实地考察以及专家评估和筛选，提出当前适合在炼油、乙烯、合成氨、甲醇、电石、氯碱和农药等子行业内推广的主要节能减排先进适用技术110项，其中单项技术102项（含生产过程节能减排技术68项、资源能源回收利用技术22项、污染物治理技术11项、行业通用技术1项），组合技术8项
4、。21（一） 炼油行业节能减排先进适用技术一、生产过程节能减排技术序号技术名称技术介绍技术适用条件节能减排效果成本效益分析技术水平技术知识产权技术应用情况物耗能耗/相对节能量产污情况/相对减排量投资估算运行费用投资回收期（年）国内先进/国内领先/国际先进/国际领先国内专利/国外专利/非专利技术技术普及率/“十二五”预计推广比例1板式空冷技术板式空冷器采用全焊接板束作为传热单元结构，采用LT波纹板片作为传热元件，由于该型板片的波纹使流体与板片间的流动增大，在很低的雷诺数下形成湍流大大提高了传热效率。波纹板片的静搅拌作用也使结垢有所降低。由于板片相互叠纹，单板换热面积大，传热效率高，在完成同样换热
5、的情况下，板式空冷器的体积小，重量轻，采用后可大大节约设备安装空间。适用于催化裂化、气体分馏、常减压蒸馏等多套装置。尤其适用于设备使用时间较长，设备落后老化，系统压降较大的情况。与湿空冷相比，该技术可降低电耗量65%左右，同时减低软化水耗量接近90%。60万吨气分装置技术投资约为1500万元技术的运行成本约为270万元/a/国内领先国内专利20%；30%2装置间热联合与热供料技术装置间的热联合是将上下游两套或者多套装置作为一个整体，在大系统内进行“高热高用，低热低用”匹配，以达到能量优化综合利用的目的。热供料是热联合的一种形式，它是两套装置或多套装置间的物料供给关系：即上游装置的产品物流不经过
6、冷却或者不完全冷却，也不送至中间罐储存，而是直接（或经过1个热缓冲罐）引至下游装置作为进料。适用于炼厂的上下游两套装置（比如催化裂化和气体分离装置），或者多套装置作为一个整体（比如在常减压、催化、加氢、延迟焦化、溶脱装置之间实行热联合和热供料）。炼油装置热联合及热供料投用后，实际降低炼油能耗1.85kgce/t左右。/可节约运行成本2.4元/t左右/国内先进非专利技术30%；45%3高效加热炉除灰技术该类技术主要包括燃气激波吹灰技术、声波吹灰技术、化学清洗技术和在线清灰技术等。适用于各种炼油装置（如常减压蒸馏装置）的加热设备，特别适用于加热炉燃料油的灰分及杂质含量较高的情况。该类技术投用后，加
7、热炉的运行周期明显延长，炉膛温度降低120160左右。技术投资约为58元/t加工量使用成本约为0.2元/t加工量/国内先进燃气激波吹灰技术和声波吹灰器为国内专利；化学清洗和在线清灰为非专利技术。36%；40%4新型强化传热燃烧器技术该技术可保证燃料在燃烧器预燃室充分预燃后，通过燃烧室出口收缩式设计产生的文氏管效应，极大的提高火焰的喉口喷射速度，在很大程度上降低了传统加热炉辐射室轴向和径向热强度的不均匀性，从而有效提高了辐射室的传热效率。达到提高加热炉总热负荷、提高加热炉热效率的目的。适用于各种炼油装置（如常减压蒸馏装置）的加热设备。新型强化传热燃烧器不仅能显著改善加热炉辐射室对流情况，使温度分
8、布更加均匀，在提高加热炉操作弹性的同时提高炉管热强度，对加热炉热效率提升在3%以上。技术投资收益约为1.3元/t加工量/国内先进国内专利14%；30%5波纹板式空气预热器技术板式空气预热器由板束、管箱、箱体等部分组成，设备以全焊式结构的波纹板束模块作为传热单元，以不锈钢波纹板片作为传热元件，板片之间采用焊接密封。该预热器与热管式空气预热器相比，具有传热效率高、压力降低、传热长效性好和耐高温等优点。适用于各种炼油装置（如制氢装置）的加热炉余热回收系统，特别适用于低温端排烟温度低于露点温度时，换热元件及尾端烟道出现露点腐蚀的余热回收系统。与热管式空气预热器相比，每小时可多回收热量约2.6GJ，每年
