危害识别的主要方法.docx

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危害识别的主要方法

危害识别的主要方法

危害识别方法培训哪家好

1危害识别方法

（1）分析物料性质

①易燃易爆物质

②腐蚀和腐蚀性物质

a．电化学腐蚀

b．化学腐蚀性物质

（2）分析作业环境

①生产性毒物

职工在生产过程中接触的以固体、液体、气体、蒸汽、烟

尘等形式存在的原料、成品、半成品、中间体、反应副产物和

杂质，并在操作时可经皮肤、呼吸道、消化道等进入人体，对

健康产生损害、造成慢性中毒、急性中毒或死亡的物质。

②生产性粉尘

其危害主要存在于开采、破碎、筛分、包装、配料、混合搅

拌、散粉装卸及输送等过程和清扫、检修等作业场所。

③噪声

④振动

使用振动工具或工件的作业，工具手柄或工具的4小时

等能量频率计权振动加速度不得超过~Tl／5。

⑤电磁辐射

⑥高温、低温

a．高温危害

高温使劳动效率降低，增加操作失误率。

b．低温危害

低温作业人员受环境低温影响，操作功能随温度的下降

而明显下降。

⑦采光、照明

作业场所采光、照明不良，易造成标示不清、人员的跌、绊和误操作率增加的现象，因而在危害识别时对作业环境的采光、照明是否满足国家有关建筑设计的采光、照明卫生标准要求作出分析。

⑧工艺流程或生产条件

工艺流程或生产条件也会产生危险。

并且能加剧生产过程中材料的危险性。

如：

水就其性质来说没有爆炸的危险，但如果生产工艺的温度和压力超过了水的沸点，那么水的存在就具有蒸汽爆炸的危险。

综上所述，识别危害及环境因素应通过现场观察及所收集的资料，对所确定的评估对象，尽可能识别出实际的和潜在的危害，包括：

物（设施）的不安全状态，主要有：

可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措旄和安全装置的缺陷；人的不安全行为，主要有：

不采取安全措施、误动作、不按规定的方法操作，某些不安全行为（制造危险状态）；可能造成职业病、中毒的劳动环境和条件，主要有：

物理的（噪音、振动、湿度、辐射），化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素；管理缺陷，主要有：

安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程等。

2危害识别与风险评估的分析步骤

业内的危害真实识别出来的思想，违背了风险评估的初衷。

（3）作业活动分析：

部分工作步骤划分不细致。

危害和潜在事件没有从人的不安全行为、物的不安全状态和不安全的作业环境及管理缺陷等方面分别来查找、描述危害；分析危害时没有说明危害是如何发生的或者描述太简单，没有说明危害发生的途径或方式。

（4）岗位作业活动分析：

易对全部岗位进行分析，应针对管理岗位人员的作业活动进行分析。

（5）安全检查表分析：

检查项目列的较粗，如对电气设备的检查，许多没有检查接地、漏电保护器和接头的项目；检查的要求或标准不清楚，很笼统，没有数量参数；同型号的多台设备打分值完全相同；很多危害识别仅由一人来做，由于受到知识面、专业面及实际工作经验的局限，有些危害识别不出来。

（5）失效模式分析：

分析人员对所分析的设备结构不清楚，不能深入细致分析。

（6）环境因素评价表对环境因素的描述不准确。

部分环境因素没有考虑异常和紧急状态，没有根据评价准则来进行环境影响程度的评价。

当前部分企业安全风险评估存在的主要问题及原因

1．定性分析多定量分析少。

导致安全风险评估缺乏科学性。

部分企业没有建立专门的风险评估机构，更谈不上具有专一的安全风险评估体系和适合的风险评估方法。

在进行安全风险评估时，根本拿不出科学的或已定型的评估模型来进行应用，事实上也较难立足自身的力量单独建立一套适用于本企业生产活动的科学评估模型。

此时主要手段还是依靠领导多年的工作经验和直观判断能力、公共的认知，少数专家和一线骨干的建议，对影响安全的风险因素进行大致分析评价，评价过程十分简单，其风险因素也习惯于用“一般、较大、重大、特大”等模糊词语去表示，从不能用具体的量化值来进行定量评判，得出的结论具有较大的不确定性和偏离度，明显缺乏科学的指导意义。

