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焊接
编制
校对
审核
焊接及无损检测专业监理细则
洛阳炼化工程建设有限责任监理公司新疆项目部
二零零七年四月
焊接专业监理实施细则
监理目标
1、施工内容符合设计图纸和合同文件规定;
2、施工质量符合国家规范、行业标准、各种技术资料、系统、准确
3、质量目标
工程质量应达到国家GB50252--94《工业安装工程质量检验评定统一标准》规定的优良工程质量验收标准,焊接工程合格率100%;杜绝焊接工程重大质量事故。
施工阶段监理工作的依据和内容:
1、已批准的监理规划;
2、设计文件和技术资料;
3、监理合同及工程安装施工合同;
4、与专业工程相关的标准规范:
GB50319-2000《建设工程监理规范》、
SH/T3093-2004《石油化工建设工程监理规范》
GB2649—89《焊接接头机械性能试验取样方法》
GB50236—98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》
HGJ222—92《铝及铝合金焊接技术规程》
JB/T4709—92《钢制压力容器焊接规程》。
JB4708—92《钢制压力容器》
JB4734—2002《铝制焊接容器技术条件》
JB/T6895-93《铝质空分分离设备安装焊接技术规范》
JGJ18—2003《钢筋焊接及验收规程》
SHJ3520—2004《石油化工工程铬钼钢耐热钢管道焊接技术规程》
劳人锅(1998)1号锅炉压力容器焊工考试规则
SH3527—1999《石油化工不锈复合钢焊接规程》
SH3526—2004《石油化工异种钢焊接规程》
SH3524—1999,石油化工钢制塔类容器现场组焊施工工艺标准》。
SH3523—1999《石油化工工程高温管道焊接规程》
工程及焊接专业特点:
维美化工天然气乙炔工程,共包括施工装置及辅助生产装置,其规模分别为:
10000Nm3O2/h制氧装置、21600吨/年乙炔装置;该工程中采用了碳素钢、合金钢、不锈钢及铝合金等多种材料的焊接,焊接工艺较复杂,技术含量较高。
同时,介质中有强腐蚀性、有易燃、易爆、高温、高压等,都具有危险性;因此,对施焊作业提出了较高的要求。
装置施工是在自然条件恶劣的沙漠盐渍土地区,冬季贼低气温达负20度,夏季最高地表气温达60度,且常年平均风速达6米以上;因此,施焊环境较差,给保证焊接质量工作增加难度。
一、对施焊人员的控制要点:
焊接人员
控制内容:
施焊人员必须持有劳动人事部《锅炉压力容器焊工考试规则》考试合格证,并符合施焊方法、位置和施焊材质范围的焊工合格证者担任。
从事铝材焊接作业的焊工应经理论和操作技能考试,合格后由企业焊工考试委员会发给合格证(有效期三年),并将理论和操作技能考试结果报地、省辖市或省级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案。
从事钛管道焊接的焊工必须具备关于纯钛及其焊接性等基本知识培训;必须通过劳动部门《锅炉压力容器焊工考试》并取得相应焊接位置证书者,操作技能考试应按执行的焊接工艺说明书的规定要求。
焊接技术人员:
应由助理工程师职称以上有三年以上实践者且具有丰富的施工管理经验并经考核取得相应资格后方可担任。
焊接检验人员:
应由中专学历且有一定的焊接经验和技术水平的人员担任。
控制方法:
施焊前对施焊人员和焊接技术人员、焊接检验人员进行资质审查。
对重要部位和关键环节的焊接所施焊的材质、位置、方法等进行100%现场复核。
如铝材焊接、现场组焊球罐等。
二、对焊材的控制要点:
焊材的选用贮存保管发放(对川维所用的焊材一览表“是否”)
控制内容:
1、焊材的选用:
1)碳素钢、合金钢除应按被焊材料的机械性能、化学成分和施工图中的要求选用外,其性能和质量要求也必须符合国家和行业标准的规定。
合金钢还应根据被焊材料的力学性能、焊接接头的抗裂性、以及使用条件、现场施焊条件等综合考虑。
对所施焊的焊接材料必须有出厂合格证。
其质量证证明书中的技术指标应符合国家或行业的相关焊材标准,
