路基路面施工方案.docx
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路基路面施工方案
路基路面施工方案
5.1施工便道
标段鱼塘、虾池众多,尤其在K8+970之后虾池、盐田连接成片。
施工之前需要做以下工作:
1、征地结束后,首先施工红线内施工便道,便道高度高出现有水位50cm。
然后沿施工便道运输粘土,在施工便道外侧填筑挡水埝,挡水埝高度高出池塘最高水位50cm。
最后用挖掘机把红线内鱼虾池贯通,使池内存水沿地势排出,剩余积水用水泵抽净。
见下附图
图5.1池塘段施工便道挡水埝横断面图
2、清理池塘内淤泥等非适用性填料,清理出来的淤泥等部分堆放在挡水堤处,用作后期植草的种植土,多余的部分远运作为弃方处理。
3、为了贯通施工便道,需要在K10+100碱铺中桥右侧设置单侧顶宽7m的过水便桥,便道中埋设15排内径1.5m的涵管保证河道通畅。
K11+230大清河大桥右侧架设7m宽钢便桥。
两座桥位处便道便桥属于施工便道控制性工程,施工完毕后施工便道就能贯通全线,会大大提高路基填料运输和施工的效率。
详见4.9-4.11.
5.2软基处理施工
本标段内河流纵横,水渠交错,路线北侧布有成片的盐田、鱼塘,水位随季节和生产阶段不同而不同,底部多含有淤泥,水深一般在1.5~2.0米之间,底部淤泥厚度0~0.7米。
段内不良地质主要表现为软土和软弱土、砂土液化。
对于液化深度大的路段采用振动沉管挤密碎石桩处理,对于液化深度较浅的路段采用强夯处理。
5.2.1振动沉管挤密碎石桩施工工艺及方案
1、技术交底
施工前,现场技术员应向工段和班组长进行书面技术交底,内容包括施工方法、技术资料、质量与安全措施等。
2、准备工作
⑴清理平整场地:
夯实回填素土至地面,消除高空和地面障碍物;在施工中如果地基液化严重,碎石桩机倾斜或下陷,可在原地面铺40cm碎石确保桩机平衡,在施工完毕后及时清除。
⑵测量放线:
恢复中线,放出路段边线桩,清理平整施工段地基表面,测量整平后的标高,做好排水系统,保证排水通道的畅通;
⑶按设计文件桩间距及形式绘制碎石桩施工平面图,按桩位图准确放出桩位并编号,桩间距允许差为±150mm;
3、试桩
碎石桩施工前,应根据现场的实际情况进行成桩试验,取得各种机械参数,以确保大面积施工质量,试桩的数量一般宜为7~9根,成桩试验要求达到以下目的:
⑴根据不同路段、不同的地质情况现场确定桩体的有效长度。
本段设计桩长11~12m,。
⑵掌握满足设计要求和各种技术参数,如振动频率、留振时间、反插深度、桩管提升高度和速度、电机的工作电流及完成全过程的施工时间等。
⑶掌握振动沉管的阻力情况,选择合理的技术措施,确保挤密的均匀性和桩身的连续性。
⑷检验室内试验所确定的碎石灌入量是否能达到设计要求。
⑸检测桩身的质量是否能达到设计要求。
4、施工方法
碎石桩采用振动沉拔桩机振动成桩法施工,施工顺序采用围幕法,先打外围桩再打内圈桩,并由外缘向中心推进,具体成桩工艺如下:
⑴清理整平施工场地,铺筑垫层,进行桩位放样。
⑵桩机就位,校正桩管垂直度应≤1.5%;校正桩管长度及投料口位置,使之符合设计桩长;设置二次投料口;在桩位处铺设少量碎石。
⑶启动振动锤,将桩管下沉到设计深度。
⑷稍提升桩管使桩尖打开。
⑸停止振动,立即向管内装入规定数量的碎石。
