输煤专业检修规程()Word格式文档下载.docx
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1.1.1检查轴承润滑情况。
1.1.2检查轴承与轴颈或轴承座的配合情况。
1.1.3检查轴承内外座圈和滚动体的表面质量状况。
1.1.4检查轴承的轴向间隙和径向间隙。
(表1、表1)
1.1.5检查轴承的保持架的结构完整和变形情况。
1.1.6检查密封是否老化、损坏、如失效时应及时更新。
1.2当发现轴承有下列情形之一时,应予更换:
1.2.1座圈或滚动体上发现疲劳剥落或裂纹。
1.2.2座圈或滚动体表面呈兰紫色。
1.2.3座圈滚道上发现明显的珠痕或振痕。
1.2.4保持架严重变形或破裂。
1.2.5轴承的径向间隙超过允许值。
1.3轴承拆装注意事项:
1.3.1轴承应尽量地减少拆卸次数,只有当轴承损坏报废或检修其它零部件必须拆卸轴承时,方可拆卸。
1.3.2从轴上卸下轴承时,应用专用工具拆卸。
拆卸过盈较大的轴承时,应采用加热法。
轴承加热宜采用油浸加热或浇热油方法,温度控制在
90~110℃。
1.4滚动轴承的检修质量标准:
1.4.1滚动轴承上标有轴承型号的端面应装在可见的部位。
1.4.2轴承装在轴上和轴承座孔中,没有歪斜和卡住现象。
1.4.3同轴的两个轴承中,应有一个轴承的外套可在热胀时产生轴向移动。
表1向心轴承径向间隙 单位:
mm
轴承直径
径 向 间 隙
新滚珠轴承
新滚柱轴承
最大磨损量
>
20—30
0.01—0.02
0.03—0.05
0.
30—50
0.012—0.029
0.015—0.055
50—80
0.02—0.03
0.025—0.07
0.2
80—120
0.02—0.046
0.035—0.09
120--150
0.03—0.053
0.10—0.12
150--180
0.04—0.065
0.12—0.14
1.4.4轴承内部应清洁。
1.4.5轴承外套与轴承座的配合见参考表3。
内套与轴的配合见表4和表5。
1.4.6装配后,轴承运转应灵活,无噪音,轴承工作温度不超过80℃。
1.4.7轴承各部间隙应符合要求。
表2可调整游隙轴承的轴向间隙值单位:
轴承内径
轴 向 间 隙
向心推力球轴承
圆锥滚子轴承
≤3
0.04—
30—
0.04—0.07
0.05—
50—
0.05—0.10
0.08—
80—
0.06—0.15
0.12—
120—
0.10—0.20
0.20—
180—
0.15—0.25
0.25—
表3轴承外圈与轴承座的配合 单位:
公称直
壳体孔径极限
≤30—
+0.018至-
+0.020至-
+0.023至-
+0.027至-
+0.030至-
260—
+0.035至-
+0.040至-
360—
表4轴承内圈与轴的配合类别 单位:
向心轴承
短圆柱滚子轴承
双列球面滚子轴
配合等级
轴承内径
新标准
旧标
≤18—120
<4
m6
gd
120-200
40-140
40-100
k6
140-200
100-200
s6
表5内圈与轴的配合 单位:
μm
公称直径
(mm)
轴的极限
M6(gb
k6(gc
js6(g
≤18—30
+2
+8
+1
+7
-7
+9
+3
-8
-
120—180
+4
1.5滑动轴承检修
1.5.1检查项目
1.5.1.1检查油道是否畅通、润滑是否良好。
1.5.1.2检查滑动轴承磨损情况,磨损超过标准必须予以更换。
1.5.2质量标准
