氯乙烯单体压缩机检修方案Word格式文档下载.docx
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6.3压缩机、附属设备及系统管路的吹除13
6.4压缩机带负荷试车13
6.5试车完毕后的检查14
7.压缩机的常见故障及其排除15
7.1润滑系统和运动机构15
7.2水路系统15
7.3气路系统16
7.4异常振动和响声16
7.5其他17
8.安全预防、控制、应急措施18
附录19
表一:
19
表二:
20
表三:
21
表四:
22
1.设备概述
1.1用途
DW-100/6.5-X型无油润滑氯乙烯压缩机为固定水冷、二列二级无油润滑往复活塞式压缩机。
用于化工工艺流程中对氯乙烯气体进行增压。
本机也可适用于工况条件与此相符的其他工矿企业。
1.2标准规范
本机主要贯彻的标准和规范为:
《技术协议书》
GB7789-87《往复活塞空气压缩机基本参数》
GB/T13279-91《一般固定式往复活塞空气压缩机技术条件》
GB3853-83《一般容积式空气压缩机性能试验方法》
ZBJ72022-88《大型往复活塞压缩机技术条件》
JB2747-80《容积式压缩机噪声测量方法》
GB7777-87《往复活塞压缩机机械振动测量与评价》
GB150-1998《钢制压力容器》
GB151-89《钢制管壳式换热器》
《压力容器安全技术监察规程》(国家技术质量监督局90版)
JB4730-94《压力容器无损检测》
其他有关的规定和要求。
1.3工作原理
压缩机由一台悬挂式同步电动机驱动,电机转子直接装在压缩机的曲轴上带动曲轴旋转,然后由连杆和十字头将曲轴的旋转运动变成活塞的往复直线运动。
本机的一、二级气缸为双作用,即盖侧和轴侧都有相应的工作腔。
以盖侧为例,当活塞由盖侧始点位置向轴侧开始运动时,盖侧容积变大,腔内残留气体膨胀,压力下降,与进气腔内压力产生压力差,当压力差大于吸气阀弹簧力时,吸气阀打开。
随着活塞继续向轴侧运动,将气体吸入缸内,活塞到达内止点时吸气完毕。
随后活塞又从轴侧位置向盖侧方向返回移动,此时吸气阀关闭,随着活塞的继续移动,缸内容积不断变小,已吸入的气体受到压缩,压力逐步升高。
当缸内压力高于排气腔内压力且压力差大于排气阀弹簧力时,排气阀打开,缸内已被压缩的气体开始排出。
当活塞返回到外止点(盖侧始点位置)时,排气完毕。
至此完成了一个工作循环。
轴侧工作腔的工作原理与此相同。
由于活塞不断地作往复运动,使气缸内交替发生气体的膨胀吸入和压缩排出过程,从而获得连续脉动的压缩气源。
2.压缩机的技术参数及主要部件介绍
氯乙烯单体压缩机具体参数见附录表一。
2.2氯乙烯单体压缩机的主要部件介绍
2.21机身部件(曲轴箱)
机身采用卧式箱形结构,由机身本体、前、后轴承盖、轴瓦、前、后端盖、上盖、撑挡等组成一体。
两侧与滑道接筒相连,上盖装有呼吸器。
在机身的前端装有盘车机构和油位计。
润滑油的进出油口也设置在机身前端。
主轴承采用滑动轴承,共有三档。
上、下轴瓦装在轴承盖与机身轴承座中,轴承盖与轴承座用螺栓连接固定。
轴承盖上设有进油孔和测量轴承温度的热电阻。
轴瓦钢背与轴承座接触面积应大于70%;
轴瓦装上后要求被瓦座和瓦盖紧紧箍住,不得有任何松动。
2.2.2曲轴部件
本机的曲轴为双拐整体式,有二个曲拐和三档主轴承。
轴的外伸端(驱动端)直接装上电机的转子。
曲轴上钻有通油孔,能将压力润滑油从主轴径引至曲拐径。
曲轴与机身轴承孔的轴向间隙靠止推圈保证。
2.2.3连杆部件
连杆部件由连杆本体、连杆大头盖、连杆螺栓、连杆大头瓦、连杆小头瓦等组成。
连杆本体内钻有油孔,可将从曲轴送来的压力润滑油从连杆的大头瓦引至小头瓦。