2)合金钢:
(1)对同种钢焊接时其焊缝金属的性能和化学成分应与母材相当。
(2)由铬钼钢组成的异种钢焊接接头,其焊材的选用应符合下列要求:
a、与不同钢号间的铬钼钢或与碳素钢之间的焊接,其焊材一般按合金含量较低一侧的管材选用。
b、与奥氏体钢间的焊接:
在工作温度低于425℃时选用25%~13%Ni以上的奥氏体焊材;若工作温度高于425℃时,则选用镍基焊材。
(3)在实际施工中如采用其它型号或牌号的材料代用时,必须经过设计单位同意,同时应有可靠的试验资料以及相应的工艺文件方可施焊。
3)铝及铝合金焊材选用:
焊丝选择原则:
焊接纯铝时,应选用含镁量与母材相同或比母材高的焊丝。
焊接铝镁合金时,应选用含镁量与相同或比母材高的焊丝。
表3.3.2常用母材焊丝选用表
焊接时所使用的氩气应符合现行的国家标准《氩气》GB4842的规定。
其原则为:
(1)焊材的化学成分和力学性能应与母材相当。
(2)所施焊的焊丝应有出厂合格证和质量证明书。
焊丝表面应洁净、无氧化色,不应有斑疤等缺陷,D:
氩气纯度不低于99.99%,且含水量不应大于50毫克/米3
(3)氩气输送管不宜采用橡胶软管或其它及湿性材料应采用塑料软管。
2、焊材的贮存、保管、发放:
必须存放在干燥的库房中,其库房内不允许有腐蚀性介质和有害气体,并保持库房整洁。
具体要求为:
通风要良好;室温保持在10~25℃,且相对温度不大于60%;货架与地面、墙壁相距300mm以上;对温度、湿度每天记录两次。
焊接材料(焊条、焊丝)入库时应核查质量证明书,并检查包装状况,不得有破损、受潮等现象。
要牌号、规格、厂家、批号和入库时间等分类摆放不得混放,并有明确的标记,并做到先入库,先使用原则。
按批抽查焊条,药皮不得有脱落或明显裂纹。
每盘焊丝应有标牌且无锈蚀、油污等现象。
在使用前用清除其表面的油污锈蚀等。
焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤,并在使用过程中保持干燥。
对烘好的焊材,在领出后超过4小时,应重新烘干,且重烘次数不得超过两次对出厂超过一年的焊条应进行焊条焊接工艺性能试验,合格后方可使用。
碱性焊条必须烘干使用。
焊接材料的领用发放:
应有专人负责保管烘烤、发放和回收,发放时焊工应凭焊接工艺规程填写的焊材领用单,焊材保管员审核焊工填写的领用单,并在焊材发放台帐上登记,内容应包括:
工程名称、设备/管线号、焊材牌号及规格数量。
当日未用完的焊材必须返回库房(一般不超过两次)焊条头退回。
对施工现场焊接材料库的要求:
库内应保持干燥、相对湿度不大于60%,库内应有除湿设施。
焊接材料在使用前应按下表规定烘干制度进行充分烘干。
烘干后的焊接材料应保持在100~150℃的恒温箱内,随用随取。
焊丝在使用前应调直,清除其表面的锈蚀、油污等杂质。
焊条在现场使用时应放置在保温性能良好的焊条保温筒内,放置时间不超过4小时,如果超过应按规定重新烘干次数不应超过两次。
控制的方法:
对焊材的选用应全部审核。
对贮存、保管和发放进行贮存环境和资料进行检查。
三、施焊前控制的要点:
焊接工艺评定施焊条件焊前组对焊前(后)预热
控制内容:
1、焊接工艺评定:
施焊前焊接责任工程师应按工程所施焊材料的类别、焊接方法等,编制其相应的焊接工艺评定报告,其评定的内容应符合SHJ509-88《石油化工工程焊接工艺评定》的要求。
在焊接工艺评定报告批准后应及时编制焊接施工技术措施和焊接作业指导书。
对钛材焊接的施工单位应根据设计或行业要求进行焊接工艺评定试验,并在正式施焊前,根据评定合格的焊接工艺,编制焊接工艺作业指导书(需经焊接责任工程师审核,技术总负责批准)。
现场组焊的容器应按的《钢制压力容器焊接工艺评定》标准进行焊接工艺评定工作。
2、施焊条件:
1)施焊单位必须具备健全的焊接施工质量管理体系和制度。
2)施焊单位必须有经批准的焊接工艺技术措施和焊接作业指导书,否则,严禁施焊。
3)焊工施焊应按规定的焊接工艺卡进行施焊,当遇到施焊条件与焊接工艺卡不相符时,应拒绝施焊。
