装配生产管理办法20.docx
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装配生产管理办法20.docx
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装配生产管理办法20
制定部门
制订日期
文件编号
版次
页数
页码
生产课
QS-AS-01
2.0
共16页
1/16
发行章
核准
审核
制定单位
会签
制定人
文件履历表
版次
变更日期
变更原因
变更内容说明
审核
1
2011/09/15
文件制定
1.1
2013/01/15
加入关键岗位管理要求
6.6.4
2
2016/09/10
依照ISO9001:
2015要求修订
全部更新
罗锦丰
1.目的
为了规范装配车间管理和品质控制活动,为大家营造一个良好的、适合量产作业的生产管理环境和整洁舒适的工作、生产环境。
2.范围
适用装配车间及作业场所。
3.规范性引用文件
ISO9001:
20158.5
4.定义与术语
直通率:
将料件从第一加工站组装至最后一工站,不经过任何维修所做出的良品数占总投入数的一个比率.[(总投入数-不良数)/总投入数*100%]直通率标准设定为≧92%,若低于92%时,由组长在每日生产日报表上进行说明,生产主管根据不同的状况召集人员进行改善。
NPI导航流程作业(NewProductleading-in):
新产品第一次导入量产,生产主管必须请产品研发工程、品保QE一同参与工作,工程、生技、品保QE依照各自依照工作重心,协助生产部门做好新产品导入量产作业:
如新产品导入直通率达标,表示新产品导入成功;如在导入过程中发现问题或直通率未达标,各部门改进或由生产主管召开会议追踪解决,直到问题解决。
首件检验:
首件分为新品首件、每日初件、制程5M首件:
新品首件:
新产品、新工单、新材料(包括使用替代用料和更换供货商)、新模具、文件更改之首件,及长期性订单生产周期2周、或停线时间达72小时以上,必须全面依照QIP(SIP)要求检验产品,并制作首件报告。
每日初件:
班次当日开线时,必须全面依照QIP(SIP)要求检验产品,确认首件并将首件检验结果纪录于巡检报告中:
开线产品必须是组装完成品及多日生产品(当天结单的只做新品首件),半工序的不用测试;
每次测试随机抽取3PCS测试;
如果是多模穴组合的,可以错开以每日测试三个的形式完成;如果因生产量时间无法全部测试完毕的,由IPQC与FQC协商,结合测试而完成多模穴的测试任务。
制程5M首件:
制程5M发生变化(人、机、料、法、测)等其它之状况;由品保IPQC发现变动状况或生产部门主动通报变更状况时,必须全面依照QIP(SIP)要求检验产品,幷制作首件报告。
5M定义:
人:
关键岗位的作业员更换、初次上岗;
机:
生产过程中生产设备,包括电性测试设备的更换、维护重新开机运作.
料:
生产过程中不同批号的物料上线使用.
法:
SOP修订作业方法之后初次运作.