大头瓦为簿壁瓦,装配方法和要求与主轴承基本相同。
在拧连杆螺栓时要求的拧紧力矩为1200N.m,如安装时无合适的扭矩扳手,也可用分别测量连杆螺栓预紧前后的轴向长度,保持预紧后螺栓的轴向伸长量在0.14-0.24mm之间的方法来保证预紧力。
连杆小头孔内有一铜制衬套,衬套与连杆体为过盈配合,压入后不允许有松动现象。
安装时内孔最好先修刮一下,使其与十字头销有一定的间隙,该间隙应在0.063~0.138mm之间。
初装时,此间隙在0.08mm左右较为适宜。
2.2.4十字头部件
十字头部件为整体式结构,由十字头体、衬套、十字头销、防松齿块等组成。
十字头体的外圆铸有巴氏合金层,作为十字头的滑履。
在十字头销、十字头滑履的工作表面上均设有油孔和油槽,以通油润滑滑道工作面。
十字头与活塞杆采用螺纹连接。
在调整好止点间隙后,应拧紧活塞杆螺母,活塞杆螺母上制有一圈轮齿,活塞杆螺母拧紧后应用防松齿块压住防松。
2.2.5气缸部件
本机的一、二级气缸均为双作用气缸,一级为下进上排结构,二级为上进下排结构。
一级气缸采用湿式填料箱,二级气缸采用干式填料箱。
冷却水从气缸下部进入,顶部排出。
二只气缸的气阀均布置在缸体的径向,轴侧和盖侧各布置四个吸气阀和四个排气阀。
气缸轴侧与中体配接,缸体的上端接中间冷却器,下端接缓冲器。
各气阀压盖与气缸连接的螺栓拧紧力矩为500N.m左右。
2.2.6中体部件
中体部件包括滑道和中间接筒二个部份(第一列无中间接筒,一级缸的气缸座起中间接筒的作用)。
滑道接筒与机身相连,支撑着十字头作往复运动。
中间接筒一侧与滑道联接,另一侧与气缸相连,接筒中装有填料注油管和排污阀。
中间接筒与滑道两侧都开有较大的窗孔,以便装拆十字头、填料。
滑道的窗口装有有机玻璃盖板,压缩机在起动和运行时可观察十字头的供油情况。
2.2.7活塞部件
本机的一级活塞为钢制焊接式结构;
二级活塞为铸铁结构。
活塞的两端装有导向环,中间为活塞环。
一、二级的活塞杆都用38CrMoAlA制成,活塞杆工作表面经离子氮化处理,具有良好的耐磨性。
活塞杆与十字头用螺纹相连,并以螺母锁紧和齿块防松。
旋转活塞杆,调节螺纹拧入十字头的长度,可调节压缩机的内、外止点间隙。
止点间隙可用压铅法检查。
本机的填料冷却采用活塞杆通油冷却。
活塞杆的中心钻有一深孔,润滑油从活塞杆与十字头联接处经导油管引至靠近活塞体处,从回油孔回到滑道接筒。
这样,活塞杆与气缸填料、刮油箱中的各密封元件和刮油元件因磨擦而产生的热量就能被油液直接带走,有效地降低活塞杆的温度,保证各密封元件和刮油元件的寿命。
2.2.8填料部件
本机的填料由节流套、若干个填料小室以及压盖等组成。
在靠近气缸工作腔的一侧(高压侧)的第一档是节流套,内装一个节流环,其后是若干个填料小室。
每个填料小室内装一组填料,每组填料包括波形弹簧、元件、锁闭环、密封环。
锁闭环和密封环用CRPTFE制成,以拉伸弹簧将其箍住。
为保证填料工作的可靠性,锁闭环、密封环的两平面以及密封环的盖瓣平面都要仔细研磨,保持接触良好。
锁闭环的内圆表面及密封环盖瓣接触平面不允许有倒角存在,两平面上也不允许有贯穿性划痕存在。
否则将影响密封效果。
应经常注意填料的工作情况,当密封环径向磨损已超过使用极限时,应及时更换。
填料的低压侧是压盖,与气缸联接,压紧每一组填料。
填料密封的可靠性与装配有很大关系。
预装前应仔细彻底清洗各零件,密封面上不允许有任何固体颗粒和杂质存在。
装配时还须注意零件的相互位置,尤其是填料小室内的各个零件,不得装错。
正确的顺序应是:
锁闭环在高压侧,密封环在低压侧。
此外还应注意密封环与锁闭环的定位销要落孔,以免密封失效。