9、节约燃料油480t左右。技术投资约为0.3元/t加工量投资收益约为0.1元/t加工量/国际先进国外专利29% ；40%6二级冷凝流程技术在二级冷凝流程方案中，焦化分馏塔顶油气经过冷却器冷却后进入分馏塔顶一级油水分离罐，再次冷却后进二级油水分离罐，罐顶富气进富气压缩机，粗汽油由泵直接送至吸收塔。一级油水分离罐底汽油抽出和出装置的稳定汽油混合经冷却后，作为产品送出装置。适用于延迟焦化装置焦化主分馏塔设计，特别适用于吸收稳定部分的进料量较高，加热和冷凝负荷较高的延迟焦化装置。同时，此项技术也适用于催化分馏和吸收稳定系统。使用二级冷凝流程技术可节约循环水消耗1040t/h，相当于节约能耗1.001.2
10、8kgce/t。二级冷凝流程技术的设备投资约为0.8元/t加工量操作费用约为0.28元/t产品，投资收益约为2.53.0元/t加工量69国内先进非专利技术5%；10%7热高分流程技术该流程通常是全部反应产物进空冷器前在某温度下先进行一次气液分离，闪蒸出的油气再经换热、空气冷却后进行二次分离。它与冷高分流程相比，需要增加部分高压设备，流程较复杂，但反应产物空冷器的热负荷较小，有利于热量的回收。适用于加氢裂化和加氢精制装置，尤其是当加氢装置处理量大于1.0Mt/a且补充氢纯度较高（体积分数大于98%）时，推荐采用热高分流程。采用热高分流程，相比冷高分流程每小时可减少循环水消耗约100t，节电约50
11、kW，节约燃料气消耗约400m3，共计节能约150MJ/t。技术投资约40元/t，相比冷高分流程少约6元/t加工量操作费用相比冷高分流程少8元/t加工量/国内先进非专利技术64%； 70%8高效汽提段设计技术将原有装置的普通盘环形挡板汽提器改为新型汽提器，改使内外环型挡板上均匀分布有升气孔，相邻挡板上对应的孔相互错开，提高了气固接触效率。并将原有装置的单段汽提改为三段汽提，使汽提段内固相催化剂的填充率比普通盘环形挡板大大提高，加大了气固接触面积，提高了油气置换率，减轻了再生器负荷。适用于催化裂化装置的汽提器，尤其适用于汽提段汽提效率较低，烧焦能力不足而制约装置加工量提高的催化裂化装置。采用高效
12、汽提段设计蒸汽量减少0.92t/h，焦炭中H/ C(w)平均降低幅度为1.2%。技术投资约为0.1元/t加工量/20天国内先进国内专利60%； 80%9高效板式换热器技术该换热器与传统的管壳式换热器的主要差别在于沟槽的设计。高效板式换热器采用的是螺旋形设计的三维流体式沟槽。这种沟槽是通过波纹板的叠置和焊接制成的，它能造成很强的湍流和混合效果，使换热器的传热效率大大提高。适用于各种炼油装置（如常减压蒸馏装置）的换热设备，尤其适用于精馏塔的塔顶冷凝器、冷却器和塔底再沸器等。每台换热器回收热量约为25.329.5GJ/h。技术投资约为1元/t加工量/0.31.3国内先进国内专利15%； 30%10超
13、声波在线防垢技术该技术所产生的超声脉冲振荡波通过在金属管、板壁和附近的液态介质之间产生效应，破坏污垢的附着条件，防止换热设备在运行过程中结垢，进而提高换热设备的传热能力，并降低达到同样工艺要求所需的能耗量。适用于各种炼油装置（如常减压蒸馏装置）的换热设备。平均提高换热设备传热系数21%，降低换热设备污垢热阻55%；换热设备平均节能率为9.1%。技术投资约为1.2元/t加工量/1.11.8国内先进国内专利12%； 15%11压缩机Hydro COM无级气量调节系统技术该系统采用数字计算机技术控制液压传动装置的运行，通过采用进气阀在压缩机压缩过程中保持有可控的一定时间开启，即延迟关闭进气阀的方式，
14、使得气缸中的部分气体返回进气腔。由于进气阀在吸气阶段吸入的“多余”部分气体在压缩前被重新退回吸气腔，压缩机每次实际压缩的气量得以减少，因此可以达到节能的目的。适用于大型加氢装置的新氢压缩机，提供加氢装置所需要的氢气Hydro COM系统投用时的电单耗比不投用该系统降低4%7%，电耗占综合能耗百分数约降低3%技术投资约为4元/t加工量/国际先进国外专利45%； 50%12液力透平节能技术液力透平采用HSB型单吸入结构，双筒体设计，内壳体为水平剖分双涡壳结构，承受的压差较小，而外壳体上仅设有泵的进出口和平衡管线，除进口部分以外均需要承受较大的出口压力。液力透平技术的应用将有效地回收反应生成油从热高