(第一次投料)灌满沉管。
⑹振动拔管,拔管前先振动1分钟以后边振动边拔管,每提升1m导管反插30cm,留振10-20秒,拔管速度为1~2m/min。
⑺根据单桩设计碎石用量确定第一次投料的成桩长度,进行数次反插直至桩管内碎石全部拔出。
⑻提升桩管开启第二投料口并停止振动,进行第二次投料直至灌满。
⑼继续边拔管边振动,直至拔出地面。
⑽提升桩管高于地面,停止振动进行孔口投料(第三次投料)直至地表。
启动反插,并及时进行孔口补料至该桩设计碎石桩用量全部投完为止。
每根桩的反插次数一般不低于14次。
⑾孔口加压至前机架抬起,完成一根桩施工。
⑿移动桩架至另一孔位,重复以上操作。
⒀在施工时如遇下料困难,可往桩管内加水,即可解决。
⒁做好场地内的排水工作,地下渗出的水要及时排出。
5、施工质量控制
⑴桩的放样:
应严格按设计图纸进行放样,确保桩间距及布置形式(等边三角形)。
⑵碎石材料按要求采用20~40mm自然级配,含泥量不大于5%,且最大粒径不大于4cm,不允许用未经监理工程师验收或检验的碎石,以确保碎石的质量。
⑶整个段落采用围幕法,并由外缘向中心推打进行。
⑷根据成桩试验确定的技术参数进行施工,操作人员应记录施工开始时间、结束时间、成桩深度、碎石灌入量及电机的工作电流值,同时注意各种参数的变化。
⑸控制碎石桩的振动频率、留振时间、反插深度、桩管提升的高度和速度,同时确保桩身的连续性。
⑹施工过程中应及时挖除桩管带出泥土,孔口泥土不得掉入孔中。
⑺填料要分批加入,不宜一次加料过量,每一深度的抗体在未达到规定的密实电流时应继续加料,继续振实,严格防止“断桩”和“颈缩桩”的发生。
⑻施工过程中如发现土层有较大变化,投料量或沉桩速度异常应立即停工,并报告监理工程师。
⑼施工完毕,整平场地,测量标高,整理施工记录。
⑽施工允许偏差的检验
表5.2.1碎石桩施工允许偏差
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
桩距(mm)
±150
抽查2%
2
桩径(mm)
不小于设计
抽查2%
3
桩长(m)
不小于设计
查施工记录
4
竖直度(%)
1.5
查施工记录
5
灌石量
不小于设计的95%
查施工记录
⑾.施工允许偏差检验包括对桩径、桩距、桩长、垂直度以及单桩碎石灌入量。
实际投料量未达到设计用量要求时,应在旁边补桩一根。
6、施工质量检测
⑴检验方法
试桩阶段:
试桩前后桩间土分别进行标准贯入、静力触探测试工作;碎石桩采用动力触探(重Ⅱ型)法;单桩桩身和三桩复合地基分别进行静载试验。
正常施工阶段:
只进行动力触探测试工作。
⑵检测时间
碎石桩在成桩一周后进行施工质量检测。
⑶检验频率
试桩阶段:
试桩前分别进行标准贯入、静力触探检测,每试验路段各不少于3个点;试桩后,标准贯入试验按碎石桩根数的1%布设测点;静力触探试验3点/5000m2,当面积小于5000m2时,不小于3点;动力触探在桩间土标贯击数达不到要求的点周围检测2-3根桩。
静载荷试验选择在先期的试验路段进行,桩头和复合地基各2点。
正常施工阶段:
动力触探2-3‰。
⑷检验标准
动力触探(重Ⅱ型)检测:
连续5击时的下沉量应不大于10cm。
7、施工时注意事项
⑴铺碎石垫层时一定要清出桩头,使排水通道畅通,地下水可利用通道排出路基之外。
⑵.建筑物15m范围内不宜采用碎石桩,防止建筑物地基产生沉降。