测:
生产过程中测试方式更新,包括检验治具的更换、重新校验初次使用。
标准样品:
由客户提供或经品保确认合格的样品,经品保复制保留完全符合客户质量要求的样品。
5.权责
生产课主管:
负责此制度的制订和修改。
监督生产管理过程,督促各人员执行与落实该制度。
走动管理过程,对发现的问题立即责成关联人员改进。
研发工程:
负责车间产品标准工时、作业SOP的制订;
支援生产部门的制程异常处理。
主导处理因设计因素导致产品异常的事项。
生产课组长:
依此制度执行。
发现现场问题及时纠正。
生技员:
维护、维修、保养生产课的机器设备,及管理过程(机器设施的进、出、使用过程记录)。
生产文员:
负责相关资料的汇总及整理。
IPQC:
负责首件检验、制程巡检及记录。
FQC:
负责成品最终检验及记录。
6.流程图
装配生产管理流程图
装配IPQC制程检验工作流程
生产过程品质异常处理流程
产线返工品处理流程
报废处理流程
装配生产管理过程输入输出风险分析图
7.生产课组织架构及人力资源管理
生产课属于零件部直属管理,其组织架构由零件部最高主管确认。
组织内的绩效考核、管理等级、上岗培训要求,及后期培训内容由生产课自行依照生产管理特点制定。
生产课关键岗位上岗培训:
生产课关键岗位有:
返修工、终检员、电测员、包装员、机器操作员。
关键岗位上岗要求:
在岗工作1个月以上,并经过该岗位上岗培训合格。
员工培训上岗管理原则:
生产部门岗位有关键岗位、熟手岗位、一般岗位。
关键岗位管理:
1)在岗工作时间必须满足进厂一个月时间,对公司产品有一定的基础认识。
2)上岗前由组长对其SOP知识和基本质量知识、产品知识进行口头培训。
如该员能够充分理解其知识内容,先发放《关键岗位卡》标示该工位的关键岗位性质。
3)正式上岗实习时,挂上培训工位标识(格式自定),由IPQC、组长列入重点查核对象,经过实际操作,达到不良识别率98%以上(考核方式:
由组长取100PCS以上经品管确认的合格品,混入一定数量的不良品之后,由被考核人员在该工作岗位上进行识别),实习考核合格;如考核不合格再进行培训考核,直到合格为止或作业员放弃(调离关键岗位)。
4)实习培训合格的关键岗位人员,组长在其《关键岗位卡》和《装配人员培训纪录卡》上注明培训时间及考核过程,该关键岗位员工正式上岗操作;
5)再培训考核机制:
A、考核时机:
关键岗位员工自上次考核合格上岗六个月之后,必须经过再培训考核;
B、考核内容:
a、实际操作熟练、符合SOP规定;
b、该员半年内质量绩效考核表现;
c、确认其工作视力,经过矫正能达到0.8以上;
C、考核人员:
由品管组长及以上人员进行考核。
D、考核结果:
考核合格后才能再次上岗﹔考核不合格者不能上岗作业,应重新考核直到合格,或作业员放弃。
E、考核记录:
全部考核完毕,组长填写评定意见、课长以上人员审核、幷登录《装配人员培训记录卡》,及汇总《关键岗位清单》交由管理部人事备案保存。
熟手岗位管理:
1)熟手岗位是指需要经过培训一段时间,方可以完全独立操作的岗位,如手冲工、装配工等;
2)以上工种人员挂上岗证标识作业;
3)培训方式:
组长现场教导,熟悉SOP作业动作,认识工位物料、及组装后的质量要求时即可独立作业。
4)培训记录:
培训完毕,组长填写评定意见、课长以上人员审核、幷登录《装配人员培训记录卡》。
一般岗位:
1)一般岗位是指只需要简要说明工作要求、作业步骤,不需要特别培训考核的工位;如清洁工、整理工、插PIN工等。
2)以上工种人员无需挂上岗证;
3)培训方式:
组长现场教导,熟悉作业动作即可独立作业。
每一个员工建立一个岗位培训记录表,记录上岗培训的时间、认可人等信息;组长可以结合培训卡记录安排适当岗位;
各级干部鼓励员工竞争关键岗位,关键岗位给予津贴(40-120元);
8.车间紀律管理
车间进出管理
上班时间所有员工必须穿着厂服、佩戴厂牌,经考核通过的关键岗位员工还需要佩戴上岗证。
上班应在指定区域换工鞋后进入车间,并将鞋、个人物品放入自己的鞋柜;每周的周六晚上,下班后将工鞋拿回宿舍清洗。