2.2.9气阀部件
气阀采用网状阀,由阀座、升程限制器、阀片、弹簧、螺栓等连接组合而成。
阀座和升程限制器均用不锈钢制成。
阀片靠均匀分布的弹簧压紧在阀座密封面上,并利用气体的内外压力差而自动起闭。
气阀装机前应彻底清洗干净,在作业过程中应防止阀座、阀片的密封面划伤,以保证气阀工作的可靠性。
阀座与气缸阀孔之间以及气阀压盖与气缸之间已破坏的铝垫应及时更换。
安装气阀压盖时应先松开气阀的压紧螺钉,待气阀压盖的联接螺母均匀地拧紧之后,才能把压紧螺钉拧紧。
2.2.10就地仪表柜
本机组除在各容器和管路上设置了部分一次仪表外还设有就地仪表柜,以集中显示压缩机组的各运行参数。
仪表柜面板上设有各列进、排气压力,进、排气温度、润滑油压力、仪表风压力等各类仪表。
柜内还装有实现压缩机运转保护类元件(压力变送器、压差变送器、压力控制器等)。
能有效地实现机组的运行保护及警报联锁。
2.2.11盘车机构
盘车机构位于机身的前端,由固定在机身侧的一台2.2kW的电机驱动。
通过蜗杆蜗轮减速,带动偏心套筒上的棘爪作摆动,拔动曲轴端部的棘轮,使曲轴缓慢转动,进行盘车。
在安装和检修过程中经常需要用盘车机构盘动运动部件以检查止点间隙,或盘至某一适当的位置以便装拆检修。
在压缩机运转前,盘车常用作对整机状况作检查,对气缸注油润滑的压缩机,盘车还有使气缸、填料作运行前先期润滑的作用。
因此大部分的大型压缩机在启动前都要进行盘车。
在启动压缩机及压缩机正常工作时,盘车机构的棘爪必须与棘轮脱开。
为此,盘车装置上设置了安全联锁机构,即通过由油泵增压后的润滑油输入盘车控制手柄下的油室,接通压力变送器,当油压大于0.15MPa(g)时,仪控台上的联锁信号打开,方能启动主电机。
反之当盘车机构手柄处于盘车状态时,油路被切断,油压表显示为0,主电机联锁,不能启动。
本机在开车前,必须保证盘车手柄处在开车位置,开车后必须保证盘车手柄固定在开车位置,否则可能引起棘轮与棘爪的损坏。
注意:
盘车结束后应先将手柄扳至开车位置,然后再停盘车电机。
3.正常运行参数及注意事项
3.1正常运行时的各项主要工作参数
一级二级
(1)进气压力:
MPa(g)0~0.0050.16~18
(2)排气压力:
MPa(g)0.16~180.65
(4)进气温度:
℃≤20≤38
(5)排气温度:
℃≤90≤110
(6)润滑油系统过滤后油压:
0.15~0.4MPa(调至0.25~0.35MPa为宜)
(7)机身润滑油油温:
≤60℃(一般处于35℃~45℃为宜)
(8)冷却水进水压力:
0.20~0.30MPa
(9)冷却水总进水温度:
≤32℃
(10)冷却水各路回水温度:
≤42℃
(11)机身主轴承温度:
<60℃(≤55℃为宜)
注:
主电机及稀油站的各项运行参数以配套厂的技术文件为准。
(1)注意油箱油位高度,须保持在规定范围内。
(2)经常检查各仪表所示的压力及温度值,其值应符合2.7.1节所列各项参数的要求。
(3)注意倾听机组工作时的声音,检查吸气阀盖有无过热现象以及各系统的工作情况。
(4)电动机的电流、电压及温升值(按电机厂说明书规定)。
(5)检修时应注意检查活塞导向环、活塞环及填料密封的磨损情况,各配合面、磨擦面的情况。
(6)安全阀及仪表一般每年检修一次,操作者有疑问时,应及时校验之。
(7)在冬季,压缩机停车后应将系统内的冷却水排干净,以防冻裂设备。
(8)压缩机的开、停车应在卸载后进行。
尤其是开车,必须在无负荷状态下才能进行。
开车后的加负荷应缓慢进行。
(9)对机器进行装拆类的修理,须在停机以后进行。
4.压缩机大、中、小修内容
4.1小修
1)清洗吸气阀、排气阀;
