80吨板坯连铸操作标准.docx
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80吨板坯连铸操作标准
目录
一、80吨板坯工艺流程--------------------------------------------------------1
二、80吨板坯主要设备参数---------------------------------------------------2
三、80吨板坯温度制度---------------------------------------------------3
四、钢包浇注操作规定-------------------------------------------------------6
五、中包浇注操作规定-------------------------------------------------6
六、中控操作规定---------------------------------------------------14
七、切割操作规定------------------------------------------------------17
一、80吨板坯工艺流程
二、80吨板坯主要设备参数
生产能力~200万吨
连铸机数量2台
流数/机数一机一流
最大工作拉速3m/min
铸坯规格长6000-15600mm;宽600-1300mm;厚135-160mm
钢包容量85吨
机型直弧形连铸机
弯曲矫直连续弯曲/矫直
钢包回转台蝶式,800mm提升行程/2x140t负载
中包车刚架类型(半门式)
中包容量工作位28吨,液面高度970mm;溢流位32吨,液面高度1100mm
结晶器宽度自动调节/EWAM®
振动装置液压振动器DYNAFLEX®
弯曲段辊子数量17对/直径150mm
垂直几何长度2620mm(从弯月面到辊子的垂直测量,偏差0.02mm)
弧形半径5000mm
弧形段数量3
弧形段辊子数量8对/直径175mm
矫直段数量2
矫直段辊子数量7+1对/直径200mm
水平段数量5
水平段辊子数量6+2对/直径200mm(无驱动和有驱动)
冶金长度(铸机)~22.5m
浇铸平台标高~+8750mm
水平段辊子高度~+800mm
引锭杆系统下装式
火焰切割机2个切割燃烧器
切割辊道单个驱动/辊子直径400mm
去毛刺旋转式
切割长度(135mm)9.0~15.6m
板坯切割长度(160mm)6.0m
三、80吨板坯温度制度
1、液相线温度
液相线温度计算公式:
TL=1536.6-X(i)*%E(i)
式中X为如下表格中的常量。
X(i)
90
82
86
88,4
86,1
84,2
83,2
82,3
%C
<0,025
0,025-0,05
0,05-0,101
0,0101-0,50
0,501-0,60
0,601-0,70
0,701-0,80
0,801-1,0
%
E(i)
Si
Mn
P
S
Cr
Ni
Mo
Cu
Al
N
Ti
W
V
Co
Nb
X(i)
8
5
30
25
1,5
4
2
5
5,1
90
2
0
0
0
0
2、过程温度控制
1)中包过热度
中包过热度应控制在各钢种液相线温度以上15~35℃,公差控制在±5℃。
2)中包测温
正常情况下,每炉钢水浇铸过程中应在中包内测温4次以上。
具体测温时间规定为:
开浇5分、10分,以后每10分测1次。
3)钢包温度
钢包温度应控制在中包温度以上30-50℃,公差控制在±5℃。
4)钢包测温
起步钢包必须进行测温;连浇钢包生产节奏允许条件下,到铸机后必须测温。
5)钢包拒浇温度
低于要温15℃为拒浇温度,当测量温度为拒浇温度时,应再连续测温2次,并以其中两次温度相近值作为判断依据。
四、钢包浇注操作规定
1、检查条件
1)设备检查情况:
大包转台升降有无异响,包盖自动是否正常;机械手压力是否正常,滑动水口机械手动作是否灵活,各个设备无漏点,氩气保护是否正常
2)耐材检查:
塞棒的侵蚀程度以及上班中包液面控制情况
3)物料检查:
大包套管、中包覆盖剂、热电偶、取样器、密封圈是否满足生产需求
4)工具检查:
氧管以及氧带有无漏气现象,测温枪是否可用,对讲机是否损坏
2、起步开浇操作规定
