跨104国道特大桥连续梁实施方案概要.docx
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跨104国道特大桥连续梁实施方案概要
跨104国道特大桥连续梁施工方案
1.编制依据及原则
1.1.编制依据
1)《无碴轨道(40+64+40)m预应力混凝土连续梁》(双线支架现浇接预制梁)参桥通(2008)2304-Ⅳ-JH及参桥通(2008)2304-Ⅳ-JH(修);
2)跨104国道特大桥施工图纸及铁三院提供现有防落梁措施图、桥面附属图等;
3)客运专线技术标准
《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设[2005]160号);
《客运专线铁路桥涵施工技术指南》(TZ213-2005);
《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210-2005)。
4)铁道部现行设计、施工规范、验收标准、安全规程:
《铁路桥涵施工规范》(TB10203-2002);
《铁路混凝土与砌体工程施工规范》(TB10210-2001);
《铁路混凝土与砌体施工质量验收标准》(TB10424-2003);
《铁路桥涵工程施工质量验收标准》(TB10415-2003);
《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》(JGJ85-2002);
《铁路工程施工安全技术规程》(上、下册)(J259/260-2003)。
5)现场调查资料及四工区水电一局施工技术经验及资料。
1.2.编制原则
1)根据现有资料,计算与经验相结合设置支架及模板,保证地基支载力及支架的稳定。
2)保证工期的前提下,合理组织各工序施工顺序,确保2009年6月17日架梁工期不受影响。
2.工程概况
京沪高速铁路跨104国道特大桥跨路处,结构类型为无砟轨道40+64+40m现浇预应力混凝土双线连续梁,截面类型为单箱单室,变高度,变截面连续箱梁,箱梁顶宽12.0m,箱梁底宽6.7m,全联在端支点、中跨中及中支点处共设5个横隔板,横隔板设有孔洞,供检查人员通过,防护墙内侧净宽8.8m,桥上人行道栏杆内侧净宽11.9m,桥面板宽12.0m,桥梁建筑总宽12.28m。
设计最高运行速度为350km/小时,地震设防烈度为八度区(Ag≤0.3g),设计使用寿命为100年。
由水电一局有限公司承建,连续梁处于33#-36#墩间,起止桩号为:
DK473+339.02~DK473+484.72。
目前已将连续梁所属的33#墩、35#墩施工完成,34#挖井基础也已施工完成,正在进行墩身施工。
此处现浇连续梁经设计变更,已经由挂篮悬浇施工更改为支架法现浇施工。
跨越处104国道为沥青混凝土面层,两侧绿化带处地质结构为强度400KPa~800KPa的花岗片麻岩层,支架现浇施工条件较好。
此连续梁位于从北京向上海方向纵坡-2.65‰上坡的直线地段,34#-35#墩间主跨为64m,跨越104国道,由于104国道车流辆较大,在104国道每侧留2个,共4个5m宽的行车门洞。
梁部砼共2166.1m3砼,重5632吨,主梁混凝土强度等级为C50,封端采用C50无收缩混凝土,防撞墙及电缆槽竖墙混凝土强度等级为C40。
梁部共分四次进行现浇,先对称浇筑2个B块(每个28.5m),隔天浇筑D块(31m),然后合拢中跨(2个2.25m),最后边跨A块(2个26.5m)。
A、B、C、D块划分见下图:
跨104国道特大桥连续梁节段分节图
单个节段砼方量及重量见下表:
节段重及预压重
序号
节段编号
节段长
节段方量
节段重
预压重
备注
1
B
28.5m
463.24m3
1209.1T
1451T
2
D
31m
341.126m
890.33T
1069T
3
C
2.25m
29.275m3
76.39T
压重合拢
4
A
26.5m
297.245m
775.81T
931T