检查气缸套、储气罐。
2)检查阀门严密性,并研磨阀门。
3)检查所有运动机构的紧固程度。
4)检查连杆和轴瓦的固定螺栓的紧固程度。
5)检查和调整轴颈与轴瓦的间隙。
6)清洗空气和油的滤清器。
7)检查活塞、活塞环和气缸的磨损程度,并清洗干净。
8)检查密封填料,修刮密封环。
9)检查油路中的逆止阀、注油器、油泵和油管。
10)清洗润滑系统并换油。
11)检查各种管道、法兰的衬垫。
12)检查并调整压力调节器。
13)检查压力计、温度计及安全阀。
4.2中修
除进行小修的全部工作项目外,还要进行如下工作项目。
1)更换吸、排气阀中已损坏的零件。
2)清洗水套及各冷却器。
3)除去储气罐和排气管道上的积垢。
4)检查曲轴的各段轴颈,打光毛刺并重新修磨。
5)检查和调整各部门间隙,必要时修理或更换轴瓦。
6)修磨活塞、活塞杆、密封环及紧固螺钉。
7)更换活塞环和连杆螺栓。
8)检修十字头,必要时更换十字头销和滑履。
9)清洗机身筒体,修理或更换密封环。
10)检查压缩机与电机主轴的同心度。
11)检修油泵,更换油泵部分零件。
4.3大修
除进行中、小修项目外,还要进行如下项目。
1)机器全部进行分解清洗。
2)镗磨气缸。
3)修复或更换曲轴。
4)修理或更换活塞、连杆和活塞杆。
5)更换大头瓦、主轴瓦,修理轴承座。
6)更换活塞环、密封环,并调整间隙。
7)更换冷却器损坏的管子或管夹。
8)修理或更换过滤器。
9)清洗油管、油杯和油泵,更换已损坏的零件。
10)清洗和修理各部管道、储气罐、油水分离器。
11)修理或更换管道附件。
12)检修与校正安全阀和压力调节器,更换损坏的零件。
13)更换并加固各部(轴瓦、水套、气阀)的连接螺栓。
4.4修理周期结构
修理周期结构是修理周内定期检查和计划修理的排列次序。
修理周期结构包括大修(以K表示)、中修(以C表示)和小修(已M表示)组成。
修理周期是两次大修间隔时间。
正常工作的压缩机修理间隔期见表4-1。
表4-1压缩机修理间隔期
小修
中修
大修
周期中的修理次数
修理周期结构
6月
24月
118月
小修15
中修4
K-M-M-M-C-M-M-M-C-M-M-M-C-M-M-M
-C-M-M-M-K
4.5压缩机各部件的一般保养和检修周期
具体检修周期表见附录表二。
5.压缩机的拆卸和装配
5.1拆卸须知
压缩机可以全部或部分地拆卸。
在使用中,如个别机构或零件发生故障或定期拆卸检修时,可部分地拆卸。
在压缩机大修时,则可全部拆卸(如非必须,滑道、气缸等不拆。
如果拆下,则须重新找正)。
拆卸应注意以下事项:
5.1.1准备拆装所需的专用工具和一般工具,并正确使用之,具体工具列表见附录表三。
5.1.2了解所拆零(部)件的结构,明确拆卸次序。
拆下的零件须仔细地加以清洗并擦净,根据零件情况,分类安放,涂油防锈。
5.1.3各零件拆卸后应妥善保存,不得碰伤。
螺钉、螺栓与螺母拧下后最好按原来配对拧上,以免丢失。
对防松垫及开口销应更新。
5.1.4拆卸气缸、曲轴等大件用吊车时应注意其重心,保证安全。
5.1.5各重要配合零件拆卸时应注意其原装配位置,必要时可作记号分类安放,以免重装时弄错。
5.1.6在拆卸数量较多的螺钉、螺母等紧固件时,应先将所有螺母或螺钉逐渐均匀地松开,然后逐一拧下。
各零件拆卸时应注意用力均匀,过紧或拆卸困难时应检查原因,避免用力敲打,以免损坏零件。
5.2拆卸顺序
5.2.1拆卸前应确认系统已绝对无气压后方可拆卸。
5.2.2将各进、排气阀逐一拆下,清洗干净。
5.2.3放尽水道中的存水,拆下气缸盖及滑道两侧窗盖,将活塞盘车到外止点。