虽然从表面上看也能体现出企业已经对生产活动进行了安全风险评估，但实际上不能具体确定其存在风险的量化程度，难以针对性地指导企业开展重大事故的预测和预防。

2．领导参与多骨干参与少，导致安全风险评估缺乏针对性组织安全风险评估，应该采取领导、专家、生产骨干、一线技术人员共同参与的方法，对生产工艺全过程一个不漏地逐一进行分析、并结合人、物以及环境等因素查找存在的隐患和设备运转一段时间后难免出现的问题，确定风险等级，提出应对方案并制定出相应的规避措施。

但在具体落实过程中，领导通常把任务交给某一个部门，明确提出一些要求，当然也少不了过问，甚至亲自参与。

而一些部门接收任务后，并没有按照上级要求去做，更没有按照风险评估程序的基本方法去落实，通常是按人头分工各自完成一部分内容，闭门造车、纸上谈兵的现象时有发生；有的企业甚至把过去的评估报告拿过来稍加修改，应付了事，也就是说安全风险评估工作变成由少数几个人在办公室内完成，而作为生产活动的直接行为人的一线技术骨干，很少参与其中，或根本不参与，导致风险因素分析凭想象、凭判断、凭直觉、凭经验，制定规避措施不切实际，使得安全风险评估缺乏针对性、指导性和可操作性。

3．表面文章多深入研究少。

导致安全风险评估质量水平低企业的安全风险评估有一套完整的评估体系和方法，它是对生产过程中的威胁进行仔细排查的行为，而不是凭空想象。

如何结合本企业的生产经营活动做好安全风险评估工作，许多单位不去研究、不去探索、不去刨根问底，为应付上级检查，往往只做表面文章，流于形式。

从评价报告上看，基本要素都完备无缺，但仔细察看评估内容就会惊奇地发现，大多数评估项目都是复制或照搬人家现成的，有的项目根本与自己一点关系都没有，这样的安全风险评估报告能保障企业的安全生产吗?

还有的生产企业在进行安全风险评估时主次不分、重轻不分、内容不分，什么都拿来进行安全风险评价，可想而知，这样的风险评估结果其价值何在，安全风险评价质量又能好到哪儿去呢?

真正需要重点评估的环节分析不深入、研究不透彻、评估内容不具体，拟制风险评估报告千篇一律、“蜻蜒点水”，重点不突出，致使评估报告质量水平低，失去了评估的真正意义。

4．上级要求多基层落实少。

导致风险评估措施落实不到位。

在企业内部，组织安全风险评估工作应该是一项企业的正常活动，这完全是出于对企业安全生产的考虑，无论是生产企业的上一级机构还是企业第一责任人，对企业的安全风险评估工作总的来说还是十分重视的，有布置、有检查、有观摩、有抽查、有要求，目的是规范企业生产秩序，做到早预测、早防范、早应对，不让风险给企业带来任何危害和灾难，这方面应该得到充分肯定和认同。

然而在一线生产活动中，由于重复性的工艺流程和熟练的操作程序，使得岗位操作工很容易出现“疲劳综合症”，麻痹松懈的情况时有发生，不经意违反操作规程，凭经验、走捷径等现象在许多企业普遍存在；更严重的是有些企业会出现“你讲你的、我做我的”，上级的要求和安全措施到一线出现挂空挡、弃之一旁、不管不问等问题。

虽然存在这些问题有其主、客观方面的因素，但如果任其发展下去，将会严重影响着企业的安全生产。

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