8、现场管理
⑴遵循监理程序,及时检测,计量旁站和施工工序的监督到位。
⑵每台桩机配备一名现场管理员全过程随机施工;技术人员查岗巡视抽查各个桩机的施工参数及原始施工记录。
确保施工参数的准确性及资料的完整性。
⑶根据段落、桩号、桩机性能及施工的难易程度对每一台桩机完成一颗桩全过程的施工时间进行一次标定,主要控制桩的成桩质量,确保挤密效果及桩身的完整性和连续性。
⑷旁站人员根据桩长度详细记录每根桩的施工参数及碎石用量。
且当天进行碎石乃是及施工延米的总量复核。
⑸资料的整理及报送:
施工资料由专人每天收集整理对每台桩机建立独立完事的施工记录台帐,施工过程中资料每天向监理组报送。
9安全环境保护
⑴施工现场垃圾渣土要及时清理出现场。
⑵施工现场道路应定期洒水清扫,防止道路扬尘;
⑶禁止将有毒有害废弃物作土方回填料。
⑷施工现场搅拌站废水,应尽量回收利用,未经处理不得直接将污水乱排、乱放。
化学药品、外加剂等要妥善保管,库内存放,防止污染环境。
⑸保证施工区域内永久性的、临时性排水设施畅通。
⑹严格控制人为噪声,在人口稠密区施工时,严格控制作业时间;从声源降低噪声;在传播途径上控制噪声。
⑺施工现场要设立警示标志标牌。
10、施工工艺框图
图5.2.1振动沉管挤密碎石桩施工工艺流程框图
5.2.2强夯施工工艺及方案
1、主要机具
起重机:
20~50吨履带式起重机或汽车起重机,宜优先选用履带式起重机。
起吊能力不大于锤重1.5~2.0倍。
均设安全装置,防止夯击时臂杆后仰。
夯锤:
10~40吨,铸钢或钢筒混凝土制作,宜优先选用铸钢夯锤。
底面形式宜用圆形,锤的底面宜均匀设置若干个与其顶面贯通的排气孔,孔径可取250~300mm。
锤底净接地压力值可取25~40Kpa。
自动脱钩器:
强度足够,转动灵活,起吊时不产生滑沟,能保持夯锤平稳下落,挂钩方便、迅速。
辅助设备:
三角架、龙门架、水准仪和塔尺、钢卷尺、推土机、电焊机等。
2、施工准备
⑴施工场地要做到“三通一平”,场地的地上电线、地下管网和其他障碍物得到清理或妥善安置。
如遇雨期施工时,施工周边应挖好排水沟,防止场地表面积水。
⑵当强夯能量有可能对邻近建筑物产生影响时,应在施工区边界开挖隔振沟。
隔振沟规模应根据影响程度确定。
⑶当作业区地下水位较高或表层为饱和粘性土层不利于强夯时,应先在表面铺0.5~2.0m厚的中(粗)砂、砾砂或块石垫层,以防设备下陷和便于消散孔隙水压,或采取降低地下水位措施后强夯。
⑷应具备详细的岩土工程地质及水文地质勘查资料,拟建建筑物平面位置图、基础平面图、剖面图,强夯地基处理施工图及工程施工组织设计。
⑸依据甲方提供的建筑物控制点坐标、水准点高程并书面资料,进行施工放线、放点,放线应将强夯处理范围用白灰线画出来,对建筑物控制点埋设木桩。
将施工测量控制点引至不受施工影响的稳固地点。
必要时,对建筑物控制点坐标和水准点高程进行检测。
要求使用的测量仪器经过检定合格。
⑹起吊设备进场后应及时进行安装及调试,保证吊车行走运转正常;起吊滑轮组与钢丝绳连接紧固,安全可靠;起吊挂钩锁定装置应牢固可靠,脱钩自由灵敏,与钢丝绳连接牢固;夯锤重量、直径、高度应满足设计要求,夯锤挂钩与夯锤整体应连接牢固;施工用推土机应运转正常。
3、施工工艺
⑴对强夯施工场地地面进行高程测量。