1.5.2.1轴、轴瓦表面不得有毛刺或损伤,轴瓦外径与轴承座孔贴合面均匀。
1.5.2.2轴、轴瓦尺寸符合图纸要求。
1.5.2.3轴承上的油孔应与机体上的油孔对准。
1.5.2.4轴瓦与轴套表面的油槽应开在非承受载荷表面上,不得开在衬套两边。
第二节圆柱齿轮减速器的检修
1.1检修项目:
1.1.1清理检查箱体及箱盖。
1.1.2检查测量齿轮磨损及啮合情况,进行修理或调整。
1.1.3检查轴承磨损情况;
内外套与相应零件的配合是否符合要求;
测量轴承间隙,调整轴承的轴向游隙。
47
1.1.4各接合面的检查和修复。
1.1.5检查修理油面指示器。
1.1.6鉴定润滑油质,消除设备漏油(若有漏油)。
1.2检修工艺
1.2.1拆卸减速机上盖
1.2.1.1用柴油或煤油清洗后检查外壳有无裂纹和异常现象。
1.2.1.2打好装配印记,拆卸轴承端盖。
1.2.1.3拆除上盖螺栓和联轴器螺栓,检查螺栓有无残缺和裂纹,将螺母旋到螺栓上妥善保存。
1.2.1.4将上盖用顶丝顶起,先检查有无被漏拆的螺丝或其它异常情况,确认无误后,放于准备好的垫板上。
1.2.1.5用塞尺或压铅丝法测量各轴承间隙,每套轴承应多测几点,以最小的数值为该轴承的间隙值并做好记录。
1.2.1.6将减速器内的润滑油放净存入专用油桶。
1.2.2齿轮的检修
1.2.2.1检查润滑油有无变质和杂质,需更换润滑油时,应将润滑油放尽,盛于废油桶内,以便回收。
1.2.2.2将齿轮清洗干净,检查齿轮啮合情况和齿轮的磨损情况,有无裂纹、剥皮、麻坑或塑性变形现象,轻者可修理,重者需更换。
1.2.2.3使用千分表和专用支架,测量齿轮的轴向和径向晃度,如不符合质量要求,应对齿轮和轴进行修理。
1.2.2.4用塞尺或压铅丝法测量齿顶、齿侧的间隙,并作记录。
1.2.2.5检查齿轮的齿形及啮合面积,啮合面积小于表7要求时应进行修磨。
1.2.2.6检查平衡重块有无脱落。
1.2.2.7当齿轮发现有下列情况之一时,应予更换:
a)齿面的点蚀面积沿齿宽、齿高超过60%。
b)轮齿部分或整齿折断的。
c)轮齿出现严重胶合划痕或塑性变形的。
d)疲劳剥落的面积超过轮齿工作面的30%或深度超过齿厚的10%。
e)齿轮的磨损程度超过了允许的范围。
见表6
表6齿轮允许磨损的范围
齿轮传动的
齿轮允许磨损范围
开式传动
小于原齿厚的30%
线速度在5m/s以下的闭式传动齿轮
小于原齿厚的20%
线速度在5m/s以上的闭式传动齿轮
小于原齿厚的15%
表7圆柱齿轮的啮合面积
齿轮精度
6
8
按齿高不小
%
50
45
40
按齿长不小
70
60
1.2.2.8齿轮需从轴上卸下时,可用压力机或齿轮局部加热法卸下。
1.2.3吊出齿轮部件
1.2.3.1在齿轮啮合处打好印记。
1.2.3.2拆下轴承端盖,吊出齿轮组件。
1.2.3.3吊出齿轮后,放在干燥的木板上,排放整齐、稳妥,防止碰伤。
1.2.4轴的磨损及缺陷检查
1.2.4.1检查轴的各处尺寸是否符合图纸要求,有无变形和裂纹,螺纹、螺纹孔、键槽、油孔有无缺陷。
1.2.4.2测量轴的直线度。
1.2.4.3对于磨损的轴,可采用刷镀或金属喷涂的方法修复,然后按图纸要求进行加工,对于磨损严重而强度又允许时可采用镶套的方法。
1.2.4.4发现轴上有裂纹时,应及时更换。
受力不大的轴可以进行修补,焊补后要进行热处理。
1.2.4.5发现键槽有缺陷时,应及时处理。
1.2.5检查轴承盖和油封
1.2.5.1清理检查轴承盖和油封,对已经硬化、变形、磨损严重的油封应更换,新更换的毛毡材料油封应用机油浸透,安装时应切为斜口。