1)将大包转台转至接受位并锁定,降低大包位包盖旋转至停放位准备接包
2)接受位测温后,温度在合理的浇注范围内指挥天车座包;大包包底位置超过旋转台钢包接受底座后指挥天车向南打车,天车到位后双面确认指挥天车下落板钩完全脱离耳轴后指挥天车向北打车,板钩完全脱离旋转区域后安装油缸,解开锁定,升起包臂盖好大包盖。
3)对机械手的压力再次检查对氩气的压力再次确认,检查中包包盖是否有掉料及包壁的情况,对稳流器检查是否有开裂现象。
4)启动大包旋转转包时确认旋转区域人员及障碍物,钢包转至浇注位,中包开至浇注位后上钢包套管,保证套住,垂直对中套管下口与稳流器,中间对中降下包臂适应位置后等待开浇指令。
5)收到开浇指令后打开滑动水口油缸并及时测量钢水温度在中包液位达到3t时加入钙铁粉,吨位达到15吨时加入覆盖剂,中包液面达到正常液位时控稳中包液面。
6)如开浇钢包不能自动下流要及时做引流操作,首先撤掉钢包套管,打开滑板,将氧管插入水口中后示意开氧者及时开关氧气,烧氧结束后烧氧者将氧管轻放在安全位置,在进行正常开浇操作,待拉钢工正常开浇后中包达到20T左右及时将钢包套管安装好
7)在中包液面平稳后检查中包的使用情况,检查确认稳流器无大掉块,无上浮。
包壁无掉料,溢流口畅通事故槽在正常位置,氩气压力正常以钢包套管四周冒小泡为止。
8)开浇后5分、10分测温,以后每10分测一次。
,在大包剩余30吨左右取样
3、连浇操作规定
1)每包钢水接包,安装油缸及盖好大包盖
2)每包钢水停浇摘大包套管并清理大包套管残钢及放置密封圈开浇前将大包套管垂直安装好。
3)及时向中包浇注位及塞棒处添加覆盖剂,防止渣层冻结核塞棒粘渣。
4)每包钢水开浇后及时测温,根据中包温度控制拉速等情况联系后续钢水
5)合理控制好中包吨位,更换渣线,随时注意中包内渣层厚度,及时排渣,随时检查塞棒侵蚀情况,清理溢流口
6)对大包套管的使用情况及时关注,要有预见性的更换,更换套管前要及时通知中控室及拉钢工防止更换时间长,高拉速造成中包降液面。
7)大包不能自动下流时及时进行引流操作,引流完毕后对氧管及时更换以备下次使用。
8)在接受位上包或摘包时不许同时取样,清理中包车卫生及溢流口。
9)每包钢水浇完后及时指挥天车摘包并跟踪倒渣带钢情况,对特殊包况及时反馈。
10)第一炉大包就位前,必须测温,钢水温度应控制在要求范围内,低于规定值改浇或回炉。
11)正常浇注时,控制中间包液面在800-1000mm左右。
12)大包下渣,带套管开关两次滑板,摘套管后开关2~4次滑板,控制倒渣带钢,更换大包时中间包液面不低于20吨。
3、浇次结束操作规定
1)大包停浇后摘掉钢包套管,将钢包转出,机械手停放在固定位置,当中包吨位达到10T时开始测中包液面,合理控制中包吨位,塞棒处液面剩200mm以下时通知拉钢工关棒。
2)、钢包吊走后将转台转平,指挥天车更换事故槽,更换过程中喊开区域内人员,防止人员的磕碰
3)对大包转台及事故槽附近卫生及时清理。
检查事故渣斗,做好下次浇注准备。
4、生产准备
1)为下班准备好生产所需物料,做好交班情况
2)对接班人员说明当班生产情况以及设备运行状态,以及所需注意的事项。
5、中包钢水重量控制规定
时间
中包钢水规定含量
中包开浇或换中包第一炉开浇
冷开12吨以上,热换10吨以上
正常浇铸时/更换
20-30吨
原则上中包钢水量不允许<20吨(浇铸结束除外)。
6、中包取样规定
常规钢种每炉钢取样1次,在钢包浇注剩40吨以下后进行。
7、中包覆盖剂使用规定
加入量开浇首炉:
150-250Kg;连浇炉次:
20-40Kg。
覆盖剂应分别从塞棒孔、测温孔和浇注孔加入;开浇后,先从塞棒孔、测温孔加入覆盖剂,当中包液面没过大包套管底部大包钢流冲击液面平稳后,才可以从浇注孔加中包覆盖剂。
8、中包渣厚控制规定
在浇铸过程中测量中包渣厚,中包渣厚不超过150mm,并确保其不进入结晶器。
9、中包渣线更换规定
为了延缓中包耐材的侵蚀,大包工要做到中包定期排渣,保证中包渣层厚度不得超过150毫米。
中包在使用到计划寿命时间60%-70%时进行降渣线的操作。
降渣线的尺寸为100-150毫米。
10、事故操作规定
1、钢包滑动水口能打开但钢水不能流出
关闭滑动水口并再次打开。
如钢水仍不能流出,应用氧管进行烧氧操作。
应特别注意的是用氧管烧眼时,钢包滑动水口需置于“打开”位置!