4)施焊环境应符合下列要求,否则应采取有效防护措施:
a、环境温度不低于0℃。
手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊不得大于每秒8米。
b、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊不得大于每秒2米。
c、焊件表面潮湿,覆盖有冰雪或在下雨、下雪刮风期间,焊工及焊件无保护措施时,不应进行焊接。
d、焊接场所应保持清洁,氩弧焊时的相对湿度应不大于80%,环境温度不低于5℃(注:
相对湿度、环境温度在距被焊件500~1000mm范围内测量)
e、当环境温度低于0℃时,对不需要焊接前预热的焊件,应在始焊处100mm范围内预热15℃左右。
3、焊前组对控制内容:
1)对坡口控制:
坡口的型式及尺寸应按照施工图要求执行,若没有规定可参照施工图验收规范或焊接作业指导书执行。
是否列表
坡口的切割及加工:
在正常条件下时应采用机械方法,其坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、油污、毛刺等缺陷。
当采用氧—乙炔火焰切割时,应及时清除火焰切割熔渣、氧化皮,并将淬硬层表面凸凹不平处打磨平整,其加工后的坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。
若设计对坡口表面有无损检测要求时则应及时检测,并及时对发现的超标缺陷进行处理处理,此项工作必须在施焊前完成。
其无损检测方法及级别请参照JB4730标准规定执行。
焊件在组对前应将管(板)坡口及内外表面边缘不小于20mm范围内的油、漆、毛刺、锈等清除干净。
在组对中,应严格控制间隙和错边量(内壁),其错边量不应超过壁厚的10%,且不得大于1mm。
焊件组对后应检查组对位置、错边量、组对间隙和塔接接头的塔接量,并确认其符合设计规定和焊接作业指导书要求。
铝材的切割、坡口加工:
应采用机械或等离子弧方法切割下料。
焊前应将坡口表面的毛刺、飞边等修磨干净。
并将坡口及附近表面20mm范围内的油污和氧化膜用丙酮或四氯化碳清洗干净,且必须在8小时以内焊接完。
组对时,应做到内壁平齐,其错边量应符合下列要求:
对管线要求:
a:
当壁厚S≤5mm时b≤0.5mm。
b:
当壁厚S>5mm时b≤0.1S且≤2mm。
对设备、容器的要求:
a:
纵焊缝S≤5mm时b≤0.5mm。
S>5mm时b≤0.1S且≤2mm。
b:
环焊缝b≤0.2S且b≤5mm
焊前(后)预热控制内容:
列出碳钢、合金钢、铝及铝合金等需预热(后)表。
对有焊前要求预热的焊缝,应根据被焊件的材质、焊接环境及施焊方法,进行预热。
其定位焊的预热,应按与正式焊相同的温度预热。
温度值取预热温度的上限值,预热范围应以焊缝中心向两侧各不小于3倍壁厚,且不小于50mm。
当达到预热温度后应立即进行根焊,且应一次焊完。
每条焊缝应一次连续焊完,对中断焊接的要采取后热、缓冷等措施,再进行焊接时应首先对焊道进行检查,确认无裂纹等缺陷后,方可按照原工艺焊接。
对焊前预热的焊件,其焊道层间温度应在规定的预热温度范围内。
对有消除应力要求的焊缝其焊口焊完后如不能及时进行焊后消除应力热处理时,应马上进行30分钟(325℃)的后热,然后保温缓冷。
焊前预热、后热及层间温度的要求如下:
a、对有应力腐蚀的焊缝应进行焊后热处理。
b、对有热处理要求的焊件其预热时,其焊口处内外壁温度要均匀。
c、当焊件温度低于0℃时,应在焊缝的始焊处100mm范围内预热到20℃以上。
d、焊前预热和后热温度值应按焊接作业指导书的规定要求。
e、对有焊前预热的焊缝,焊接前应检查预热区域的预热温度并应记录,预热温度及预热区域温度应符合设计文件,焊接作业指导书。
f、当施工要求对层间温度有明确规定的焊缝,应检查记录层间温度,层间温度应符合焊接作业指导书的规定。
g、不同强度的钢材相互焊接时应采用强度高的钢材所选用的预热温度。
h、预热层间温度不应低与预热温度的下限。
对有裂纹倾向的钢材,焊后应及时进行热处理,否则应在焊后立即进行后热处理,后热温度见表5.3.8。