15、分至热低分的压力能和热能及循环氢脱硫系统富胺液的压力能。适用于各种炼油装置（如加氢裂化装置）的高压进料泵及高压贫液泵。液力透平技术省功约占电机功率的25%，年节电约130150万度年节省电费约7080万元/2国际先进国外专利38%； 40%13两级液体喷射器抽真空技术液体喷射技术用液体作动力介质，循环液体从喷嘴处高速喷出，在喷嘴下方形成负压区域，将气体抽入喷射器的混合室，在气体吸入口产生真空。气液混合物随后进入分离器，使气液两相分离，气体被升压后离开系统。循环液从分离器底部用泵抽出，经冷却后输送到喷射器喷嘴，形成喷射循环。在溶液循环和气体升压过程产生的热量和气体带入的热量被循环溶液携带，在空冷
16、器或水冷器移出系统。适用于常减压蒸馏装置，但该技术对电力系统的要求较高。相比于蒸汽喷射系统，该技术可节约能耗20MJ/t加工量。/国内领先国内专利二、资源能源回收利用技术序号技术名称技术介绍技术适用条件节能减排效果成本效益分析技术水平技术知识产权技术应用情况资源能源回收率/综合利用率/节能量/副产品产量/污染减排量投资估算运行费用投资回收期（年）国内先进/国内领先/国际先进/国际领先国内专利/国外专利/非专利技术技术普及率/“十二五”预计推广比例1膜技术处理回用炼厂水技术该技术主要包括陶瓷膜除油除铁技术、复合膜处理技术、阻截除油技术、活性分子膜超微过滤组合多官能团纤维吸附技术。以陶瓷膜除油除铁
17、技术为例，其主要核心部件为单段陶瓷膜管，每根陶瓷膜管内安装有19芯的陶瓷膜过滤芯，滤芯膜孔径为50nm。当凝结水中的乳油、分散油、乳化油、铁及悬浮杂质通过陶瓷膜管过滤器时，陶瓷膜管会起到架桥、拦截、阻滤的作用，使油、铁及悬浮杂质停留在滤膜上，而使水通过滤膜。适用于含油和含铁的炼厂工艺凝结水。以陶瓷膜除油除铁回用炼厂凝结水技术为例，经过陶瓷膜除油除铁技术处理后，凝结水油含量和铁含量分别由75.6mg/L和108g/L降至0.56mg/L和14g/L。除油率和除铁率分别达到了99.26%和87.04%，pH值、总碱度无明显变化，电导率略有下降。约115万元处理成本约为0.1元/t0.5国内先进非专
18、利技术5%；15%2蒸汽冷凝水闭式回收技术闭式回收系统是冷凝水集水箱以及所有管路都处于恒定的正压下，系统是封闭的。系统中冷凝水所具有的能量大部分通过一定的回收设备直接回收到锅炉里，冷凝水的回收温度仅丧失在管网降温部分，由于封闭，溶解氧含量较低，水质有保证，减少了回收进锅炉的水处理费用。适用于炼油装置中的凝结水回收系统，对于含油量较高的罐区凝结水，需进行油切除后再进行回收。相比开式回收，该技术每小时可回收蒸汽凝结水11.512.5t，且每小时少向大气中排放蒸汽近1t，凝结水回用到中压除氧器后，中压除氧水的水质基本上没有变化技术投资约为0.0250.14元/t加工量/0.3国内先进国内专利40%；
19、60%3低温热回收利用技术该技术在炼厂中主要包括水热媒技术、热水伴热技术、省煤器技术和四合一炉余热回收技术等。水热媒技术是一种利用加热炉烟气余热，将烟气余热转化为热媒水的热能，并以水为传热媒介提高所需加热介质温度的一种高效、可靠、无低温露点腐蚀的新型节能技术。热水伴热指以热水为伴热介质，而非常规蒸汽伴热的余热利用技术。余热锅炉省煤器节能技术指利用锅炉尾部烟道中的低温热，将锅炉给水加热进而在降低烟气排烟温度的同时，节省能源、提高效率的技术。四合一炉余热回收节能技术指在催化重整装置上通过增加鼓风机和引风机以及相应烟道、炉底风道设置气动快开门、空气预热器烟气出入口及引风机入口设置温度和压力检测等方式