纵向预应力钢筋采用抗拉强度标准值为1860Mpa的高强低松弛钢绞线,公称直径15.2mm,其技术条件符合GB/T5224-2003标准。
纵向预应力筋分为12-7φ5mm、18-7φ5mm两种。
锚固体系采用自锚式拉丝体系,锚具采用M15-12、M15-18二种,管道采用金属波纹管,直径φ90mm、φ100mm及70×19mm三种,锚连接器ML15-15,张拉采用YDC5OOO、YDC3500型千斤顶。
横向预应力采用4-7φ5mm预应力筋。
横向预应力体系采用BM15-4及BM15-4(P)锚具及锚固体系,张拉采用YDC2270型千斤顶,采用内径70*19mm扁形金属波纹管。
竖向采用直径25mm精扎螺纹钢,型号PS830,极限强度fpk=830Mpa,屈服强度σ0.2=785Mpa,伸长率σs≥7%,10h松驰率<1.5%,锚固采用JLM-25型锚具,张拉采用YDC650千斤顶,管道形成采用内径φ35mm铁皮管成孔。
Q235钢筋采用《钢筋砼用热扎光圆钢筋》(GB13013),螺纹钢筋(HRB335)采用《钢筋砼用热扎带肋钢筋》(GB1499)。
泄水管及管盖PVC管材应符合《给水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管材》(GBT10002.1)要求。
通风孔φ100mm,在结构两侧腹板上设置,距悬臂板根部距离30cm,纵向间距2m左右,遇预应力筋时可稍微移动通风孔位置。
泄水管沿纵向桥面上设三排,在梁底中支点横隔板两侧、端支点内侧底板设置内径φ100mm的汇水孔。
张拉顺序先腹板束,后顶板束,从外到内左右对称进行,各节段先张拉纵向再竖向再横向。
横向在箱梁两侧交替单端张拉。
梁部所有预埋件露出砼面进行渗锌防锈或锌铬涂层防锈处理。
各节段混凝土浇筑后,要求混凝土实际强度达到设计强度的95%,弹模达到100%并不少于5天的龄期后进行预应力筋或精扎螺纹钢张拉。
中跨合拢段采用刚构连接,合拢段混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%后进行,且必须保证梁体混凝土龄期大于5天方可张拉。
3.工程特点及难点
①受36#墩基础下方军用光缆影响,目前此处仍无法施工,而此处又为四工区梁体的先架方向,工期紧、需多个节段同时施工,人力、物力集中,施工难度大。
②混凝土一次浇筑量大,最大一次463m3,需解决好混凝土的组织供应,提前落实好混凝土备用拌和站。
③底模与侧模的加工质量,侧模与底模加固措施是保证侧模下部是否漏浆、腹板与底板连接是否平滑的关键。
④解决好线型施工控制、中跨合拢控制。
⑤104国道车流量较大,施工安全问题也是本工点的施工难点。
4.总体施工方案
4.1.工期
4.1.1节点工期
跨104国道特大桥连续梁部需在2009年6月30日架梁到达前半个月完成,即最晚关门日期为2009年6月17日连续梁梁部施工完成,四工区水电一局计划于2009年6月5日连续梁梁部施工完成。
4.1.2.计划工期
根据目前进度,33#墩在3月18开始A块梁部施工,34#墩B块在3月25日开始梁部施工,35#墩在3月15开始B块梁部施工,36#墩在4月9日开始B块梁部施工,于2007年6月5日完成梁部,基本满足架梁通过工期。
各节段工期安排
部位
工天
起始时间
完成时间
备注
D块
43
2009年3月28日
2009年5月9日
34#墩顶B块
35
2009年3月25日
2009年4月28日
35#墩顶B块
34
2009年3月15日
2009年4月17日
C块
58
2009年3月28日
2006年5月24日
A块
79
2009年3月18日
2009年6月4日
4.2.施工布置
施工用电:
施工用电主要包括施工安全夜间照明、混凝土振捣、钢筋现场焊接作业等施工现场用电及混凝拌和等用电。
混凝土在拌和站统一生产,其电源早已解决。
现场用电主要采用东河北村380V动力线路,现已引接至施工现场,同时配备75kw柴油发电机一台,作为应急电源。
施工用水:
混凝土拌和用水采用拌和站内水井供水(已经过检测满足混凝土拌和用水要求),施工现场用水主要用于混凝土养护、浆液现场拌制及控制道路扬尘,采用10t水车槽罐提供。
施工道路:
施工道路主要利用现有施工便道及104国道,作为材料运输通道。
根据目前场地,线路左侧可以停放混凝土泵车及混凝土搅拌车,故混凝土施工机械场地放在线路左侧。
32#墩与33#墩及36#墩与37#墩间场地已硬化,作为钢管架存放及钢筋加工厂。
4.3.施工队伍
本连续梁由四工区水电一局桥二队进行施工。
5.施工方法及工艺
35#墩顶B块D块34#墩顶B块2个C块施
工体系转换A块施工,梁体施工顺序见附图。
5.1.基础处理
①处理范围:
支架地基与基础的施工,根据支架搭设高度,原土或回填土必须事先进行夯实,地基处理范围宽度为20m宽,长度按照箱梁施工所需的范围一起进行处理。
②承台基坑部分地基处理:
为了保证支架不发生下沉,回填承台基坑时,按照每20cm一层进行分层回填夯实,且压实度达到90%以上,当回填至与边跨灰土一平时,采取与一般地段相同的处理方法进行地基处理。
③边跨一般基础处理:
支架范围内将原地面下挖50cm后挂线整平压实,并保证压实度达到90%后,回填40cm厚3:
7灰土,分两层回填并保证压实度达到93%后,在灰土上作C25混凝土面层,面层作4%横向排水坡,平整度要满足要求,作为支架支撑面。
④主跨跨公路部位地基处理:
此部位的支架直接设置在路上。
地基处理完成后做检测,要求承载力不小于150KPa。
每根立杆下端均设定C25混凝土垫层,厚200mm,用以扩散支架底托应力。
支架底面标高高于自然地坪100mm。
为避免地基受水浸泡,在距支架外排立杆外0.5m处,在两侧开挖40×30cm的排水沟,并做砂浆抹面。
排水沟分段开挖形成坡度,排水沟坡度为3-5‰,低点开挖集水坑,将水排出场外。
5.2.支架搭设
支架搭设采用租赁碗扣式脚手杆,支架搭设宽度16m,每侧留出了2m宽工作平台。
⑴D段箱梁支架及门洞布置
底板顺桥向间距均为0.6m,横向箱梁腹板下1.5m范围内,支架横向间距为0.3m,共5排;D段箱梁两端1.2m范围内,支架横向间距为0.3m,共4排;其余位置横桥向间距均为0.6m,支架搭设中间横杆层距为0.9m,冀板下顺桥向立杆间距为1.2m,横向间距为0.9m,横杆层距为0.9m。
立杆顶端安装可调式U形支托,先在支托内安装纵向方木(15cm×15cm),再按设计间距和标高安装横向方木(10cm×10cm),长4m,间距为0.3m,其上安装底模板。
跨104国道机动车门洞宽5m,高5m,每边设置门架,门架处支架横纵向立杆间距为均0.3m,支架搭设中间横杆层距为0.6m,在支架上设置顶托并在其上搁Ⅰ16工字钢,工字钢上设贝雷架纵梁,纵梁间距0.6m。
⑷B段箱梁支架布置
底板顺桥向间距均为0.6m,横向箱梁腹板下1.5m范围内,支架横向间距为0.3m,共5排;B段箱梁两端及靠近桥墩1.2m范围内,支架横向间距为0.3m,共4排;其余位置横桥向间距均为0.6m,支架搭设中间横杆层距为0.9m,冀板部位顺桥向立杆间距为1.2m,横向间距为0.9m,横杆层距为0.9m。
支架搭设宽度较梁每边宽2m,共16m宽。
立杆顶端安装可调式U形支托,先在支托内安装纵向方木(15cm×15cm),长4m,再按设计间距和标高安装横向方木(10cm×10cm),长4m,间距为0.3m,其上安装底模板。
⑸A、C段箱梁支架布置
A、C段箱梁支架布置同B段箱梁支架布置。
⑹支架搭设
在混凝土面上按照支架施工图放出排架的位置线,放出排架加密区和纵横方向控制轴线,根据控制轴线和排架加密情况确定排架立杆位置排放底托,用水准仪测定排架底托高程,根据图纸设计高程,调整排架立杆高度,搭设排架。
当立杆间距不能为标准间距时,利用同直径的钢管连接。
拼装时应随时检查横杆水平度和立杆垂直度,还应该随时注意水平框的直角度,不至于支架偏扭,立杆垂直度偏差小于0.5%。
搭设顺序是:
立杆底座→立杆一→横杆一→接头锁紧→脚手板→上层立杆→立杆连接销→横杆。
