1、UG60CAM参数详解第二节 怎样进入UG加工环境（图1）打开或新建一个文件，把所要加工的对象创建完成后，选择“起始”在下拉菜单中选择“加工”进入“加工环境”设置对话框，顶部一栏，默认“Cam-general”通用的意思一般都使用默认通用环境，下面一栏 Mill-planar: 平面铣、2.5轴铣 Mill-contver: 型腔铣 Mill-muiti-axis: 多轴铣 Machining-knowiedge: 默认模板 里面包含有电火花点位的加工，型腔铣、平面铣 我们在课程后面讲解到自己创造自己的模板，所以我们一般不利用。 Drill-making: 火花加工、放电加工 Tvrning:
2、 数控车加工 Wire-edm: 线切割加工 我们学习内容主要是针对于3轴加工也就是3轴联动的加工中心编程，所以我们长用有mill-planar: 平面铣Mill-contver: 型腔铣。型腔铣包括：型腔开粗，等高轮廓铣，固定轴曲面加工.刻字，drill: 孔加工也可以叫做点位加工，我们以它的先后顺序逐一讲解第三节mill-planar（图2）在本课程里面有两个重点，我们要以“FACE-MILLING”面铣削（第二个图标） 把平面铣的一些关联的设定逐个讲解，然后我们在以“PLANAR-MILL”平面铣掌握2.5轴铣削的原理，并能熟练应用。 导航器的应用：（图3）1、 在资源条里面，双击第三个
3、图标“操作导航器”让导航器显示在桌面上，可根据个人习惯来要安排导航器的放置位置。2、 把鼠标放在导航器里面右键单击，出现快捷方式，第一个：程序顺序视图：它的主要作用是：当把所有加工的工步创建完成后，以本视图中的排列顺序；来却确定模拟先后顺序的作用，（图4）第二个：机床视图：可以显视所有创造的刀具，还可以清楚的看到所创建的工步都是否继承了所指定的刀具。（图5）第三个：几何视图：几何视图我们在编程时用的最多的一个视图，里面有所显示的“WCS-MILL”坐标系，“WORKPIECE”几何体毛坯，（图6）第四个：加工方法视图：本视图里有4个项，1、MILL-ROVCH: 双击打开后它的部件余量默认“1
4、”内公差“0.03”外公差“0.12”由此看来，我们可以举一例子：比如我们把继承了它的部件余量，内外公差，如果放在其它加工方法下面，它就继承了其它方法里面的余量公差，我们在此设定后，只要把所有创造的工步都挂在本加工方法下面，不管创造了有多少工步，它都能继承余量和公差,切削的速度,等。每一个所设置的参数，这样更有效的节省了编程的时间，但要注意它的继承关系，依次看下去MIL-SEMI-FINISH为半精加工，“MILL-FINISH” 为精加工“DRILL-METHOD” 为点位加工 如果我们感到不好记其加工方法的名称，可按自己的定义给更名，使其用起来更方便，但要注意不支持汉字，也可以直接采用所留
5、余量的数值作为加工方法的名字使用。（图7） 第四节 利用导航器创造程序的步骤1、 首先切换到机床视图，把所需要的刀具创建完成。把鼠标在导航器中右键单击，然后点击“机床视图”然后右键单击“CENERIC-MACHINE”选择下来菜单的“插入”再选择复选框中的“刀具”，也可以直接点击工具条中的“创建刀具”出现“创建刀具”对话框，对话框中有“从刀具库中调用刀具”，因为我们可以创建自己的刀库。一般不采用UG默认的刀具库，“刀具的类型”中有多种多样的刀具，可选上刀具后，在给刀具起名时，要注意第一个字母，要用英文字母来表示。所使用的英文字母无须有标准，只要自己能知道所用的字母，代表是一把什么形状的刀具为基