根据第一遍点夯施工图,以夯击点中心为圆心,以夯锤直径为圆直径,用白灰划圆,分别划出每一个夯点。
⑵夯击机械就位,提起夯锤离开地面,调整吊机使夯锤中心与夯击点中心一致,固定起吊机械。
⑶提起夯锤至要求高度,释放夯锤平稳自由下落进行夯击。
⑷用标尺测量夯锤顶面标高。
⑸点夯夯击完成后,转移起吊机械与夯锤至下一夯击点,进行强夯施工。
⑹第一遍点夯结束后,将夯击坑用回填土或用推土机把整个场地推平。
⑺根据第二遍点夯施工图进行夯点释放,进行第二遍点夯施工。
⑻按设计要求可进行三遍以上的点夯施工。
⑼点夯施工全部结束,平整场地并测量场地水准高程后,可进行满夯施工。
⑽满夯施工可根据满夯施工图进行并遵循由点到线,由线到面的原则。
⑾按设计要求的夯击能量、夯击次数、遍数及夯坑搭接方式进行满夯施工。
⑿强夯应分段进行,顺序从边缘夯向中央。
对厂房柱基亦可一排一排夯,起重机直线行驶,从一边向另一边进行,每夯完一遍,用推土机整平土地,放线定位,即可接着进行下一遍夯击。
强夯法的加固顺序是:
先深后浅,即先加固深层土,再加固中层土,最后一遍夯完后,再以低能量满夯一边,有条件的以采用小夯锤击为佳。
4、施工间隔时间控制
不同遍数施工之间需要控制的施工间隔时间应根据地质条件、地下水条件、气候条件等因素由设计人员提出,一般宜为3~7天。
5、施工监测和记录
做好施工过程中的监测和记录工作,包括检查夯锤重和落距,对夯点放线进行复核,检查夯坑位置,按要求检查每个夯点的夯击次数、每夯的夯沉量等,对各项施工参数、施工过程实施情况作好详细地记录,作为质量控制的依据。
6、季节性施工
⑴冬期施工,表层冻土较薄时,施工可不予考虑,当冻土较厚时,首先应将冻土击碎或将冻层挖除并适当增加夯击数,然后再按各点规定的夯击数施工,在第一遍及第二遍夯完整平后宜在5天后进行下一遍施工。
冬期施工,如地面有积雪,必须清除。
⑵雨期施工,应做好气象信息收集工作;夯坑应及时回填夯平,避免坑内积水渗入地下影响强夯效果;夯坑内一旦积水,应及时排除;场地因降水浸泡,应增加消散期,严重时,采用换土再夯等措施。
7、质量标准
⑴主控项目
①施工前应检查夯锤重量、尺寸,落距控制手段,排水设施及被夯地基的土质。
②施工中应检查落距、夯击遍数、夯点位置、夯击范围。
③施工结束后,检查被夯地基的强度并用标准贯入检测法进行承载力检验。
⑵一般项目
强夯地基质量检验标准应符合下表的规定。
表5.2.2强夯地基质量检验标准
项
序
检查项目
允许偏差或允许值
检验方法
单位
数值
主控项目
1
地基强度
设计要求
按规定方法
2
地基承载力
设计要求
按规定方法
一般项目
1
夯锤落距
mm
±300
钢索设标志
2
锤重
Kg
±100
称重
3
夯击遍数及顺序
设计要求
计数法
4
夯点间距
mm
±500
用钢尺量
5
夯击范围(超出基础范围距离
设计要求
用钢尺量
6
前后两遍间歇时间
设计要求
8、成品保护
⑴施工过程中避免夯坑内积水,一旦积水要及时排除,必要时换土再夯,避免“橡皮土”出现。
⑵两遍点夯之间时间间隔要依据地层情况等因素确定,对碎石土、砂土地基可间隔短些,可为1~3天,粉土和粘性土地基可为5~7天。
⑶强夯处理后地基竣工验收承载力检验,应在施工结束后间隔一定时间方能进行,对于碎石土和砂土地基,可取7~14天,粉土和粘性土地基可取14~28天。
⑷做好现场测量控制桩、控制网、现场排水设施的保护工作。