作业员如无工作需要不能随意离开车间,离开工作岗位必须向上级报告,进行协商后(组长进行工位顶替、调正之后)方可进行离岗,回来后需进行报备。
严禁带充电器进入车间充电,一经发现没收充电器。
进入车间个人手机必须设置静音,非公务需要或生产主管允许严禁在车间内拍照。
进入车间不允许带零食或吃零食。
出勤管理
员工必须按时上下班,不能迟到、早退。
下班后自觉排队,有次序的出车间,不得“一窝蜂”的下楼梯、出车间(容易造成拥挤而形成事故)。
早上提前十分钟到岗,下午、晚上提前五分钟到岗做好晨会或工作准备。
一般晨会由各组长主持倡导,倡导内容一般如下:
A、近期发生的质量事件和纠正措施,提示员工注意事项。
B、今日工作主要内容和工作注意事项。
C、批评后进,表扬先进;及灌输质量意识、成本意识。
D、相互工作鼓励。
工作纪律管理
车间内严禁抽烟,需吸烟者需到管理部指定的位置,如有违反依照厂纪厂规有关规定处理。
任何员工必须服从上级工作调配,不服从者每次违规依照厂纪厂规有关规定处理。
员工可在工作中中休10分钟(上午10:
00-10:
10、下午15:
30-15:
40),以帮助员工恢复工作精力,及工作注意力,以防安全、质量事故发生。
工作中严肃认真、坐姿端正、禁止交头接耳,严格依照作业要求执行作业动作,禁止擅作主张的改动作业动作和调试机器参数。
爱惜公司财物,珍惜产品资源,不轻易浪费作业物料或产品。
树立“数量记录优先、品质第一”意识,主动记录生产组长交代的品质记录。
9.车间生产管理
生产准备控制
生产主管收到资材下的工令单和生产计划排程时,通知生产各组长做好以下准备工作:
确认出货日期及上线日期,以利安排生产效率和作业时间(既安排多少人?
作业时间?
每日产能预估等);
知会领料员领取物料,并通知IPQC协助对物料、物料的批号进行上线前确认(一般是抽检查看品质、原标识、是否是专用物料等);
依照以上安排,预排工位和预算产能及填写当日生产看板牌;(如邻近线有类似产品在生产,要主动换线或采取防止混料的措施;如果是特殊物料无卤之类的要使用专区管理);
作业文件的悬挂(SOP、作业工序表、限度样品、调机校机样品);
不良品盘的标识(如:
胶芯不良、电测不良、装配不良等各种性质的不良)、产线必要的物品盒(放置小物品,如刀片、标签等)、流动盘的标识(如:
待电测、待插端子、待全检等);
检查治具的状况是否良好(如是否校正、修整、标示是否完整);
以上准备妥当之后,需确认作业人员是否有培训记录:
如没有,需在开线前依照SOP对作业员进行简要培训,幷做好培训上岗记录,OK后再进行排线作业。
制程中如需换线必须挂换线牌,幷将物料进行清离现场,再另行安排布置换线生产的物料;如是停线作业,必须将以下清理干净(清线原则):
工治具、机器设备的清理;
物料//半成品/成品、包材的清理;
不良品、各种样品的清理;
作业文件的清理;
生产首件控制:
首件制作:
上述工作完成之后,组长安排员工进行试跑作业。
如有机器治具需要调试的,安排生技人员调机作业,配合产线运作进行首件样品制作。
如是新产品导入,组长应通知关联部门一起跟踪指导,依照NPI要求执行,幷对发现之缺陷制品进行分析改进和依照标准样品进行核对作业。
首件检验作业:
生产组长将首件样品自检合格后填写《首件检验记录单》后,报验给IPQC进行首件检验。
IPQC在首件检验时依QIP、图纸要求进行执行检验:
在样品中随机抽5PCS测量尺寸(含平面度的验证:
即每模穴产品各抽5PCS,通过CCD测试结果和2.5次元实际测量结果对比,误差在0.02mm接收范围),再依胶芯模穴号取一整模成品送至实验室进行功能测试、可靠性测试、环测。
如是SMT型产品需进行高温验证:
依胶芯模穴号取一整模成品过IR之后,检验以下项目:
1)平面度的验证:
量测高温前后平面度的变化(高温前平面度控制0.10mmMAX,260度IR高温后控制0.12mmMAX,如客人有对温度或变化尺寸有特殊要求时依客人要求),变化前后数据记录在报告中.依图面要求作判定.