!
2、钢包滑动水口不密封(从滑板间漏钢)
钢包滑动水口应立刻关闭,钢包旋转到事故钢包之上。
出现断电的事故操作情况下,自动关闭钢包滑动水口。
除了正常(电)操作以外,可通过手动阀液压旋转回转台。
旋转到事故钢包上面之后,钢包需完全倒入事故钢包中。
为避免人身伤害或损坏铸机设备,在旋转前要及时喊开旋转区域人员,保证人身安全。
并确保正确的旋转方向。
3、钢包供应延时
由于炼钢厂、钢包处理站或运输的延迟等导致钢包到达铸机太晚。
降低拉速以适应相应的延迟时间。
稳定状态大断面≥1020的最小允许拉速为1.8m/min,小断面≤1020的最小允许拉速为2.0米/分,,此外拉速降至1m/min的最大允许时间为5分钟。
如降低拉速不能确保连浇,则再次增加拉速至正常水平,停止下一炉的浇铸。
有一个事实需注意,降低拉速获取炉次之间的连浇是最后的措施,因为拉速的降低会使板坯质量降低(表面和几何尺寸),并且使铸流导向产生高应力。
基于这些原因,应采取各种措施保持所要求的周期时间。
4、钢包漏钢
出现钢包漏钢时,浇铸平台操作员应立刻离开危险区域,而不是采取任何进一步的措施。
钢包旋出钢包操作人员平台,特别注意旋转区域的人员安全。
旋出钢包期间,关闭滑动水口。
正常操作(通过电传动)期间,只要一离开浇铸范围,钢包滑动水口就会自动关闭。
如果需要(由于浇注平台过热造成危险的话),钢包回转台可从OS2进行电旋转。
钢包旋了出浇铸平台后,操作员可以返回工作位并正常完成浇铸。
如果铸坯在静止铸机内时间太长(超过10分钟),铸坯必须在设备中冷却下来。
五、中包浇注操作规定
1、备包操作规定
1)安装前确认上水口的通气性能,通气压力0.1MPa时,流量≥200NL/min。
安装前检查外形尺寸符合要求。
安装前中包孔内残渣清理干净。
2)安装透气水口时,周围必须分层捣打、捣打结实。
组装完毕,检查确认是否装正
塞棒螺杆螺纹无磨损,能与螺母配合;空冷管能插入到底,无弯曲,垫圈水平。
芯棒的镶嵌件出现残缺、松动、不到位一律不准用。
3)塞棒机构横臂要水平,无变形,曲损。
塞棒机构各紧固点要牢固保证横臂无摆动。
棒芯与整体塞棒安装时,螺母拧紧无松动,保证每个塞棒安装炭垫,确保塞棒螺杆于炭垫接触密封良好。
4)安装塞棒前,检查塞棒外形,无弯曲,吹氩孔畅通。
要求未使用的塞棒包装密封,保证塞棒干燥干净。
包盖与中包应覆盖严密,保证包盖完整、无变形,烤包孔尺寸与烘烤烧嘴相符。
中包包盖的厚度必须保证塞棒机构横臂与包盖的行程距离80-100mm.。
上线前保证溢流口处无冷钢及积渣异物。
5)中包工作层必须完好无裂纹无脱落现象,上线前中包内必须干净干燥,无包料及其他杂物。
下线的中包包盖必须保证无冷钢及悬浮物,冲击区包孔四周不许沾有冷钢。
安装挡渣墙前,先检查挡渣墙是否炸裂,保证挡渣墙牢固
6)中包溢流高度要保证中包正常工作液位,保证排渣通畅,要求溢流高度1100mm(包底到溢流口距离)。
保证快换机构弹簧夹紧压力正常。
中包如有特殊情况必须在中包跟踪卡上标明连铸与辅助相互沟通。
2、中间包及浸入式水口烘烤制度
1)中间包烘烤:
中间包应在使用前2.5个小时进行烘烤使温度达到1100度以上。
2)浸入式水口烘烤:
铝碳质水口在使用前必须进行烘烤,并应快速烘烤1小时左右使温度达到800度。
中包浸入式水口烘烤时间出现下列情况,必须停用该水口,不允许开浇。
烘烤时间(点火至停火时间)大于5小时;水口与中包水口接触板面出现炸裂、掉底等异常情况
3、浇注前的准备条件
1)把中间包降至合适位置,将导火管放入水口滑道,关上快换油缸,将操作盒选择至快换位,导火管将被打到正确位置。