控制方法:
焊接工艺评定应全部检查。
施焊条件:
焊接施工质量管理体系和制度必须健全。
焊接工艺技术措施应全部审核;焊接作业指导书现场巡检时随时抽查;施焊环境应根据实际情况进行现场抽查。
焊前组对:
组对尺寸现场复核和实际抽查。
焊前预(后)热:
每种材质刚开始“预(后)热”时应现场旁站,正常焊接后现场随时抽查。
四、施焊工艺控制要点:
定位焊焊接工艺
控制内容:
1、合金钢控制内容:
焊接前应检查施焊环境、焊接设备、焊接材料等情况且符合施工规范要求或作业指导书要求。
定位焊:
应由合格的焊工担任。
应保证与正式焊接使用相同焊条和相同的施焊条件,并应保证焊缝无焊瘤,熔合良好,若发现裂纹等缺陷应及时清除。
管道在施焊前应根据钢材的淬硬性焊接环境及焊接方法进行预热。
(是否列川维合金钢预热目录)预热方法一般采用加热法(也可采用火焰加热法)方法是应在坡口两侧均匀进行,防止局部过热,特别是采用加热带式预热法,管线底部加热带受热后下坠易造成加热温度部不均匀。
对预热温度的控制一般采用测温笔或触点式温度计进行测量,测量时应在整个周围均匀分布。
对达到预热温度后,应立即进行根焊,并一次连续焊完。
对跟焊的要求是:
要焊透(厚壁管底层焊道焊肉的厚度不小于3mm)。
当根焊采用钨极氩弧焊方法对奥氏体焊材焊接时其管内要充满氩气保护。
当根焊焊接完成后一般应马上进行填充焊和盖面焊(必须在保持预热温度的条件下进行)。
如中断焊接应马上采取后热缓冷等措施。
再进行焊接时应先进行检查确认无裂纹后仍按原工艺施焊。
当焊口焊接完成后应马上进行焊后消除应力热处理。
若受条件限制不能进行时应立即进行325度20分钟的后热处理,然后保温缓冷。
对焊接接头的检验:
焊口焊接完成后首先进行焊接外观检查,主要项目有焊缝余高、焊宽、咬边、表面气孔、夹渣、裂纹等缺陷,具体要求见施工验收规范。
当焊缝外观检验合格后,应按照设计要求或施工验收标准规定进行焊缝内部质量检查,对局部检测的焊缝其检验位置应由监理人员指定。
一般采用的检测方法为射线探伤或超声波探伤,执行验收标准为JB4730。
其探伤数量、合格级别详见设计规定和施工验收规范。
对焊缝内部缺陷返修的要求:
对没有达到合格标准规定的焊缝必须进行返修,并应加倍探伤,若返修后仍不合格则应对该名焊工在该管线上的全部焊缝进行100%的检测,其检测方法和合格级别仍按原探伤要求。
对返修次数的规定:
同一部位的返修次数,不应超过两次。
若超过两次应分析原因,制定措施,并经施工单位项目技术负责人批准。
其返修部位,次数及检验结果均记入标有焊缝位置的单线图中。
2、碳素钢控制内容:
本工程所用的碳素钢一般不需要预热。
定位焊应有资质焊工担任,所使用的焊条应与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。
在根焊前应对定位焊进行检查,当发现有缺陷时应进行修磨处理。
在根焊前应对定位焊进行检查,确认无裂纹后方可正式焊接,但注意:
严禁在坡口之外的母材表面试验电流和引弧。
在施焊过程中应保证引、收弧处的质量,特别是收弧时应将弧坑填满,多层焊时其层间接头要错开,对管线施焊时要防止管内穿堂风。
每道焊口应一次连续焊完,对不能连续焊接完成的焊口,再次施焊前应仔细检查并确认无缺陷时方可施焊。
在多层焊时每层焊完后应立即对层间清理并进行外观检查直至缺陷消除为止。
当采用双面焊双面成型的达底焊时,要及时检查并清理焊缝根部的背面,消除缺陷后方可施焊。
对焊接接头的检查:
对焊接完成的焊口应及时清除渣皮、飞溅物等并进行焊缝外观检查,其焊缝外观的合格要求见施工验收规范。
对内部质量的控制要求:
对焊缝所采用的检验方法和执行检测标准要求见施工设计规定。
对内部焊接质量检验的比例、级别见施工验收规范。
对局部检测的焊缝其检验位置应由监理人员指定。
对检验过的焊口均应在管线单线图或设备排版图中标出。
3、铝及铝合金控制内容:
定位焊:
定位焊所选用的焊丝应与母材相匹配;定位焊中如发现缺陷应及时处理。
焊接过程中,焊道层间的氧化膜,过高焊肉及其他焊接缺陷必须清除。