1.2.5.2对磨损严重、有裂纹的轴承盖要进行更换。
1.2.6清理检查箱体
1.2.6.1清理检查箱体的上、下机壳,先内后外全部清洗,清理检查油面指示器,使其标位正确明亮。
1.2.6.2使用酒精、棉布和细砂布清理上、下结合面的漆块,并检查结合面的平面度。
1.2.6.3清理机壳内壁时,若发现油漆剥落,应及时补刷。
1.2.7组装和加油
1.2.7.1组装
a)组装前应将各部件清洗干净。
b)吊起齿轮,装好轴承外套和轴承端盖,平稳就位,不得碰伤齿轮和轴
承。
c)按印记装好轴承端盖,并按要求调整轴承位置。
d)检查齿轮的装配质量,用压铅丝法或用塞尺测量齿轮啮合间隙,使径向跳动和中心距在规
定范围内。
e)在箱体结合面和轴承外圈上,用压铅丝法测量轴承紧力。
1.2.7.1加油
a)对没有润滑槽的齿轮箱,其轴承在装配时,要加润滑脂,从一侧挤入,另一侧挤出。
b)确认减速箱内无异物时,在结合面上呈线状涂上密封胶,然后立即将清理干净的箱盖盖好,
装上定位装置,再对称地、力量均衡地将全部螺栓紧固。
c)加入质量合格、符合要求的润滑油。
1.3检修质量标准
1.3.1齿面光滑,无裂纹、剥皮和毛刺现象,各部几何尺寸符合图纸要求。
1.3.2齿顶间隙符合表8。
表8齿轮的齿顶间隙 单位:
圆
标准齿廓
短齿廓
0.25m
0.30m
0.20
m为齿轮模数
1.3.3齿轮啮合最小侧隙极限(传动齿与非工作面间的间隙)符合设备要求。
1.3.4齿轮啮合面积沿齿长和齿高均不应小于表9的数值,接触斑点的分布位置趋近齿面中部。
齿顶和两端部棱处不应接触。
表9圆柱齿轮啮合面积
接触斑点
单位
齿轮精度等级
5
9
10
按齿高不小于
%
55
30
25
按齿长不小于
80
1.3.5齿轮轮齿的磨损量可按机器设备的性质而定,一般磨损超过原齿厚的25%时,应更换新齿轮。
1.3.6当齿轮加有平衡重块时,平衡重块不得有脱落和松动现象。
1.3.7齿轮端面跳动公差:
6、7、8级精度,齿宽为50mm--450mm
的端面跳动公差为
0.026mm--0.03mm。
齿顶圆的径向跳动公差:
6、7、8级精度。
齿轮直径800mm以下的径向跳动公差为0.025mm~0.14mm;
齿轮直径800mm--
2500mm的径向跳动公差为0.05mm~0.19mm。
1.3.8齿轮与轴的配合特性,应符合设计要求或国家标准。
采用键联接
时,键与键槽的配合符合国家标准,键的顶部间隙过大时键底不应加垫。
1.3.9轴应光滑完好,无裂纹及损伤现象,其椭圆度、圆锥度公差应视精度等级和轴颈大小确定,轴颈的同轴度,径向跳动公差可参考表
10。
表10减速器轴颈同轴度、径向跳动公差 单位:
应用范围
主要参数L
>50
>120
>250
>500
>800
6、7级齿
轮轴的
0.010
~0.015
0.012
~0.020
0.015
~0.025
0.020
~0.030
0.03
8、9级齿
0.025
~0.040
0.030
~0.050
0.040
~0.060
0.050
~0.080
0.08
1.3.10轴与轴透盖孔的间隙在0.07mm--0.1mm,且四周均匀一致,密封填料填压紧密与轴吻合,转动时不漏油。
1.3.11滚动轴承不应有制造不良或保管不当所存在的缺陷,其工作表面不应有暗斑、凹痕、擦伤、剥落或脱皮现象。
内套与轴、外套与箱体的配合符合设计要求或国家标准。
1.3.12齿轮箱完整,不应有较大变形及裂纹,油面指示器或油尺指示清楚,刻度准确,通气孔、回油槽畅通。