6、准。2、 例如：“D16R08-1”当我们看到这个刀具名称时，就可以清楚的知道所使用的刀具是：直径16。底圆角半径为0.8，后面的“-1”代表在本程序中是第一把刀。把刀具号设为1，当对完刀具后，就放在加工中心第一号刀具库里面，然后“应用”把直径输入16，底圆角半径设为0.8长度：根据刀具的实际长度来设定，也可默认（拔锥角、顶锥角、刃口长度、刀刃。可默认）但注意的是刀具号一定要填写。如果把刀具号填写错误。机床一但抓刀错误会导致发生危险（图8）。 “夹持器”栏中设定所夹刀具的刀柄。把所有需要刀具都创建完成后。 把鼠标放在导航器的空白处，右键单击选择“几何视图”进入“几何视图”第五节 几何视图的应用
7、在几何视图中，把鼠标放在导航器的空白处右键单击选择“全部展开”所出现有：“MCS-MILL”“MORKPIECE”它们两个是一个继承关系，也就是说“毛坯”继承了“坐标”的参数，可以理解为坐标是“老子”毛坯可以理解为“儿子”所创造的工步在挂到毛坯下面可以理解成为“孙子”我们一定要明白，它们之间的继承关系，以后应用时才能真正体会到它们之间优点。2、 定义坐标系我们干过加工中心操作的都说“对刀”其实也可以理解成“对坐标”因为所产生的刀轨都是以坐标系的原点作为基点，来计算刀路，所行走的路径，至于坐标系应用放置在工件的某一位置，都是根据情况来定义，加工标准模板时，应优先选用基准角，基准孔等等UG6.0默
8、认值为坐标系关闭，我们可以打开“WCS”把它的基准层（61）作为不可见层，从建模模块切换至加工模块后又出现了MCS即为加工坐标系，一般MCS在移动时不方便，它默认在绝对坐标系上，所以我们要以WCS驱动MCS，来达到移动加工坐标的目的。所计算的刀轨与WCS没有关系，都是以MCS来计算。UG6.0的WCS方向其用法：点开命令后，类型里面改为“自动判断”然后选择实体面时它会自动捕捉面的正中心。双击导航器里面的“MCS-MILL”出现“MILL- Orient”对话框点击里面的“指定MCS”栏中的“CSYS对话框”点击里面的“指定MCS”栏中的“CSYS对话框”，会出现“CSYS”对话框类型中默认“动
9、态”参考栏中把“绝对”改为“WCS”然后确定一下，会看到MCS和WCS已经重合！当确定后系统又反回到“MILL-Orient”对话框，在安全设置栏中，把“安全设置选项栏”“自动”切换到“平面”在安全设置选项的下方会出现一个“指定平面”栏，在本栏中点击指定“安全平面”系统会弹出“平面构造器”对话框，在本对话中，可使用XY平面的偏置值，也可以使用平面功能来定义安全平面，也可直接选择实体的平面，输入偏置值。输入安全值后，回车确定系统会自动退出至“MILLOrient”对话框，点击“确定”按钮完成坐标和安全平面的定义。2、WORKPIECE的定义（毛坯）(图11)双击“WORKPIECE”打开“MIL
10、LGEOM”对话框在指定部件栏中点击“选择或编辑部件几何体”然后会出现“部件几何体”对话框，在本对话框中，选择要加工的几何体，（可利用“全选”的工具条把所加工的几何体全部选择）然后点击“确定”按钮。在“指定毛坯”栏中双击“选择和编辑毛坯几何体”图标系统将弹出“毛坯几何体”对话框，在本对话框中可利用“几何体或自动”等来定义毛坯几何体，定义完成后点击“确定”按钮，系统又返回到“MILLGEOM”对话框，然后可点击指定检查栏中的“检查几何体”的图标，按以上相同的方式选择“压板”然后点击确定退出操作！这样我们在本栏目就定义好了坐标系、安全平面、所要加工的工件、毛坯。但要注意他们之间的继承关系。1、 创
11、工步(图11)把鼠标放在“WORKPIECE”右键单击，把鼠标下滑到“插入”点击“操作”也可以直接选择工具条中的“创建操作”的图标来创建操作，系统将弹出“创建操作”对话框，类型为“MILL-Planar平面铣”“MILL-Contor”型腔铣，“drill”为点位加工，然后在子类型中选择相对应的加工工步，在位置栏中选择“程序组”。“刀具”栏中选择所使用的刀具“几何体”栏中选择使用某一个几何体“加工方法”栏中使用某一种加工方法。在名称栏中，给所创建的工步起名字。注意工步名尽量和刀具重名，当看到程序名时就应清楚的知道：本程序使用的刀具是多大。希望能养成良好的习惯。注意：在导航器四个视图中的继承关系