对需要清根或进行封底的焊缝应采用机械法清理焊根。
当钨级端部出现污染,形状不规则等现象时必须修整或更换。
焊接质量控制要点:
焊缝外观必须100%检验进行检查。
检查前应将焊缝极其附近的飞溅物清除。
其质量应符合下列要求:
a:
焊缝应于母材表面圆滑过渡,其表面不得有裂纹、未熔合、气孔、氧化物夹渣及过烧等缺陷。
b:
焊缝余高:
当母材厚度S≤10mm时,不得超过3mm;当母材厚度S>10mm时不得超过1/3S,且不大于5mm。
c:
焊缝咬边深度:
当母材厚度S≤10mm时,不得超过0.5mm;当母材厚度S>10mm时不得超过0.8mm。
焊缝两侧咬边总长度:
板材不得超过焊缝长度的10%;管材不得超过焊缝总长度的20%。
d:
错边量不得超过:
管线要求:
当壁厚S≤5mm时b≤0.5mm。
当壁厚S>5mm时b≤0.1S且≤2mm。
设备、容器的要求:
纵焊缝S≤5mm时b≤0.5mm。
S>5mm时b≤0.1S且≤2mm。
环焊缝b≤0.2S且b≤5mm
e、角焊缝的焊角高度应等于或大于两焊件中较薄焊件母材厚度的70%,且不应小于3mm。
焊缝内部质量要求和规定应按照设计和施工验收标准中的规定执行。
对局部检测的焊缝其检验位置应由监理人员指定。
焊缝返修应在压力试验前进行,并由合格焊工担任。
返修工艺措施应经技术负责人批准。
同一部位的返修次数不应超过两次。
对经过两次返修仍不合格的焊缝,如在进行返修,应经施工单位技术负责人批准。
5、现场组对控制要点:
定位焊的焊接工艺和对焊工的要求应与容器焊缝相同。
对需要预热的钢种,预热温度应取上限。
定位焊的引弧点、熄弧点都应在坡口内,如发现裂纹等缺陷,必须清除重焊。
每条焊缝应一次焊完,如因故中断应根据焊接工艺要求采取以防止裂纹产生的措施,再焊前必须仔细检查确认无裂纹后,方可按原工艺要求继续施焊。
对于双面对接焊缝,单侧焊接后应进行背面清根。
焊接吊耳、工卡具、以及临时性的拉筋、支撑垫板应采用与容器壳体相同或相当焊接性能良好的钢材与焊材,焊接工艺应与容器焊接工艺相同。
焊接工卡具时,引弧点应在工卡具或焊道上。
严禁在焊接位置引弧。
对有淬硬性钢材焊制的容器,其工卡具拆除部位应打磨平整后,还应进行表面探伤,探伤范围应从工卡具等焊缝轨迹周边向外延伸不小于10mm,不得存在裂纹、咬边和密集性气孔。
焊接完成后必须对焊缝进行外观检查,检查前应将焊渣、飞溅物等清理干净。
焊缝表面质量应符合下列要求:
a:
焊缝和热影响区表面不应有裂纹、气孔、夹渣、凹坑和未熔合等缺陷。
b:
对淬硬性钢材和奥氏体不锈钢材制造的容器以及焊缝系数取一的容器,其焊缝表面不得有咬边。
其它容器焊缝表面咬边的深度不得大于0.5mm,咬边连续长度不得大于100mm,焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度得10%。
对下列缺陷允许修磨:
a:
淬硬性钢材、焊缝系数取一的容器焊缝表面的裂纹、气孔、熔合性飞溅及咬边;其它容器焊缝表面的裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅及深度大于0.5mm的咬边。
b:
吊耳、卡具以及临时支撑垫板等拆除痕迹。
c:
不锈钢容器表面的局部伤痕,刻槽等影响耐腐蚀性能的缺陷。
对缺陷修磨后的厚度不应小于设计厚度。
磨除深度应小于容器名义厚度5%,且不小于2mm,超过的允许补焊。
缺陷消除后,应进行外观检查,要求表面光滑平整,缓慢过度,对有裂纹倾向钢材的修磨表面除外观检查外,还应做表面探伤。
对焊缝内部质量的规定和要求:
应根据该容器的类别、焊缝系数等其它技术数据并按照容器制造标准和现场组对容器焊接施工技术要求规定进行检测。
对局部检测的焊缝其检验位置应由监理员指定。
焊缝返修应采用经过评定的工艺,返修工艺及措施应由焊接技术人员编制,竟技术部门批准后实施。
焊缝同一部位的返修次数不应超过两次。
如果超过两次,返修前应经施工单位负责人批准。
返修次数、部位、和无损探伤结果等,应记入容器质量证明书中。
焊缝返修后应按要求进行无损探伤,对两次以上返修的焊缝补焊处还应进行表面探伤。