拆下十字头两侧的防松齿块,用专用扳手拧松活塞锁紧螺母,再用另一专用扳手松脱活塞与十字头的联接。
盘车将十字头退后,旋下活塞杆上的螺母,然后套上专用保护套,将活塞缓慢抽出。
5.2.4拆卸填料部件中的各零件(如需拆卸气缸,此项工作可待后)。
5.2.5拆下十字头销,盘车将连杆小头脱出十字头。
5.2.6拆下机身上盖,盘车将连杆置于拆卸的最有利位置,拧下连杆螺母,用木锤轻轻敲击连杆大头盖,并逐一取出连杆螺栓,吊出连杆体。
将十字头体推向机身侧,吊出十字头。
5.2.7倘若需要拆下气缸,则应先拆下与气缸连接的中间冷却器、进、排气缓冲器及与水、油等系统连接的管道零件和支撑螺钉等,然后再用钢缆吊卸。
5.2.8逐一分解其它附属于主机的零部件。
5.2.9无特殊情况,一般不拆卸气缸、滑道及曲轴和主轴承,一经拆下,须重新找正,并与原安装记录作比较。
5.3装配须知
5.3.1装配可按上述拆卸相反的顺序进行。
5.3.2装配前应将所有零件洗净,用压缩空气吹干,或用清洁的毛巾擦干零件。
当用煤油清洗时,应待煤油充分挥发后才可以装配,并在配合面上涂上润滑油(不允许涂油处除外)。
具有油眼的零件应保持油眼畅通和清洁。
5.3.3在装配时应检查各主要零件的配合间隙,并调整修配至规定的数值,具体各部件装配精度参照附录表四。
5.3.4连杆大头瓦在装配前应用涂色法检查其和曲柄销的贴合情况,要求保持在70%左右,接触点分布均匀,接触不良时可作少量刮研。
两个连杆螺钉的拧紧力矩应尽量一致,使紧固程度相同。
5.3.5各配合零件若发现有拉毛现象或边缘有毛刺则应修光,倒钝后再装配。
5.3.6装配好的部件如不立即装入压缩机,则应置于干燥通风之处,避免尘土、潮气侵入。
5.3.7所有的衬垫都应平整光滑,以保证其密封性能,防止漏气或漏油。
损坏或有缺陷的衬垫禁止使用。
5.3.8各零部件组装应确认正确的相对位置,不允许装错或任意少装。
5.3.9全面检查装配情况,并盘车检查活塞内、外止点间隙。
5.3.10装气阀时应检查气阀和气阀压盖下垫片的完整性,然后依次装入气阀、制动器、气阀压盖。
在拧螺栓时应注意先将制动器顶丝退后1~2牙,待螺栓拧紧后再紧制动器顶丝。
6.压缩机的验收与试车
6.1试车前的准备工作
6.1.1全面检查压缩机各联接部位的紧固及防松情况,复查各部分的间隙,并盘车检查压缩机有无阻滞或撞击等异常现象。
6.1.2循环油润滑系统试运转
(1)检查机身油池并确认无不清洁现象后,加入经过精过滤的润滑油(建议4-10月用N68号机械油,11-3月用46号机械油,GB5904-86)至机身油标规定高度。
(2)检查油路系统中各阀门的安装方向,打开循环润滑油管路中的各进、出口阀门和系统旁通阀,然后启动稀油站中的油泵。
调节旁通阀,使系统油压缓慢上升至0.15MPa以上。
由于此前系统管路未充满油,应注意油位高度,及时加以补充。
检查油路是否畅通,各润滑部位的供油情况是否正常,以及系统各部连接处的密封性。
如有缺陷应马上排除。
油循环时间应不少于4小时。
油循环结束后应拆检清洗各过滤器,如滤芯较脏,应延长油循环的时间,使润滑系统具备压缩机试车的条件。
(3)在润滑系统试运转时,应同时检查就地仪表架内油路情况,利用旁路阀,调试油压控制器(压力变送器),对报警联锁值进行整定。
(4)校正稀油站中的溢流阀,开启值设置为0.6MPa。
然后将系统油压恢复至正常开车油压范围内。
以0.2~0.35为宜。
6.1.3接通冷却水源,检查油冷、中冷、后冷和气缸供水情况。
冷却水进水压力应大于0.15MPa。
6.1.4上述工作完毕后,将机组周围打扫干净,保持开车场地的整洁。
编制相应的试车规范和落实试车人员的分工。
试车人员应坚守岗位,不得擅离职守,以免发生事故。