12、一定要看好，并且要熟练掌握。第六节Mill-planar的面铣削（图12） 把导航器要设定的参数，按照前几节课讲的设置方式都设定好以后，并切换到几何视图下面，创建加工操作，类型为，“FACE-MILLING”“程序”里面应该属于哪一程序，“刀具”把所使用的刀具选好。切换到所设定的“加工方法”。“名称”尽量与刀具重名，然后单击“确定”按钮，系统将弹出“面铣削”对话框。1、 几何体栏：（几何体）显示的为本程序继承的毛坯几何为“WORKPIECE”也可以在后面点击图标来创建新的几何体或编缉几何体。（指定部件）：因为本工步继承毛坯“WORKPIECE”当时在指定毛坯时已经定义部件。所以在此无需定义（指
13、定面边界）：本程序只是针对垂直于刀轴的平面。所以点击“选择或编辑面几何体”的图标会弹出“指定面几何体”对话框。在弹出该对话框时，可直接移动鼠标去选择要加工的面即可。在对话框中有“忽略孔”“忽略倒角”的两个选项，如果把两个选项前面的方框内作上对号系统会判断为该面上的孔和倒角不存在，如果在选择面时，选择错误可点击对话框中的“移除上一个”进行移除。对话框中过滤器类型默认在“面”上，也可利选择曲线或者点来定义，UG中的检查是指工件在装夹时所使用的压板，在面铣削中可选择实体或曲线来定义，如果定义检查后，在生成刀轨时就会自动避让，刀具不会切除压板（一般在设定时要比在真正加工时的压板大一些）2、 刀具栏可把
14、所设定的刀具直接调用，也可点击新建刀具的图标来新建一把刀具，或点击“编辑”来编辑所定义的刀具参数，输出栏中刀具号要正确3、 刀轴栏三轴加工中心一般采用刀轴方向为Z方向4、 刀轨设置栏第一、方法：可切换到所设定的方法，也可默认！如果采用默认值，我们可以再“切削参数”里面设定其余量、进给等第二、切削模式：系统在面铣削中默认单向切削。单向切削的优点是：刀具完全是一个顺铣或逆铣，所以加工完成后工件表面的亮度比较高。缺点：空运动比较多，相对比较浪费时间。5、 单向铣削方式所出现的刀轨的解释：我们可以打开“面铣削”对话框中的“选项”栏在本栏中有一个“编辑显示”点击后面的“编辑显示”图标系统会弹出“显示选项
15、”对话框，在本对话框中：（1） 刀具显示:有无、2D、3D是指在生成刀轨时所显示刀具为2D、3D是指在生成时所显示刀具为2D、3D可以清楚的看到刀具所行走的具体方位。1) 图样2) 路径a) 刀轨显示颜色：点击图标会出现“刀轨显示颜色”对话框，分别记清楚，刀具在生成刀轨时不同颜色都是指不同的移刀速度和路径，在第二栏中“Allmotions”中， “Common coler”栏中可选择其中颜色，然后点击“Ser All Motions to Common Color”后面的图标，会把所有的颜色都指定成统一颜色。一般不采用！多采用系统默认颜色。要求把每一种颜色都是指一种什么样的行走路径要记清楚！b
16、) 速度：指刀轨在生成时的速度，刚开始练习时我们可以把速度降低为了更清楚的看到刀轨生成时的路径和先后顺序c) 刀轨显示：是指刀具的切削线是以一种实线、虚线、轮廓线、来显示最后一个“Show shorouts”是指所选择项以另一种的显示方式来显示，本选项会经常出现，以后不再进行叙述。d) 刀轨生成i. 显示切削区域：刀轨在生成时会以虚线的形式把切削区域显示一下ii. 显示后暂停：是指刀轨在每生成一层时都要停止，它停止的单位多以层为单位iii. 显示前刷新：是指刀轨在每生成第二层时都把前一层的刀轨刷新掉e)“面铣削”对话框中“选项”栏内“定义对话框”中的作用是把内在的对话框提升到外部！此选项和“分