①、立杆安装
为了便于控制标高,立杆布置通常以设计中心线为准,左右对称布置,放样时以纵横线为控制线,确定立杆纵横向位置。
②、安装立杆、横杆
根据立杆及横杆的设计组合,从底部向顶部依次安装立杆、横杆。
安装时应保证立杆处于垫块中心(若有垫块),一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆,再逐层往上安装,同时安装所有横杆。
③、斜杆安装
为了保证碗扣件支架的稳定性,必须按设计要求安装斜撑杆,安装时尽量布置在节点上,且用扣件连接牢固。
④、顶托安装
根据梁底高程变化决定顺桥向控制断面间距,横向设左、中、右三个控制点,精确调出顶托标高。
然后用明显的标记标明顶托的伸出量,以便校验。
最后再用拉线内插方法,依次调出每个顶托的标高,顶托伸出量一般控制在30㎝以内为宜。
跨104国道特大桥连续梁有关参数表
项目
33#墩
34#墩
35#墩
36#墩
备注
墩中心里程
DK473+339.02
+379.87
+443.87
+484.72
直线无声屏障
下层承台顶标高
120.060
118.951
118.782
118.673
上层承台顶标高
/
119.951
119.782
120.673
墩身高度
6
3
3
5
不含顶帽
垫石顶标高
129.506
126.274
126.105
129.059
梁底标高
129.806
126.574
126.405
129.459
⑤拼装注意事项
碗扣支架搭设之前,先按技术放线布置好支架立杆位置,然后搭拼支架。
第一层拼好后,必须由工程技术人员抄平检查平整度,如高差不符合要求,必须用底托调平。
在立杆上必须加设纵横向剪刀撑,倾斜角度为45°~60°,剪刀撑用3米和6米钢管搭配使用,每个端部都要设剪刀撑。
拼装时用线坠或水平尺控制立杆的垂直度,防止立杆偏心受力。
顶托外露部分不超过30cm,底托丝杆外露部分不超过30cm,自由端超过30cm长的杆件要增加水平杆锁定;底托与地面之间要密贴,达到面受力,严禁形成点受力。
横向方木接头不能有空隙,且不能悬空,若有空隙用扒钉十字交叉连接,大方木间用木楔塞紧,且用钉子钉牢;若有悬空可采用不小于1.5m长的10×10cm方木两端支撑在顶托上,且方木间用扒钉连接。
横向钢管间若有空隙,用粗钢筋焊接或用直扣件将两钢管连接成一体,钢管接头的布置必须错开;纵向方钢在托顶上对接。
为了保证支架整体稳定性,采用钢管和扣件将桥墩与支架抱紧连接,高度方向上每隔2.4m设一道。
确保碗扣支架的稳定性。
纵横向扫地杆布设2道,一道设置在底托螺丝杆上,一道设置在连接丝杆的立杆上,纵横向扫地杆采用φ48的钢管与碗扣架和丝杆连接。
⑺原材料质量标准:
所有支架搭设材料进场必须按相关标准进行检查验收合格后,方可投入施工。
①钢管应采用符合现行国家标准《直缝电焊钢管》(GB/T13793-92)或《低压流体输送用焊接钢管》(GB/T3092)中的Q235A级普通钢管,其材质性能应符合现行国家标准《碳素结构钢》(GB/T700)的规定。
②钢管规格为Φ48×3.5mm,壁厚不得小于3.5-0.025mm。
③上碗扣、可调底座及可调托撑螺母应采用可锻铸铁或铸钢制造,其材料机械性能应符合GB9440中KTH330-08及GB11352中ZG270-500的规定。
④下碗扣、横杆接头、斜杆接头应采用碳素铸钢制造,其材料机械性能应符合GB11352中ZG230-450的规定。
⑤采用钢板热冲压整体成形的下碗扣,钢板应符合GB700标准中Q235A级钢的要求,板材厚度不得小于6mm。
并经600~6500C的时效处理。
严禁利用废旧锈蚀钢板改制。
⑥立杆连接外套管壁厚不得小于3.5-0.025mm,内径不大于50mm,外套管长度不得小于160mm,外伸长度不小于110mm,且不小于丝杆长度的2/3。
⑦立杆上的上碗扣应能上下串动和灵活转动,不得有卡滞现象;杆件最上端应有防止上碗扣脱落的措施。
立杆与立杆连接的连接孔处应能插入Φ12mm连接销。