6.2无负荷试车
此阶段用以检验压缩机的装配质量和检查各零部件相互装配关系的正确性。
6.2.1将吸、排气阀全部拆下,首先启动油站油泵,并检查供油情况,应符合要求。
开动盘车机构,盘车数分钟,确认无滞止现象。
6.2.2将盘车手柄固定在开车位置上,点动主电机,使压缩机达到额定转速后立即停车检查,验证其转向,检查电机转子与定子及压缩机各运动部位,应无异常声响和故障。
6.2.3再次启动主电机后运转5~10min,检查压缩机各部位的声响、发热情况。
应特别注意循环润滑部分是否给油正常。
倘有缺陷或故障,应停车排除。
若各部正常,可无需停车,让压缩机在无负荷状态下连续运转2~4小时,进行无负荷运转考核。
6.2.4无负荷试车时,循环润滑系统油压应不低于0.15MPa,油温应不大于55℃。
无负荷试车结束后应检查各部分温升,摩擦部位温升第一次停车时不得大于50℃,工作一小时后不大于60℃。
同时检查各紧固件的紧固程度,尤其是活塞杆与十字头连接处的紧固防松情况。
6.2.5从电源断开到压缩机完全停止的时间要注意观察。
若从电源断开到压缩机完全停止的时间小于15秒时,很有可能存在机械故障,应查明原因予以解决后方可继续进行试车。
6.2.6无负荷试车经确认无异常情况后,方可进行下一阶段的系统吹除和负荷试车。
6.3压缩机、附属设备及系统管路的吹除
6.3.1压缩机无负荷试车完毕后,可进行气路吹扫。
目的是利用压缩机排出的空气把辅机及管路系统中的灰尘和污物吹掉,压缩空气无法吹到的地方应用其他方法清洗。
此过程非常重要,可能直接影响压缩机的运行寿命,请充分重视。
6.3.2气路系统在进行吹除前应先用人工方法清洗不能直接吹除的管路及设备,如进气消声器、进气缓冲器及其连接管路、中间冷却器等,同时应彻底清除掉气缸阀腔内的脏物。
然后装上吸、排气阀,接通相应的排气缓冲器及排气管道;
将一级进气缓冲器的进口(或压缩机一级缸进气口)通大气(加滤网),然后启动压缩机,利用排出的压缩空气对机组排气系统中的容器、管路系统进行吹除。
吹除时可用木槌敲击管路和容器(不可过分用力),以加快吹扫进度。
6.3.3在进行吹除时要将各容器、管道上的压力表根部阀打开,将仪表拆下,安全阀的接口装上盲板,打开排污阀。
吹除压力应视情况逐步升压,一级可升至0.15MPa左右,二级可增至0.20-0.3MPa左右。
压缩机升压时应注意排气温度,不允许超过150℃。
吹除时间不限,吹净为止。
吹除质量检查可在吹除口处放置湿白布,经2~5min后无脏物即可。
各气压表的管路也应经吹除。
6.3.4吹除后应检查吸、排气腔内及缸内有无脏物,并将残余脏物彻底清除干净。
将吸、排气阀拆下,重新清洗,组装,并装上各就地仪表、安全阀等。
6.4压缩机带负荷试车
6.4.1压缩机的带负荷试车是试车中的重要阶段,是验证压缩机在正常工作条件下各部件工作情况的关键步骤,故应特别仔细地观察所有系统及部件的工作情况。
6.4.2首先启动注油器和稀油站上的油泵,检查供油情况,使润滑油压力上升至规定值;
打开冷却水进水总阀,检查供水情况,同时盘车数转。
检查各就地仪表及仪控台上相应仪表显示是否正常,如有缺陷应马上排除,使其符合要求。
开足排气管路及旁通管路上的各放空阀、排气阀门,确认气路系统无压力。
盘车手柄扳至开车位置并固定好。
上述准备工作经确认后,启动主电动机,使压缩机空运转20min,待运转稳定后再将排气管路上的各放空阀逐一关闭,关小排气阀门,使压缩机逐渐进入负载运转状态。
6.4.4按下列规定程序
- 配套讲稿:
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