17、析工具”选项不再作详细讲解。注意：单向铣削方式中有许多线是不显示的，我门可以配合其它铣削方式把所有的刀轨路径加以了解，并且要记住：每一种颜色的刀具路径线都指了一种什么样的运动方式，一般在应时大概值的设定，以下我们将逐个介绍每一种铣削方式的具体内容。第七节：切削方式通过本节介绍希望都能了解每一种切削方式都适合用于什么环境下切削，并能分清每一种切削方式的优点和缺点。第一种：跟随部件 该切削方式多适用于切削凸模其刀具路径默认由外向内铣削，相对跟随周边的切削方式，跳刀较多。第二种：跟随周边 它根据体的外形生成刀轨其进刀点默认从中间下刀，由此可推断此切削方式多用于，切削凹腔。第三种：混合 也可称作为手工
18、定义，如果所切削的面有两个或两个以上时，可定义每一个面的切削方式。在多层切削时可定义每一层所使用的切削方式。第四种：配置文件 按所选面或边界线的最大外形，生成单一刀轨，可利用清壁或清除余量不算过大的残留毛坯。第五种：摆线 所生成的刀具路径近似于螺旋线的形状。使用该切削方式时步进要小，适用于高速铣。第六种：单向式 所生成的刀具路径，都沿统一方向往另一方向切削，可适用单一顺铣或逆铣，其优点所加工的平面光洁度较高，相对浪费时间。第七种：往复式 此刀路在切削时为顺铣/逆铣的往复运动，相对要比单向切削时间。第八种：单向带轮廓铣 所生成的刀轨，与单向切削近似只多出沿外形轮廓的刀路。第九种：标准驱动 它按照
19、所选边界的标准来生成刀轨，是单路。第八节 步进一条刀路到下一条刀路之间的距离1、 恒定：指定它的步进距离（如直径10的刀具可步进8mm）在步进栏中输入值。2、 残余高度：指刀具残留毛坯的高度，一般不采用其步进方式，在残余高度栏中输入值。3、 % tool Flat：指刀具直径的百分比，使用该选项时，在某加工式中，其默认值都不相同（50-70）。在计算时要使用刀具的有效直径，例如直径30R5的刀具就不能应用70%，30x0.7=21 30-5x2=20 其步进距离大余了刀具的有效直径，在切削时就会有残留毛坯，为了方便计算，我们多采用刀具直径的百分比，在“percent of Flat Diame
20、ter”栏中输入百分比的值。带R角的是50%,不带R角的是75%.4、 Variable Average 可变的步进距离，最大值，最小值。毛坯距离：在面铣削中，选择的面只是平面，可设定从所选择面向外偏置，偏置的值作为毛坯量一般要在实际加工中，测量出实际高度与毛坯高度的差值，注意要测量到最高值。每一刀的深度：所设定“毛坯距离”后，如果一刀切除，量过大时，可设定每一刀切削深度让系统按层切削完成。最终底部余量：可设定加工完成后，到所指面的毛坯的距离。第九节 ：切削参数打开“切削参数”图标，系统会显示“切削参数”对话框，第一栏：策略（既一些加工参数值的设定）1、 切削方向：顺铣：刀具一般多采用顺铣，因
21、为由顺铣加工完成时工件的表示光洁度比较好！另一个原因是顺铣时刀具的受损要比逆铣轻的多！所以多采用顺铣。从外向内用逆洗。从内向外用顺洗。2、 逆铣：多适用于一些粗糙的工件开粗，加工完成后工件的光洁度不好，而且刀具受损严重！所以一般不利用逆铣。3、 切削角：当使用“单向式”切削，“往复式”切削“单向带轮廓”铣切削三种方法时在切削参数里才显示切削角的定义，其意思为所生成的刀轨是平行X向为零，平行于Y向为90度，可根据自己的要求定义切削角度，多采用45度斜进刀可在切削角下的度数栏内，输入所定义的角度值，如果想看一下角度方向时，可点示显示切削方向的图标。3、壁：当使用“单向铣削”，“往复式铣削”和“跟随
22、周边”时切削参数里面才有壁选项，“单向”和“往复”铣削里面只有三项。其一：无，它的意思为只切削腔，不去清壁，其二，在起点：刀具在下刀后先把壁清理完，然后再切削腔。其三，在终点：刀具在下刀后把腔切削完成后，到最后一刀把壁清理干净，无论是“起点”清壁还是“终点”清壁，都是以层为单位，如果没有“自动”清壁的情况使用在“终点”清壁。如果有“自动”清壁时优先使用“自动”清壁，“自动”清壁的意思是：系统给计算一个最适合清壁时清壁。4、添加精割削刀路数本功能是以UG5.0版本才增加的新功能，它能有效的控制几何体的余量更加均匀，所以在型腔铣开粗时打上对号，让其忝加“1”刀路数，精加工的步距可根据情况而定，但本