9、应注意的质量问题
⑴为避免强夯振动对周围设施的影响,施工前必须对附近建筑物进行调查,必要时采取相应的防震或隔振措施,影响范围约10~15米。
施工时应由邻近建筑物开始夯击逐渐向远处移动。
⑵如无经验,宜先试夯取得各类施工参数后再正式施工。
试验区数量应根据建筑场地复杂程度,建筑规模及建筑类型确定。
对透水性差,含水量高的土层,前后两遍夯击有一定间歇期,一般2~4周。
夯点超出需加固深度的1/2~1/3,且不小于3米。
施工时要有排水措施。
⑶在起夯时,吊车正前方、吊臂下和夯锤下严禁站人,需要整平夯坑内土方时,要先将夯锤吊离并放在坑外地面后方可下人。
⑷六级以上大风天气,雨、雾、雪、风沙扬尘等能见度低时暂停施工。
⑸施工时要根据地下水径流排泄方向,应从上水头向下水头方向施工,以利于地下水、土层中水分的排出。
⑹严格遵守强夯施工程序及要求,做到夯锤升降平稳,对准夯坑,避免歪夯,禁止错位夯击施工,发现歪夯,应立即采取措施纠正。
⑺夯锤的通气孔在施工时保持畅通,如被堵塞,应立即疏通,以防产生“气垫”效应,影响强夯施工质量。
⑻加强对夯锤、脱钩器、吊车臂杆和起重索具的检查。
⑼对不均匀场地,只控制夯击次数不能保证加固效果,应同时控制夯沉量。
地下水位高时可采取降水等其他措施。
⑽夯击时应按试验和设计确定的强夯参数进行,落锤应保证平稳,夯位应准确,夯基坑内积水应及时排除。
若错位坑底倾斜过大,宜用砂土将坑底整平;坑底含水量过大时,可铺砂石后再进行夯击。
在每一遍夯击之后,要用新土或周围的土将夯击坑填平,再进行下一遍夯击。
强夯后,基坑应及时修整,浇筑混凝土垫层封闭。
10、环境、职业健康安全管理措施
⑴环境管理措施
①强夯施工前,应对强夯施工范围外300米以内的已有建筑物进行调查,对有裂缝的建筑物实行拍照、录像和状况描述,并与该建筑所有人核对情况。
②强夯施工时,应对强夯场地周围做噪声测试。
③对强夯振动的主要影响范围应采取隔振措施,如设置隔振沟(沟底宽一般大于500mm,沟深应低于被保护的建筑物基础底面标高)以确保周围建筑物的安全。
④冬、春季节风大,强夯施工场地应有洒水措施,防止大面积扬尘。
⑵职业健康安全管理措施
①施工人员必须明确分工,各负其责;统一指挥,信号明确;各岗位人员必须严格执行本工种的有关安全操作规程及有关强夯作业的安全规定。
②吊车司机应按信号操作。
夯锤起夯后,地面操作人员应迅速撤至安全距离以外,严防夯击飞石伤人。
③吊车不得超负荷工作,施工中应定期进行保养。
照看检查高速回转平衡钩轮与导轨的间隙,避免加大平衡钩轮的冲击荷载。
④施工中应经常对夯锤、脱钩装置、吊车臂干及索具等进行检查,发现问题及时处理后方可继续施工。
⑤非强夯施工人员,不得进入夯点30米范围内。
⑥六级以上大风、雨、雪天或视线不清时,不准进行强夯施工。
⑦强夯场地应平整,软土应压实,防止机械倾覆。
11、施工工艺框图
图5.2.2强夯施工工艺框图
5.3路基施工
本标段路基工程主要分两部分,路面整体高度在2.0m以内的用山皮石填筑路基,高于2.0m的用粘土包边的素粉煤灰填筑路基。
5.3.1粉煤灰路基填筑
1、测量放线
直线段每15米设一桩,平曲线段每10米设一桩,并在路基外侧设指示桩。
在两侧指示桩上用红漆标出水泥石灰稳定土层边缘的设计高。
2、材料运输
粉煤灰属于轻质材料,干燥的情况下容易被风吹起造成粉尘污染。