2)将烧嘴与中间包盖孔对中。
3)连接好塞棒氩气及风冷管,确认安装严紧。
4)烘烤前,确认塞棒处于全开位,烘烤时打开塞棒及氩气风冷。
然后开始烘烤中包。
5)待上浇次尾坯拉出三段后,对铸机进行清理,并检查结晶器表面状况、检查前三区供水情况并测量结晶器角部缝隙(小于0.3mm)。
6)确认中间包烘烤温度及水口烘烤情况在规定时间内满足浇注条件。
7)确认中间包车液压管、电缆等正常、无泄漏及损坏。
8)确认中间包车轨道清洁、无障碍物。
9)确认中间包涂层完好,中间包盖无变形和损坏,确认塞棒机构灵活,塞棒行程适中,落位准确。
10)确认快换油缸及各操作手柄正常。
11)用塞尺和压缩空气清理杂物,确认结晶器四角缝隙符合要求(小于0.3mm)及结晶器四壁有无掉鉻或划伤。
13)检查结晶器的密闭性,确认所有法兰连接紧密,不允许水渗进结晶器内部。
14)确认足辊无渣壳沉积和其他杂物。
15)确认辊的可转动正常,无破损。
16)确认喷淋管位置正确,检查喷嘴位置、喷水量及水形正确,无堵塞。
17)确认振动装置振动平稳,无异常噪音。
18)结晶器铜板弯月面处不得有任何划伤;中间三分之一处划痕深度不得大于0.5mm,且必须研磨光滑、物尖锐棱角;下部三分之一处划痕深度不得大于2mm,且必须研磨光滑、无尖锐棱角。
超过允许值时不允许浇铸。
19)铜板上下口处的允许磨损值宽边为1.0mm,窄边为3.0mm,允许误差值为0.5mm。
20)确认所调节的窄侧锥度和结晶器上口尺寸符合要求。
21)校验结晶器足辊与弯曲段第一个辊的对弧情况,要求误差小于0.3mm。
22)二冷区试水检查喷嘴的使用情况,保证喷嘴通畅。
23)检查中间包车的运行及升降、对中情况是否正常。
4、结晶器样弧及调宽操作规定
1)每个浇次拉下后,必须对结晶器的对弧情况进行检查,并做好记录。
如发现对弧情况不满足浇钢要求,必须吊盖板进行重新样弧。
2)每个浇次开始前根据生产计划合理的调整结晶器宽度及锥度,浇次结束后再次进行测量并与开浇前的数据比较,发现问题及时反馈,做好相应的记录。
5、送引锭及引锭封堵操作规定
1)确认送引锭条件全部满足,通知机前送引锭。
2)引锭杆通过点动盒控制在结晶器铜板下方缓慢上升,如引锭头偏离中心位置,必须用撬棍顶对中,但不得损坏铜板。
若用撬棍对中无效,将引锭头拉下至引锭存放处由维修工进行对中
3)引锭对中后,通过点动盒控制引锭头上升到距结晶器上口500mm处。
4)上升过程中需专人监护,防止刮伤结晶器铜板。
5)用标尺检查引锭是否有下滑现象,之后进行封堵操作。
6)结晶器铜板及引锭头表面进行清理,应注意引锭头不能潮湿有油。
7)用纸绳将结晶器与引锭头之间缝隙堵好,纸绳要低于引锭头5-8mm。
8)将结晶器铜板的四个宽窄间隙抹好密封硅胶。
9)铺撒10-20mm厚的铁屑。
(铁屑应干燥、无杂物、无锈、无油)在燕尾槽斜面及窄面放好钢片钢片于铜板处留有5mm间隙。
10)摆放冷却弹簧(中间两层,边三层)。
6、中包起步操作规定
1)浸入式水口开浇前1小时30分开始烘烤。
中包烘烤前,调好塞棒,烘烤过程中不再检查塞棒。
2)钢水到站测温合格后,大包工座包,钢包坐好后,拉钢工关烤包器查包同时安装浸入式水口,查包时间不能大于5min。
3)大包工接包结束后,立即将钢包转至浇铸位,中包车到位对中的同时大包工必须安装好大包套管。
4)中包对中结束后,下降中包,此时控棒主操必须关好塞棒。
中包降至合适浇注位置时,通知机长大包工开浇。
5)大包开浇后,中包温度在正常工艺要求范围内,中包称重显示12吨开浇,出苗时间控制按所浇断面4/100s计算如1020*4=40.8秒。