23、步距最好要小一些。5、 毛坯：1、本栏下的毛坯距离和外部（面铣削对话框中）毛坯距离相同。2。Extend to part outline ：是指毛坯延展，默认延展至体的最大外形轮廓线因此我们不采用。3、合并距离：当所加工的平面为两个或两个以上时，指定距离大于或等于两个面之间的距离，两个面刀路会自动合并成一个刀路，但要求所选择的面必须在同一高度上，所指定的值可使用刀具的百分比或mm。4、简化形状：内有三个选项，也是刀具路径的优化方式。5、毛坯延展：为刀具在切削面的边缘时切削完成，可根据情况指定刀具向外延伸的值，但所指的值必须小于或等于百分之百。6、 底切：所示底切第二栏 余量（1） 部件余量：在
24、平面铣中的面铣削中，部件余量是显示不是很清楚，所以不再具体介绍。（2） 壁余量：刀具在切削完成每一层时，刀具的外径与侧壁的间距（未切割毛坯的厚度）为壁余量（3） 最终底面余量：刀具在切削完成最后一层时刀具底面与工件底面之间的间隙叫作最终底面余量（4） 毛坯余量：延展：毛坯比WORKPIECE里定义的毛坯多出的部分。（5） 检查余量：指定压板的余量，比如指5mm，刀具在铣至压板5mm时，就停止向压板方向的切削运动，多采用做压板时要比实际用的压板大一些，所以检查余量没有必要设定公差：（1）内公差：刀具在加工时充许刀具过切于工件表面的值，内公差多设定为零！（2）外公差：刀具在加工完成后允许留有残料的
25、值，外公差在开粗时可设的大一些，为了软件在计算刀路时快一些，在精加工时我们都要把它的值改小一点，但不能为零，如果内公差为零，外公差也为零时，系统是算不出刀路来的。注意：工件比较大时，要设定所留余量大一些。为了防止在开粗完成后工件会发生整体变形第三栏 拐角凸角（1）Roll Around：在凸角处生成刀轨以圆弧式进刀（2）Extend and Trim：为直角（3）延伸第四栏：连接1切削顺序（1）标准：按照所指定的，把多个腔依次加工完成（2）优化：当使用优化时，系统会根据最短的3D距来依次加工多个腔，（多采用优化）（3）跟随起点：跟随所指定的切削区域起点来加工多个区域（4）跟随预钻点：可指定预钻
26、点完成多腔加工2跨区域：当使用跨区域时在选择所加工面时把孔的边界保留（忽略孔前面的对号去掉）（1） 跟随：刀具在移动到孔的上方时是提刀横越孔的空间（2） 切削：刀具移动到孔的上方时，是以切削的模式跨过孔的上方（3） 移刀：刀具移动到孔的上方时。是以快速移动的方式，经过孔的上表面可指定最小移刀距离第五栏 空间范围：使用刀具夹持器可有效的避让工件的侧壁，以防被刀柄把工件撞伤，一般我们不采用此选项，如果使用此选择项系统在计算刀轨时比较慢第六栏 更多（1）部件安全间距：刀柄和工件之间的安全距可默认（2）下限平面、 第十节非切削移动第一栏进刀（刀轨显示黄颜色）1封闭的区域：进刀类型有5种（1）与开放区域
27、相同：与下边“开放区域”栏的进刀相同。（2）螺旋线：黄颜色进刀线是一种螺旋式下刀，这种下刀方式较多采用，但在采用时它的螺旋直径不要过小，过小时如果采用的是飞刀，那么中间无刀片的区域把残留毛坯切削不完全，就会把刀具给顶住，往往把刀柄给顶弯，从而引起刀具废掉！在直径栏中系统默认它的旋转直径为刀具的百分之九十、一般我们多采用其默认值、螺旋下刀时它会慢慢随着螺旋的直径倾斜下刀，在斜角栏中设定倾斜的度数，其度数越小时对刀具的撞击越小，所以我们一般都要把度数改小一点（37）度此斜角的度数不管是螺旋下刀还是沿外形状斜进刀都应设的小一点。高度：螺旋下刀线，“沿外形状斜进刀” “插铣”都有高度的设定，此设定是从