2)外观验证:
确认产品是否出现以下外观质量问题,如无判定合格。
塑胶:
表面是否有起泡、熔焦、变形不良及对插面舌片是否有变形、端子是否有翘PIN不良;
端子:
镀层是否有起泡、发红、发黑不良;
铁壳:
镀层是否有起泡、发红、发黑不良。
首件判定:
在首件检验过程中,如发现问题立即通知生产组长改善,幷要求生产组长重新制作首件样品。
生产组长如发现依现有作业文件无法生产出合格品,应通知研发工程、QE做现场指导并修订原有文件。
如生产组长对首件判定有争议的,报上级处理,或由生产组长提报MRB申请。
生产组长报验的首件样品检验,品保IPQC必须在1-2小时内必须给出确认结果。
结果OK就可以开始量产,不OK需进行分析重新调整后依照9.2.2执行。
生产过程控制:
生产自我控制:
量产过程,生产组长必须依照SOP要求自觉安排全检工位,并安排员工统计检出各种不良品,并将其结果记录于《电测点检记录表》或《制程不良品管制表》。
需要电测、CCD检验的产品,电测机、CCD在使用前必须点检并记录(IPQC跟进点检及记录),点检OK后才可以使用,如NG马上停机分析原因。
每一工位作业员在作业时,须对在制品实施自主检验:
整修品放入黄色胶盘里,报废品放入红色胶盘里,下班前全部由组长点数,并交给整修区负责人进行整修作业,幷记录于《制程不良品管制表》中。
如某工位出现不良过多(电测不良0.3%以上、外观不良/来料不良3%以上或直通率不到92%),组长需通知工程、品保一起进行分析改善。
制程自主检验中如出现缺陷判定模糊时,需找IPQC检验员,由品保工程师级以上人员进行质量确认,并收集样品制作限度样板。
在量产中,组长实施自我监督的巡线走动管理:
不断抽查各作业工位的自检落实性;
自我核实生产现场的6S情况;
检查环境管理(化工用品的标示、环保物质的区别使用)和工业安全(安全意识提示、安全标示的张挂);
物料的管理(补岗位料、清不良盘料、点不良数);
工位顶替和新人培育;
产品放置确认(黄色盘放待确认品、红色盘放报废品、蓝色盘放良品;及放置的方向、位置要依照保护产品、防止产品变形原则,不准乱放乱丢,包括放置红色和黄色盘的不良品);
督导员工不得随意擅自处理不良品(除非是本工位的调整品,禁止员工自行返工);
重要工具的清点(如包装工位的刀片是否遗失如有上对流动的物料进行切堵,直到找到刀片为止)
关键参数的确认(SOP要求或有可能影响到生产过程的设备参数,如参数变异马上查找原因)
流动品的工序小卡片的标识是否正确(待XX品、已XX品…等工序卡片标识)
品质专职控制:
制程IPQC巡回稽查确认:
现场作业文件(QC工程图、SOP、调机校机样品、限度样品)是否齐备、幷是最新版本(包括各种样品,临时通知)。
上线原物料、零/部件抽样检验确认;
作业员是否有依照SOP作业?
SOP描述是否步骤正确;
机器的参数/操作方法是否符合文件要求;
所使用的仪、治具是否有效(用不良样版或标准样品对比,幷核实上次校对记录或标识);
关键仪器、设备装置是否有设置防呆装置、定位装置、关闭装置、提醒设置,以便预防质量异常;
重要岗位之不良品是否有放置状态标识、锁盒装置及不良品是否有及时清理;
在线品是否有依照规定放置、摆放(如不良品放置在规定颜色物料盘内、有PIN及平面度要求的产品要摆放平整等);
跟进关键岗位人员的培训效果、资格鉴别;
产品工序作业是否依照QC工程图、SOP,完成所有工序生产任务(包括临时决定增加的工位);
产线工位生产是否出现“瓶颈”现象,及是否得以有效率的解决;
在线品、流动品、留置品是否有正确的状态标识?