结合面平滑,其水平度、直线度不得超出表11的数值。
结合面紧固后用0.03mm的塞尺不得塞入,定位孔与定位销接触面积在80%以上。
表11减速器结合面直线度、平面度公差
主参数
≤40
>40
~100
>100
~250
>400
~1000
>1000
~2500
>2500
~4000
>4000
~10000
公差
(μm
≤10
~15
>15
~25
>25
>30
~50
>80
~120
~150
>150
1.3.13减速器箱体结合面处不准加垫,密封涂料均匀,轴承盖安装正确,回油孔畅通,螺栓紧力一致。
1.3.14减速器组装后,用手盘动应灵活、轻快;
啮合平稳、无冲动和断
续卡阻现象。
1.3.15电机与减速机的联轴器应无裂纹毛刺和变形,各部尺寸应符合图纸要求。
第三节蜗轮蜗杆减速器的检修
1.1检修内容
1.1.1检查蜗轮、蜗杆,对磨损严重或因损坏而无法修复的进行更换。
1.1.2检查轴承的磨损情况。
1.1.3消除机壳和轴承盖处的漏油。
1.1.4检查油位指示器油位指示是否正确清楚。
1.1.5检查机壳是否完好,有无裂纹等异常现象。
1.1.6检查油面计是否完好。
1.1.7检查各轴承孔是否有磨损。
1.1.8检查油槽是否畅通完好。
1.1.9检查箱体不应有变形、有裂纹,各结合面平滑。
1.1.10有以下情况时应更换新件。
a)蜗轮、蜗杆的轮齿磨损达原齿厚的25%时。
b)齿面磨蚀剥落的面积达接触面的1/3时。
c)齿面的点蚀和剥落深度达1mm以上时。
1.2检修步骤及工艺
1.2.1拆卸及测量
1.2.1.1切断电动机电源,拆下联轴器防护罩及销子(或螺栓),将电机移位。
1.2.1.2做好打印记号,拆下轴承端盖。
1.2.1.3拆下减速机轴承上盖螺栓,吊下上盖放在准备好的垫板上,注意不要损伤结合面及螺杆。
1.2.1.4测量轴承间隙、齿顶和齿测间隙并做好记录。
1.2.1.5吊出蜗轮、蜗杆,放在准备好的垫板上,并做好装配标记。
1.2.2检查和检修
1.2.2.1清理检查减速机外壳有无裂纹及其它缺陷,必要时进行修理。
1.2.2.2将蜗轮、蜗杆清洗干净,检查其外观有无裂纹和毛刺,可用细锉刀将毛刺除掉,有裂纹及大缺陷时需更换。
1.2.2.3用铜棒敲击检查蜗轮、蜗杆及其轴的配合情况,应无松动、滑动痕迹。
1.2.2.4拆卸蜗轮、蜗杆时要用专用工具。
锤击时,轴头部位应垫有铜板等软质垫板。
1.2.2.5在拆卸时,当蜗轮、蜗杆与轴的配合紧力过大时,可使用螺旋压力机、液压千斤顶和拉马等工具进行拆卸,并用装有120℃左右机油浇泼在蜗轮、蜗杆上。
1.2.2.6新更换的蜗轮、蜗杆应进行全面的检查。
a)检查蜗轮的齿数或蜗杆的头数。
b)用游标卡尺或千分尺测量蜗轮或蜗杆的顶圆直径。
c)用深度游标卡尺测出蜗杆的齿高。
d)用钢板尺或游标卡尺测量蜗杆轴向齿距。
e)用量角器测量其压力角。
1.2.2.7在回装蜗轮、蜗杆时,首先清理或打磨干净与轴的配合面,并测量其配合公差是否符合标准。
装配方法以采用温差法为宜。
安装位置准确,不应有松动和涨裂现象。
1.2.2.8由内向外清理减速机箱体,检查油位计、润滑油槽和气孔是否完好畅通。
1.2.2.9检查箱体不应有较大的变形,应无裂纹,各结合面应平滑。
1.2.3组装
1.2.3.1清理干净各零部件,更换轴承端盖密封填料。
1.2.3.2吊起蜗轮部件,将轴承端盖套好并将轴承外套摆正进行就位。
1.2.3.3调整轴承间隙,并按装配标记装好端盖。