28、工件每一层的上表面开始下刀的距离，此距离过大会在下刀时较浪费时间，过小时会感到不安全。一般根据自己的经验而定（13）mm。最小安全距离：是指螺旋下刀沿外形斜进刀的进刀线离工件壁的安全距离，一般多采用默认值。最小倾斜长度：翻阅过很多资料，每种资料介绍各不相同，我只能理解为：刀具在进刀时刀具直径的百分之多少在切削，其值可默认。2沿外形斜进刀：其意思为：当要切削的工件为圆时所生成的下刀线为螺旋式下刀，所相关的值比螺旋式下刀多出一个最大宽度。最大宽度的意思为指矩形进刀线的宽度，此值没必要指定可默座无。以上所介绍的参数在面铣削中看的比较清楚，但要注意切削模式不同时所生成的进刀线就不同，想要看螺旋式下刀或
29、沿形状斜时刀时最好用跟随周边的切削模式，因为本切削模式看的比较明显。3插铣：其进刀线是平行刀轴的时刀线，虽然平时使用较少，但有些时候要必须用插铣。可在高度栏中，输入进刀线的高度，如果怕遇到危险，我们可以把进刀的速度改小，使其慢慢切入，但要注意不要应用飞刀来作插铣运动。4无：即为没有进刀线，不采用。（二）开放区域：从UG5.0，UG的进刀线作了更好优化,使我们用起来更加智能化,系统会把所选的工件自动区分,哪些区域属于封闭式区域, 哪些区域属于开放式区域,所以我们就没有必要考虑在复杂的工件中进刀问题。两个区域进刀,在此处，理解成为一个整体。.只是相对工件而言有封闭和开放的区域不同。开放式区域在进刀
30、时,多采用外部下刀向内铣削,也就是指切削参数栏中策略中图样的方向的向内向外。进刀类型多采用”线性”进刀在本栏中有八种：1：与封闭区域相同 2线性：直线侧进刀3：,圆弧 4：点 5：沿矢量 6：角度一角度，平面 7：矢量平面 8：无线性时：长度：此长度是指刀具圆心到侧壁的长度指本值在更改时，指：显示内部的退刀线和变长或变短。旋转角度：进刀线按所指的角度进刀，看此角度时应看xy平面，也就是指俯视图，按右手法则旋转，可输入正、负值，一般不用斜角：此斜角是指刀具从所指定的高度起倾斜进刀。可用，可不用。高度：此高可以理解为，由快速转变为慢速的安全距离，和封闭区域的高度相等最小安全距离：刀具在侧壁进刀时，
31、刀具的圆心点和实体的距离，多采用大于刀具直径（百分之六十）修剪至最小安全距：默认3 Initial Closed Area：开放区域第一刀进刀线4 Initial open Area ：封闭区域第一刀进线总结：进刀方式运用适当，可有效必免在进刀时的断刀、崩刃现象。UG6.0提供多种进刀方式,只要不发生断刀、崩刃现象！第二栏 退刀刀具在切削完成每一层后，都会反回到下刀点下刀，如果所铣削的壁为直壁必须指定让刀具往壁的相反方向退刀，然后再向Z方向提刀。如果切削完成后直接提刀，会刮伤工件的壁。所以我们一般在真正加工时，不管所切削是否是直壁，我们都会让刀具往壁的相反向退出一块然后再提刀。退刀方式多采用线
32、性退刀和圆弧，所指定参数值和进刀的参数值近似。所以不再详细介绍！第三栏 开始钻点1 距离：刀具在切削时为把壁加工完全,或把壁的接刀痕，铣掉。我们在真正应用时都要把重叠距离的值给设定.。此值无须过大，只要把壁铣的光滑为主。2 区域起点：定义区域的下刀点，困为本点针对的是区域，所以所定义的点不是一个绝对下刀点，系统一般要采用在靠点比较近的位置，而且是最适当下刀位置下刀（可一次性定义多个点）起到优化刀路的作用。3 预钻孔点：加工过程中为了刀具的使寿命，我们多在一些凹腔上先作出一个孔，然后选择此孔的圆心点作为下刀点，这样就叫钻孔下刀点，它定义的值为绝对值，每一次下刀都会回到所定义的点上下刀（可一次性定义多个点）第四栏 传递/快速（1） 安全设置：“使用断承的”，一般是指逼近线和反回使用安全设置，多采用默认的“使用断承的”。（2） 区域之间的传递类型：1）安全设置：该选项是指区域间传递使用定义的安全值进行横越。 2）前一