在碗扣节点上同时安装1—4个横杆,上碗扣均应能锁紧。
⑧构配件外观质量应满足:
钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀,不得采用接长钢管;铸造件表面应光整,不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷,表面粘砂应清除干净;冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷;各焊缝应饱满,焊药清除干净,不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷;构配件防锈漆涂层均匀、牢固;主要构、配件上的生产厂标识应清晰。
⑨可调底座及可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于4-5扣,插入立杆内的长度不得小于150mm,且不小于丝杆长度的2/3。
5.3.底模下纵横梁
碗扣支架顶撑上部设10×10cm截面的方木作为横梁,15cm×15cm方木作为纵梁,方木纵梁接口处用扒钉钉牢以保持稳定,纵横梁方木间用木楔垫实。
每根纵梁长度不得超过3m以保证折线代替曲线后中间最大偏差在1cm以内。
桥墩顶帽上底模下根据现场条件采用方木支垫,并打好木楔方便拆除,中隔板处梁重集中,方木间净距10cm。
5.4.底模及内外模
⑴底模采用δ12mm的光面竹胶板加工制作,在满堂支架每根钢管立柱顶部安装顶托,挂线调整到现场技术交底给定的高程后,在托座上安装15×15cm的纵向方木,最后在方木上按间距30cm铺设10×10cm的横向方木,长4.0m,(方木搭接不小于0.6米)间距为0.3m,最后在横向方木上满铺δ12mm的光面竹胶板,注意竹胶板板缝之间必须采用双面胶密贴,同时板与板的接缝必须位于横向方木顶面上,否则应对横向方木的间距进行适当调整。
⑵底模板必须进行配板作业,不允许出现板缝错乱,中间夹小块板及出现不均匀板块,要求做到板缝横平竖直、无错台错缝,板缝匀称;模板不漏浆、不变形,有足够的刚度、稳定性。
⑶箱梁侧模板及翼缘板同样采用δ12mm的光面竹胶板加工制作,安装前由测量组每隔2m放出模板安装边线,然后由操作工人在现场技术人员的指导下弹出安装墨线,然后将制作的定型模板按照设计安装方式安装就位并进行加固。
⑷与冀缘及底板相接处反弧部分侧模,为保证其弧线的平顺性,采用高强度塑胶模板。
采用架子管及方木对其部位进行加固处理,以保证其刚度与稳定性。
⑸模板安装完毕后由质检工程师检查箱梁内部净空尺寸、轴线位移、顶面高程、模板加固强度等各项指标,在检查合格后上报监理工程师检查,检查合格方能进行其它作业。
5.4.1.模板加工及支立
底模采用δ12mm的光面竹胶板,底模在每一节最低处设置3个排污口,尺寸20cm见方,在浇筑混凝土前,用吹风机将底模上的木楔、焊渣清理干净,然后用木胶板将排污口补齐。
侧模同样采用δ12mm的光面竹胶板,外侧模圆弧部分采用高强度塑胶模板。
侧模采用内拉外顶方式进行加固,横向采用钢管将侧模管架与翼板碗扣支架连接。
内模采用δ12mm的光面竹胶板拼装,侧面模板立放不得打眼,纵向每75cm加木带设φ20mm拉筋;顶板倒角及顶板竹胶板沿纵向平铺。
采用普通钢管搭设支撑进行顶撑,纵横向间距90cm。
内模下部倒角处需增加砼垫块,内模靠底板内加设的马凳筋支撑,马凳筋支在底板下层钢筋网片上,支点下设砼垫块,马凳上部支撑在底板顶层钢筋网片上,钢管支撑在马凳筋上部横向放置的方木上,浇筑砼时此处先少浇筑5cm,待拆除支架后用同标号砼填补。
端模采用δ12mm的光面竹胶板拼装,上面根据每块节段处钢筋及预应力管道打眼,设竖向方木固定。
侧模木方肋间距30cm,拉筋纵向间距60cm。
为了加强整体稳定性,除腹板上下每75-80cm设一道短拉筋外,还设置了两道通长拉筋,分别在底模横梁顶平面位置设通长拉筋将两侧侧模桁架拉住,在腹板上部的通风孔设通长拉筋将侧模桁架拉住。
拉筋直径均采用φ20mm钢筋套丝。