连铸坯断面1050mm以下断面开浇启步拉速设定为1.0m/min,起步拉速0.6m/min停留20秒后按自动慢斜坡升速至1.0m/min(连续);当拉速升至1.0m/min停留40-50秒后按慢斜坡升速升至1.3m/min(15s升速0.10m/min);当拉速升至1.3m/min停留30秒后,视中包温度正常升至目标拉速,升速速度按照15s升速0.05m/min执行。
升速至1.5m/min后停留30-40s。
连铸坯断面1050mm以上断面开浇启步拉速设定为1.0m/min,起步拉速0.6m/min停留30秒后按自动慢斜坡升速至1.0m/min(连续);当拉速升至1.0m/min停留50-60秒后按慢斜坡升速升至1.3m/min(15s升速0.10m/min);当拉速升至1.3m/min停留30秒后,视中包温度正常升至目标拉速,升速速度按照15s升速0.05m/min执行。
升速至1.5m/min、1.8m/min后停留40-50s。
6)结晶器液位到水口侧孔1/3处时,开关试棒没侧孔后推入开浇渣,距上口200mm时推入本体渣,推渣时不要过早过多均匀推入。
用木棒点冷钢,清理结晶器四周渣条,液位正常后转自动。
7)调整板间,上水口,塞棒氩气,保证备压正常,杜绝氩气关死,出现负压现象
如开浇过程中发现液面上涨异常,主操工立即通知OS1按快升速按钮。
(开浇设定拉速1m/min并检查慢生速显示灯是否亮起)。
如无法控制液位上涨,立即打盲板。
开浇第一包的拉速必须≥1m/min,如有铸坯不走的现象,中控立即将热坯压力调到100%。
7、浸入式水口使用操作规定
1)机长提前计划换水口炉次,并通知中控比正常炉次的大包温度高出5度。
2)切割给出换水口米数后,主操根据拉速提前降速,在换水口前必须测中包温度。
3)水口安好并到换水口米数时,操作工关棒,液面下降60-80mm时,大声通知快换油缸操作人员打盲板,浸入式水口完全到位后,开棒将液面控稳,同时将旧水口取出并清理渣条(如渣条不能挑出,可用挑渣棒拨到中间,必需立即将渣条脱离结晶器壁)以便将液面涨到正常液面位置。
4)换水口时,机长必须注意OS1的实际液位,如发现液位过低立即手动降速,有必要也可选择爬行。
换水口结束后,进行结晶器捞渣操作,把粉渣层和烧结层捞净,留少量液渣层。
捞渣时一人捞渣一人补充保护渣,杜绝捞渣勺捞出钢水。
液面平稳保持2min后,方可升速。
升速每挡0.05m/min间隔30秒。
8板坯终浇操作规定
1)浇铸过程中,中包渣层厚必须<150mm,大包工必须随时测量,掌握中包渣层厚度情况。
并及时排渣。
2)终浇前中包水剩18吨时,机前开始降速。
3)大包工测量钢水液面情况,测得中包液位<200mm后立即通知机前关棒停浇。
4)终浇时将保护渣总的渣层厚度控制在5mm左右,如保护渣较多,必须在关棒后将多余的保护渣捞出。
5)关棒清机后,将拉速降至0.1m/min,,立即加入弹簧封顶,打水后二次清机,并将拉速升至0.2m/min,1min后升速至0.3m/min,直至出结晶器下口,尾坯出下口后以每10秒升1档的速度将拉速升至2.6m/min左右。
(铸坯出结晶器下口,可根据蒸汽被结晶器吸入来判断)。
6)打水封顶后,任何人任何情况下严禁上结晶器盖板。
如封顶时尾坯未出结晶器前,结晶器内突然发红,可停拉矫30s然后继续以上封顶操作。
但停拉矫时间不能大于1min.。
9、连连浇操作规定
1)新中包的浸入式水口烘烤温度≥800℃。
2)新中包钢水温度≥TL+25℃,或大包钢水温度≥TL+50℃。
3)原中包滑板(塞棒)关闭到新中包对中并落位间隔时间≤4分钟或到新中包开浇间隔时间≤6分钟。