控制要点:
定位焊:
对重要材质(如:
钛合金等)或重要部位进行现场旁站,其它则现场抽检。
焊接工艺:
现场巡检时进行抽查。
五、热处理工艺控制要点:
热处理人员的要求热处理工艺热处理质量。
控制内容:
对热处理人员的要求:
必须经过企业专业培训并考核取得上岗证书。
焊后热处理方法和温度要求:
应符合施工设计要求和焊接作业指导书。
当无规定时,常用管材焊接热处理温度应符合《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236。
设备容器的焊后热处理应符合现行的国家标准《钢制压力容器》GB150的有关规定。
对现场施工的管道焊缝热处理应采用电加热法。
在热处理过程中应能准确地控制加热温度,使焊件温度分布均匀。
加热范围应以焊缝中心为基准两侧各不小于焊缝宽度的三倍。
且不小于25mm,对加热以外的100mm范围应保温。
须注意的是焊缝热处理的温度值应低于母材供货状态下的原回火温度,在加热范围内应力求内外壁和焊缝两侧温度均匀。
任意两点温差应低于50度,测温点应对称布置在焊缝中心两侧且不得少于两点。
水平管道得测温点应上下对称布置。
对升、恒、降温得控制内容:
升温:
当热处理温度升至400以上时,加热率不应大于205×25/δ(℃/h)且不得大于300℃/h。
恒温:
焊后热处理的恒温时间应为每25mm壁厚恒温1小时,且不得少于15分钟,在恒温期间内最高与最低温差应低于65度。
降温:
恒温后冷却的速率不应大于60×25/δ(℃/h),且不得大于260℃/h。
,300度以下可以自然冷却。
对焊后热处理完成后的控制内容:
应按施工设计规范要求.进行处理过的焊接接头应进行无损检测检验,其合格者应对热处理的效果进行硬度检查。
硬度抽查控制内容:
对热处理完毕后的焊口进行硬度抽查,其抽查的数量应符合施工设计验收规范中的规定。
对硬度值测定区域的要求:
被测每个焊口不少于一处,每处三点。
即焊缝、热影响区、母材。
硬度测试的合格标准:
应遵照施工设计规范执行。
当无规定时可按焊缝硬度不超过母材布氏硬度HB+100;当含Cr≥2%时HB≤300。
对硬度检查不合格处理:
硬度值超过规定值时,应分析原因,制订新的热处理措施,并加倍抽查硬度。
对仍不合格的应重新热处理并测定硬度值。
对有热处理要求的焊缝的返修:
应在热处理前进行(锅炉焊缝返修除外)。
返修时应采用与正式焊接时的工艺措施,且预热温度取上限值,预热的范围也应适当扩大。
4、对焊后需热处理的焊缝应按设计要求进行。
若设计无要求时,可参照行业标准执行。
控制要点:
对人员的资质进行审查。
对热处理工艺和质量:
严格按照热处理工艺要求进行现场抽查并对硬度资料数据进行复核和实际抽查硬度值。
无损检测
1.人员要求
2.1从事射线检测人员,必须持有锅炉压力容器无损检测人员资格证书。
评片人员必须具备Ⅱ级或Ⅱ级以上的资格,操作人员必须具备Ⅰ级或Ⅰ级以上的资格。
2.2评片人员的视力应符合JB4730标准4.3.3条的规定。
3.检测时机
3.1焊缝及热影响区的表面质量应经外观检查合格。
表面的不规则状态在底片上的影象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之混淆,否则应提出修整要求,直至表面合格后方可进行射线检测。
3.2对一般材质,焊后24小时方可进行射线检测。
产品技术条件另有规定,应以产品技术文件为准。
4.设备、胶片、增感屏
4.1射线机、观片灯、黑度计等射线检测设备,应用状态良好,并符合有关标准规定。
4.2使用中粒、中速工业用胶片,铅箔增感屏。
5.象质计
5.1使用的象质计必须符合JB4730的要求。
象质计金属丝的材料应与受检工件的材料相一致或类似。
5.2象质计型号按下表规定选择:
透照厚度(mm)
≥2~16
>16~60
>60
象质计
10/16
6/12
1/7
5.3象质指数的确定
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 焊接