1.2.3.4装上蜗杆部件,调整好齿顶或齿测间隙后紧固,并用压铅丝法测出实际的齿顶和齿测间隙,做好记录。
1.2.3.5在蜗轮蜗杆上涂一层红丹粉,然后盘动蜗轮,观察蜗轮蜗杆相互啮合时在齿面上出现的接触斑点是否符合标准。
1.3蜗轮减速机检修质量标准
1.3.1轮心无裂纹等损坏现象。
当青铜轮缘与铸铁轮心配合,一般采用
H7/S6,当轮缘与铁轮心为精制螺栓联接时,螺栓孔应绞制,与螺栓配合推荐采用H7/m6。
1.3.2蜗轮齿的磨损量一般不宜超过原齿厚的25%。
1.3.3蜗轮与轴的配合:
一般为H7/n6,键槽为H7/h6。
1.3.4蜗轮径向跳动公差见表12。
表12蜗轮径向跳动公差 单位:
精
度
蜗轮分度圆直
≤50
~12
120
~200
200
~320
320
~500
500
~800
1250
~2000
32
58
95
115
140
65
110
150
190
220
105
180
240
300
360
1.3.5蜗杆齿形的磨损,一般不应超过原螺牙厚度的25%。
1.3.6蜗杆螺牙纹的径向跳动公差见表13。
表13蜗杆螺纹径向跳动公差 单位:
精度等级
蜗杆分度圆直径(mm)
>12~25
25~50
50~100
100~200
200~400
16
18
20
26
36
28
42
90
1.3.7蜗杆轴向齿距偏差应在表14的数值内。
表14蜗杆轴向齿距偏差 单位:
轴向模数
>1~2.5
>2.5~6
>6~10
>10~16
>16~30
13
17
22
34
75
21
1.3.8装配好的蜗杆传动在轻微制动下,运转后蜗轮齿面上分布的接触斑点应位于齿的中间。
并
符合表15的数值。
表15蜗轮减速机安装啮合接触斑点
接 触 斑 点(%)
35
1.3.9装配齿顶间隙应符合0.2m~0.3m(m为蜗轮端面模数)的计算数值)
。
1.3.10新更换的蜗轮或蜗杆,应测量啮合侧隙。
最小侧隙见表16。
表16蜗轮蜗杆的啮合侧隙 单位:
中心距
>40~80
~160
>160
>320
~630
>630
~1250
侧隙
19
38
53
1.3.11装配后蜗轮和蜗杆轴线实际距离与公称距离偏差见表17。
表17蜗轮减速机中心距离偏差 单位:
蜗轮减速机中
>40~80
>80~16
160~320
320~630
630~125
±
4
48
130
210
280
轴 向 模 数
1.3.12配后,蜗杆和蜗轮的轴线相交角度的偏差应在表18的范围内。
表18蜗轮与蜗杆轴线不垂直度公差单位:
1.3.13滚动轴承应清洁无麻坑和锈蚀斑点,转动应灵活,不得有卡阻现象。
其径向或轴向游隙符合设计要求或国家标准。
1.3.14轴应光滑,无裂纹,最大挠度应符合设计要求,圆锥度、椭圆度公差小于0.03mm。
1.3.15端盖与轴的间隙0.07mm—0.15mm,四周均匀,填料与轴吻合,运行时不漏油。
1.3.16减速器上、下箱体结合严密,每100mm长度内应有10点以上的印痕,紧固螺栓前用0.1mm。
的塞尺不应塞进,结合面处不应加垫,螺栓紧固后结合面间隙不大于
0.03mm。
1.3.17安全防护罩与转动部件无摩擦碰撞现象,四周空隙均匀一致。
第四节联轴器的检修
1.1检查内容
1.1.1检查两联轴器半体有无裂纹;
柱销孔是否规则,齿轮联轴器轮齿是否磨损。
1.1.2检查柱销是否损坏。
1.1.3检查联轴器与轴及键的配合。
1.1.4检查联轴器挡圈是否完整,固定螺孔
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