底模安装前要检查支架的平整度,并用楔子调整标高到所要设置的标高,底模二次抛物线圆弧以折线过渡,每段长2.7m。
侧模下部圆弧与底模做成一体,侧模支立后直接夹紧底模。
由于砼收缩徐变及预应力张拉影响,主梁梁端将会缩短,因此,主梁边跨施工时应使边跨端模伸出设计梁端线,伸出的距离与两边墩处支座纵向预偏量相同。
5.4.2.模板的拆除
混凝土浇筑完毕达到100%时才允许拆除内模顶模及翼板脱模。
梁体砼强度达到设计强度95%,弹性模量达到100%以后开始张拉,各节段预应力束张拉完成后,开始进行其它模板拆除。
模板拆卸次序如下:
1)堵头板拆卸:
混凝土强度达到2.5MPa后方可拆除,在拆卸过程中要注意保护不损坏波纹管。
拆除后,将混凝土表面凿毛。
2)外侧模拆卸:
解除外侧模木方肋与碗扣支架间的钢管连接,松开模板间对拉螺栓,取掉木楔,让其自行脱落;如在重力不能克服粘结力自行脱落的情况下,可以采用手动葫芦牵引剥离。
在脱模过程中严格防止损坏混凝土。
3)内模拆卸:
内模变截面模板均由竹胶板拼合而成,面板和脚手架拆散后从洞口抽出。
4)底模拆卸:
整联连续梁施工完成后,调整碗扣支架顶托高度,将纵梁与横梁间木楔去除,使底模自动下落,并调整顶撑高度,然后利用倒链逐一拖出拆除。
5.5.线形控制
B段纵向方木根据连续梁梁底二次抛物线公式:
y=0.0045245X2+中跨处梁高。
其中座标原点设在主墩侧梁底曲线开始点,X为跨中任意点相对曲线开始点的距离。
算得每一截面处梁底标高,考虑底板方木沉降为2mm,排架沉降3mm,梁底整体加载后考虑沉降量为0-10mm不等。
在水平排架杆上纵放一排方木,方木与排架固定牢固,测得不同点处方木标高,调控梁底标高至理论标高。
5.6.中墩临时固结
施工墩身时,在中墩上设置临时固结。
中墩顶帽尺寸为9.4m宽、3.2m长,其中单个支承垫石尺寸为2.2m2,两支承垫石间净距为3.7m。
按支架法施工通用图中所提供的B号块所产生的相对永久支座支点最大不平衡弯矩为463.24/2*2.5*2.5*10=14476.25KNm;最大压应力按合拢前一个B号块重量,并考虑120%预压荷载,共463.24*2.5*10=11581KN来计算临时固结。
假定临时固结纵向尺寸为40cm宽。
临时支座距永久支座中心距为2.5m
根据计算临时固结尺寸每个墩上设4个,每个尺寸为40cm宽、120cm长,每个内布设16根d=28mm的Ⅱ级螺纹钢。
临时固结中心距墩中心横向宽2.45m,纵向距墩中心1.3m。
螺纹钢锚入顶帽内1m,距临时支座边12cm,且均设于靠外一侧,上端锚入梁体0.7m,临时固结尺寸及螺纹钢布置见附图。
临时支座采用C40混凝土灌注,待永久支座安装后浇筑。
为使施工中永久支座不受力,临时支座的顶面标高要比永久支座高5-10mm,且在临时支座与梁体之间采用镀锌钢板进行隔离,以保证与临时支座相接部位梁体混凝土的外观质量。
5.7.永久支座安装
5.7.1支座布置
本联连续梁固定支座设在35#墩上,支座布置图如下。
5.7.2支座安装
支承垫石施工完成后,覆盖养生达到设计强度,然后将表面凿毛,在垫石顶面从预留孔向外凿一条斜槽以方便灌浆,核对预留支座锚栓孔孔位及深度,清除出孔内垃圾用水清洗干净并不得积水,弹出支座十字线及梁端线。
根据支座安装图,在支座四周支立小型模板围堵,下垫胶皮垫防漏,用钢板将支座垫起调整到设计标高位置,保证四角高差不大于2mm,纵向活动支座安装时下导向挡块必须保持平行,交叉角不大于2°,支座中心线与主梁中心线应平行,然后采用专用支座灌浆剂灌浆,灌浆前先计算好浆体体积以核对灌浆数量,采用立轴式搅拌机拌制,灌浆时自支座中心部位向四周注浆,直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
对于纵向及多向活动支座,按照合拢时的气温及年平均气温计算出梁体砼温度收缩,然后结合设计
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