为了将污染降到最低点,粉煤灰运输前首先做淋湿处理,含水量控制在超过碾压时最佳含水量3-5%,同时用帆布遮盖,即防扬尘污染,又起到保水作用。
3、试验路段
在正式开工前28天,在监理工程师批准的场地试铺一段试验段,以验证混合料的稳定性,确定施工工艺、松铺系数、人员、机械配备及数量、压实遍数以指导正常施工。
4、运输和摊铺集料
在摊铺段两侧先培包边粘土,以控制结构层的宽度和厚度。
用自卸汽车运输集料。
装车时,应控制每车料的数量基本相同。
卸料距离应严格控制,通常由专人指挥卸料,避免铺料过多或不够。
卸料后首先用推土机粗平,然后用平地机精平调整横坡和纵坡。
检验松铺材料层的厚度,视其是否符合预计要求。
必要时,应进行减料或补料工作。
基层最大压实厚度不超过200mm,要分层填筑,分层压实。
5、碾压
⑴在平曲线段,压路机由内侧向外侧进行碾压。
路面两侧应多压2-3遍。
⑵在初步整型的基础上,用机械快速碾压一遍,以暴露潜在的不平整,然后进行补平。
⑶在最佳含水量的范围内,用15t以上的三轮压路机、振动压路机进行碾压,由两侧向中间,直到过到规定的压实度。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的基层上调头或急刹车。
6、养护
对已成型路段,应及时洒水养护,始终保持表面湿润,避免出现扬尘污染。
养护的方法可采用洒水(分散水流)或采用不透水薄膜。
每次洒水后,用两轮压路机将表层压实。
在完工的底基层上开放交通的时间,应经监理工程师批准。
在养护期间,只允许养护车辆行驶且行车速度不得超过15公里/小时,同时不得急刹车,使车辆荷载在该层全宽上均匀分布。
7、施工工艺流程
粉煤灰混合料路基施工工艺框图
5.3.2山皮石路基填筑
1、施工准备
山皮石路基施工需要分段施工,满足施工所需要的机械为推土机2台,挖掘机1台,压路机2~3台,洒水车1台,装载机1台。
2、测量放样
根据施工图结合导线复测成果,用全站仪放出路基中心线,每隔20m在中心线上钉一个木桩,并在木桩上标明桩号,以准确控制好道路的中心线。
然后根据每个中心线点,分别放出边桩线。
测量人员在现场用水准仪在边桩上测出控制标高,并用红线作出标记,并以此作为控制桩以控制上料的厚度和路基的宽度。
3、低填浅挖段土方挖掘
低填浅挖段路基在填筑山皮石路基前按设计图纸要求挖掘土方至设计路基底标高,将挖方土运输至存土场已备做粉煤灰路基包边土用,挖掘后的地表进行碾压。
4、标高复测
根据施工图纸测量挖掘后的原地面标高,放出中线及控制边线桩,并绘制出填方工程断面图。
5、填铺石料
①石料要求
山皮石路床填料粒径应小于100mm。
并在上路床山皮石中掺石屑填筑。
②压实度要求
用钢球法检测,压沉值不大于3mm。
检测方法为,在检测点上设置不小于10cm的钢球,用激振力50t的压路机将其压入路基,压路机强振一遍后用水准仪测出钢球顶面标高,在强振一遍再测出钢球顶面标高,两遍相对沉降量即为压沉值。
③填铺方案
填筑路基前首先用石灰线打出方格网,方格网按路基的宽度横向从中线分开,纵向每隔5m打一道横线,即每个纵向隔5m设2个小方格,根据路基的宽度计算出每个方格的面积,按照每层不超过50cm厚度的规范要求计算出每个小方格的体积,结合运输车运石料的立方数,从而确定每个方格所卸石料车数。