20、进行余热的回收的一种节能加热炉技术。以上这些技术可有效回收装置的低温余热。适用于各种炼油装置，四合一炉余热回收节能技术适用于连续重整装置的重整反应加热炉。以热水伴热技术为例，较蒸汽伴热方案节约蒸汽约0.6t/h，占原伴热蒸汽消耗量的16左右技术投资约为126.1元/t加工量操作费用约为23元/t加工量8国内先进国内专利45%； 60%4含氢气体氢回收技术该技术主要包括膜分离回收氢技术和PSA回收氢技术。以膜分离回收氢技术为例，其原理是在压差推动下，利用氢和其它杂质通过膜时的渗透率不同而实现氢的分离回收，与传统方法相 比，具有投资省、占地少、能耗低、维护量小、操作方便等特点。适用于原料气具有较高
21、压力，且其中氢浓度较高的气体分离。氢回收率可达到90%以上。约100120万元约440万/a小于1国内先进非专利技术5%；10%三、污染物治理技术序号技术名称技术介绍技术适用条件节能减排效果成本效益分析技术水平技术知识产权技术应用情况污染物去除效率/污染物减排量/污染排放水平投资估算运行费用投资回收期（年）国内先进/国内领先/国际先进/国际领先国内专利/国外专利/非专利技术技术普及率/“十二五”预计推广比例1高浓度炼油废水高效生物水处理技术该技术是一种高浓度有机废水的生物前处理工艺，利用人工筛选的有针对性的高效微生物菌落，经过调酸、隔油、QBR曝气、沉淀等工序，对高浓度碱渣废水进行处理。需焚烧
22、处理、稀释处理或化学法处理的高浓度碱渣废水。经该工艺处理的高浓度碱渣废水（CODcr）去除率可以达到95%以上，挥发酚去除率可以达到98%以上，硫化物去除率可达到95%以上。可充分利用原有炼油沸水处理设施进行改造主要集中在鼓风机电耗及QMM营养液上，约57.1元/t碱渣/国内先进国外专利5%；10%2炼油废水旋流分离预处理技术含油废水首先进入废水集水池进行储存，经收油泵抽取表面浮油后，用泵提升至旋液分离罐，经旋液分离去除浮油进行初步油水泥分离，再泵送至油水聚结分离器，经聚结分离去除分散油后，进入混凝反应槽。经投配适量的絮凝剂溶液并充分混合后，混凝反应槽出水再流入涡凹气浮机组作破乳处理去除乳化油
23、。预处理后的合格废水排至废水处理厂经进一步生化处理后达标排放。不合格废水通过回流管线回流到废水集水池。适用于处理炼厂含油废水，设计进水含油量小于1500mg/L。改造后对石油类的去除率由90.7%增至95.4%。在原油加工量增加16.3%的基础上，污油回收量同比增加190.2% ，回炼后可产生良好的经济效益；浮渣量同比减少38.5%，减少了二次污染物的排放对环境的影响。/0.751.5元/m3约1国内先进非专利技术5%；10%3延迟焦化冷焦处理炼油厂“三泥”技术本工艺将排水“三泥”直接打入焦炭塔顶，以降低焦炭塔顶油气温度，防止油气在在塔顶挥发线中继续反应，即排水“三泥”进入焦炭塔后，在向下沉降
24、的过程中与上升的450高温油气接触，油气被冷却，“三泥”被加热升温到 100以上，其中的水分被汽化，有机泥则继续下降、升温，直至有机泥经焦化变成焦炭和灰分留在焦炭中，最终消化排水“三泥”。经检验知焦炭塔处理排水三泥后，对焦化汽油、柴油、蜡油的质量无影响，对后续生产装置也未造成影响，焦炭灰分均未超过 0.5%的质量控制指标。燃料型炼油厂污水处理产生的“三泥”与生产石油焦的延迟焦化装置。以10t/塔计算，使用该技术每年可回收油品816t，节省用于“三泥”处理的设备投资和运行费用，防止由此而引起的二次污染，经济效益、环境效益和社会效益显著。以10t/塔计算，总投资 30万元左右/约0.4国内先进非专
25、利技术技术普及率约20%；35%4汽油脱硫醇技术该项技术针对催化裂化汽油中含有较多硫醇从而导致汽油产生恶臭及油品安定性低的问题，利用原料油中的硫醇、氧及催化剂（AFS-12）形成络合物，并在其内部进行氧化反应的原理，避免由于高分子硫醇转移速率太低造成脱除率不高的情况；同时由于该过程不使用碱溶液，消除了酚盐及环烷酸盐对催化剂的污染，实现无碱液排放。在提高脱臭效率、油品精制质量及消除废碱排放方面具有明显的先进性。催化裂化汽油脱硫醇装置。以某石化分公司催化裂化装置120万t/a为例，使用无碱脱臭II型装置后，R-SH含量可由原先的124.7g/g脱除至7.6g/g，脱除率达到94%，产品合格率达到9