4)准备好连连浇用中间包及液位检测杆(500mm)。
5)更换中间包前2.5小时开始烘烤新的中间包,更换中间包前1-1.5个小时开始烘烤新的浸入水口。
中间包烘烤90min后,检查中包情况,确认正常后继续进行烘烤。
6)浇注位钢包重5-10吨时,回转台接收位坐钢水罐。
钢包停浇后,将新钢包旋转至浇铸位,并保持在上限位。
7)当中间包重量降至20吨时,机前开始降速,中间包重为10吨时,拉速降至1.3m/min左右,在停浇前5-10s拉速降至0.6m/min。
停浇前将总渣厚降至30-40mm,
8)新的中间包应在中包剩水13t左右停止烘烤,查包、安装浸入水口。
必须在浇铸位中包停浇前做完以上工作,并将中包提升到最高位。
并检查确认条件是否具备。
9)中间包重量小于10吨后,钢包浇钢工开始用圆钢检查中间包内钢水液面,中间包钢水液面降至200mm以下时,通知机前停浇。
按下“爬行按钮”(拉速0.1m/min),同时清理结晶器内的渣条,渣条清理干净后启动拉矫(0.6m/min),并用测量杆跟踪测量液面,当尾坯拉至距结晶器铜板上沿500mm时,按下“拉矫停止”按钮和”振动停止”按钮,并把铜板角缝抹好密封胶。
中间包停浇后,提升浇注位中包,将两个中间包车同时启动至预边位和浇注位,。
(注:
以上工作必须同时进行)。
10)中间包停浇,拉速降至0.1m/min。
中控室开始读秒。
11)中间包车在浇注位后进行对中,下降中间包,检查坯尾凝固及收缩情况。
放入防溅板,准备保护渣。
(坯尾应无无大片渣皮覆盖),通知大包开浇。
12)中间包重5-6吨时,钢包浇钢工测中间包温度。
13)中间包重10-12吨时,机前开浇,流长按断面中上限控制启苗时间,钢水没过浸入水口侧孔后,助手加入本体渣,当结晶器液面上升到合适位置后机长按下“拉坯启动”按钮,按升速曲线自动升速
14)连连浇过程中,拉速进入爬行至钢水罐开浇时间应不大于4min,若超时,机前组织停浇。
10、推渣操作规定
正常浇钢过程中要求推渣工保护渣的加入要少、均、勤,保护渣总渣层厚度保持在45-50mm范围内,保持结晶器内各部位渣层厚度一致。
渣层厚度根据中包温度适当调整,中包温度≤1550℃渣层厚度50mm.中包温度>1550℃渣层厚度45mm.要求结晶器保护渣保持干净、延展性好,无结团、起球及大的渣条存在。
(推渣时先内弧再外弧,推渣应有一定力度,尽量不要推到角部)。
11、换渣操作规定
当发现结晶器内保护渣性能恶化或其它情况需要进行换渣操作时,先通知大包工测量中包温度(1550左右),将拉速降至1.1-1.2m/min,根据情况将粉渣层与烧结层捞出,但是注意不要捞出钢水。
在新保护渣加入后稳定1min左右将拉速升至要求的水平。
注意在更换浸入式水口与热换后必须进行换渣操作。
12、渣条清理操作规定
1)连铸机连浇过程中,在旧钢水包停浇前、新钢水包开浇后对结晶器内渣圈进行检查,发现渣圈及时清理;处理过程中减少对液渣流动的影响。
换浸入水口过程中,在减速至0.8m/min后,对结晶器内渣圈进行检查清理;新浸入水口安装至浇注位,塞棒压开液位稳定后,将结晶器四壁渣皮清理干净,清理后,提升结晶器内钢水液位至正常液位,液位稳定后转自动控制,并升速至目标拉速。
2)在不稳定浇铸状态下(结晶器钢水液位波动大于±5mm、保护渣恶
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- 80 吨板坯连铸 操作 标准
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