现场施工员既以车数来控制每个小方格内的填石厚度,施工员确认方格内车数准确后指挥推土机将石料推平(必要时用平地机,装载机配合)推平时先中间,后两边。
沿线路纵向方向保持中间高,两边低,路基横向做成2%的横坡,推土机平整过程中,施工员带领施工人员将直径大于25cm的石块击碎,少量无法击碎的用装载机远运至场外,整平结束后进行碾压。
山皮石路基填筑后需要在顶面洒石粉以灌缝,需要10~20人进行人工配合机械进行添加石粉,添加石粉后以满足路基横向及纵向坡度要求,再用压路机进行碾压,直至满足压实度要求。
6、机械推平
采用推土机将卸在路基上的山皮石进行推平,每层的摊铺厚度控制在40~50cm之内,根据原地面标高及填筑高度计算出每层控制高度,以便最后一层填筑厚度不小于30cm。
7、机械碾压
碾压时,按照“先压边缘、后压中间,先慢后快,先静压、后振动”的操作进行,第一遍静压,然后先慢、后快,先外、后内,由弱振至强振,由外向内、纵向进退式进行。
横向接头重叠0.4~0.5m,前后相邻两区段间纵向重叠0.8~1.0m。
①根据现场的平整度先进行稳压,稳压结束,开始振压,两台振动压路机一前一后,作到先弱后强,先慢后快(最大时速不得超过4km),振压4-6遍后看路基表面是否有轮迹,现场施工员跟随压路机随时检查,并做好记录,确保无漏压,无死角,压实的表面做到嵌挤无松动,密实无空洞,平整无起伏。
②测量人员再在线外架设水准仪,任意找3-5个断面,每个断面布设5-7个点,并用石灰线准确打出该点的所在位置,测其高程,并做好记录。
8、雨季施工措施
①雨季来临前修建临时排水设施,防止积水淹没;每场雨后及时排除顶面积水,并对边坡和急流槽进行维护。
②路基填料做到随挖随填,随填随压,且每层表面做成2%~4%的横坡。
③经雨水浇淋的路基,在施工前重新碾压平整。
④加强便道维护保证雨季运料及时通畅。
5.3.3结构物处台背回填
为了减少结构物处填土不均匀沉降,避免“跳车”现象,保证行车的舒适性,按照设计要求所有结构物处回填均应采用级配良好的碎石土分层填筑碾压。
主要从以下几个方面掌握。
1、掌握好回填的时间,圬工的强度要达到《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)的有关规定后方可回填。
2、回填材料按照图纸和监理工程师的要求进行。
3、回填范围为桥台台背填土长度顺线路方向长度:
台背上层处理长度不小于3+2.5H(H为路堤高度);下层处理长度不小于4m;涵洞填土长度:
台背上层处理长度不小于L2+2H(H为路堤高度);下层处理长度L2不小于2倍构造物跨径。
4、填筑时分层厚度为15cm,结构物处的压实度从填方基底或涵洞顶部至路床顶面均保证大于96%。
涵洞顶填土超过50cm时才允许重型机械通过。
5、在台帽底部、锥坡等压路机达不到的地方,采取加宽工作面的办法,保证坡面位置有足够的压实度。
碾压时,能上压路机的部位用压路机碾压,压不到的地方用手扶式振动压路机碾压,个别地方用大锤仔细夯实。
6、所有主路填方地段台背回填均控制在2009年年底前完成,以保证台后路基有足够的预压期,减少工后沉将。
5.3.4路基整修
路基分层填筑时,当接近路基设计标高时,加强高程测量检查,以保证完工后的路基面的宽度、高
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