26、9%以上。约300万（80万t/a处理能力）13.7元/t油小于1国内先进非专利技术5%；10%（二） 乙烯行业节能减排先进适用技术一、生产过程节能减排技术序号技术名称技术介绍技术适用条件节能减排效果成本效益分析技术水平技术知识产权技术应用情况物耗能耗/相对节能量产污情况/相对减排量投资估算运行费用投资回收期（年）国内先进/国内领先/国际先进/国际领先国内专利/国外专利/非专利技术技术普及率/“十二五”预计推广比例1回收低位工艺热预热燃烧空气技术回收低位工艺热预热燃烧空气技术通过在裂解炉底部燃烧器上增设空气预热装置，利用乙烯装置内存在的大量低温热源，对进入炉膛的助燃空气进行预热，增加空气的显热
27、，从而降低裂解炉的燃料消耗量，起到降低能耗的作用。同时，节约了冷却水。选用的加热介质主要为循环急冷水。适用于新建或更新改造的裂解炉的底部燃烧器，装置内有大量余热的情况。特别适用于气温较低的地区。综合能耗为8571000kgce/t产品。以700kt/a的装置为例，在相同操作条件下，与空气预热器投入前相比，燃料气的用量减少了3%左右。大约900万元无需额外运行费用小于1.5国际领先国内专利30%；80%90%2辐射炉管内强化传热技术新型炉管构型主要包括扭曲片管、梅花管、MERT管以及翅片管等。扭曲片管是一种管内带有扭曲片的精密整铸管。该扭曲片管可以强迫裂解炉管内的流体由原来的柱塞流变为旋转流，对
28、炉管管壁产生强烈的横向冲刷作用，进而减薄边界滞流层，减缓管壁的结焦趋势，这也将进一步提高炉管的总传热系数，从而达到强化传热，降低能耗，延长裂解炉运转周期的目的。适用于新建或更新改造的裂解炉。以40kt/a的裂解炉为例，采用扭曲片管技术，裂解炉运行周期延长近一倍；每年减少三次清焦，节约燃料气120t/a，蒸汽480t/a，乙烯产量增加556t/a，丙烯产量增加326t/a。/无需额外运行费用/国际领先扭曲片管技术为国内专利；MERT炉管技术、梅花管技术为国外专利40%；60%3不消耗或少消耗常规热源的急冷油减粘塔技术减粘塔由上下两段构成，上段是一个旋风分离器，下段是一个自由下落区。旋风分离器是利
29、用惯性离心力的作用从气体混合物分离出所含重质组分的设备。减粘塔采用旋风分离器分离混合物的原理，利用乙烷炉出口的高温裂解气把急冷油中370以下馏分分离出来并掺入急冷油中，把高于370以上馏分排出系统，使其在急冷油中的含量维持在较低的水平，从而达到降低粘度的作用。适用于裂解气中含重质馏分较多的情况。以650kt/a的装置为例，急冷油粘度大幅度降低，改善了急冷油系统的循环，减少电耗1060kW或节省驱动透平高压蒸汽13t/h。汽油分馏塔塔釜温度升高，节省中压蒸汽58t/h，减少驱动透平高压蒸汽21.54t/h，乙烯联合装置的能耗将下降69.77MJ/kg。/国际领先国外专利20%；35%4开式热泵技
30、术热泵是一种从低温热源吸收热量并在高温下放出热量的装置。目前乙烯装置所用的热泵大都是压缩式热泵。其原理为，利用压缩机将工质压缩，压缩后的工质在较高温度下冷凝放热，然后冷凝液进行等焓节流，温度降低并形成汽液混相，汽液混相从低温热源吸取热量后汽化并过热，之后进入压缩机，从而完成一次循环。对乙烯精馏塔，塔顶气相物流需要冷剂冷凝，塔釜需要热介质提供再沸。而在乙烯冷剂压缩机系统，压缩机入口需要热介质汽化乙烯，压缩机出口则要冷剂进行冷却。将两者结合起来开式热泵技术，可充分利用能量，大大降低塔的操作能耗。所谓开式热泵系统，即是塔和压缩机既有介质交换又有能量交换的热泵系统。适用于塔顶组成满足产品规格要求（进料中不能含有氢气、甲烷等轻组分）、装置不能提供低位热能的情况。开式热泵乙烯塔系比常规塔系节能37.1%67.7%。乙烯压缩机减少功率约为12，丙烯压缩机减少功率