(具体内容依照《IPQC制程巡检稽查表》要求)。
制程IPQC巡回抽检:
稽查核对之后,IPQC以每2小时巡回的频率,以关键岗位为检验工站(如CCD测试、电测、全检、机制具生产工位,具体见QC工程图的定义)进行制程巡回检验作业。
检验工站的尺寸关联工位,抽5PCS工位产品进行尺寸测量;检验工站的外观关联工位,抽50PCS进行外观检验。
通过以上制程巡回检验作业,以了解制程是否有变异,幷将检验情况记录在《制程巡检表》上。
制程抽检过程的抽样数判定方式,依照《抽样计划作业指导书》要求执行;不良现象的判定准则依据检验规范要求执行。
生产异常控制:
生产异常处理:
产线自主检验如发现下述之不良状况,,应立即向生产组长或IPQC反映,由生产组长向上报告,请对应部门解决:
在某一具体工位,不良变异产生的原因相同(0.5%);
在某一具体工位,制程不良品比率超出管控目标(0.5%)。
如发现以下情况,马上裁决措施改进(红灯作业):
直通率不佳没有达到92%以上的,通知产品工程解决;
发现来料品质不良率3%以上的,通知品保部门解决;
机器设备出现故障,开立即通知生技技术员进行维修处理;
电测设施、自动检测设备出现误判情况,立即召集品保、生技、工程全面分析,直到结案为止。
以上问题依照公司质量管理工作要求执行,如不能按照下列要求时间内解决的,生产主管需召开质量检讨会议,全面检讨生产过程给予解决:
无论什么原因,造成停机/线2小时的马上通知主管、停机/线4小时的马上通知主管和生管、停机/线8小时的马上通知主管和经理;停线超过48小时再生产的必须报IPQC重新确认首件。
不积极处理不良品,严重影响到6S物料区域流通和出货工作的,责任部门组长承担主要责任。
严重违反质量管理原则的(如未做首件就生产、边调机边生产1小时以上、品保要求停机/线还不停机/线的),主管和经理要负连带责任。
所有生产出来的成品,产品外观必须作100%的目视全检,需要电测的产品必须作100%的电测全检;其它相关的要求必须按SOP完成全部的作业流程,如没有执行的、缺少工序的责任人负主要责任。
品质异常处理:
如发现异常情况,IPQC立即通知生产组长进行确认幷采取改进措施,必要时开立《品质异常处理单》通知上级和关联部门一同处理异常;如有产品在流动,IPQC对该批进行加严抽检幷追溯前时间的产品直到未发现不良为止:
如合格通知生产流入下工序;如不合格监督生产部门对该批(隔离时间段)产品进行标示区别隔离,以防止混入和误流下工序。
整个生产过程必须经过制程巡回确认和制程巡回抽检管制之后,才能流入下工序;如是生产过程有不稳定现象或因素,IPQC通知FQC在成品检验过程注意,必要时加严抽查。
发现的不良品由生产组长安排返修人员单独进行返工作业,返修作业依照产线不良处理流程工作。
产线发现的不良记录在《制程不良品管制表》上,返修工返修OK品开立《不合格品/返修品回流工艺卡》申请回流检验,不能返工的开立《报废单》申请报废处理;生产课长在审查以上报表时,注意核实数量的统一性;如发现数量有差距异常,马上追踪。
IPQC检验员执行巡回确认时如发现不合格项目,开立《质量异常处理单》责令生产课马上整改,如因制程管理异常牵涉到产品,必须将产品隔离重新确认是合格品之后才放行流入下工序;待整改后制程正常稳定,再对该工位或机台执行首件检验。
生产成品控制:
生产工序完毕必须马上进行包装作业,禁止将产品裸放在各物料区域;如是半成品留置必须标识状态,如放置时间有可能放置48小时以上,必须进行简单包装封闭。
半成品留置(WIP)标识原则:
1)红色小标签标示不合格品WIP。
2)白色小标签标示合格WIP。
3)黄色小标签标示待确认WIP。
4)流动品区别用小标签、小硬牌注明流动状况即可(如待电测、已全检等字样)。
包装点数作业,必须先确认以下工作:
1)张挂幷依照包装示意图包装
2)批量包装前先校正电子秤幷称重(如是卷带用标尺测量);
3)依照业务发的出货明细;
4)记录入库批次或盖产品批号章;
5)追控标签(春夏秋冬四季颜色:
春草地、夏蓝天、秋金黄、冬白雪);
6)确认包装用到刀片必须是直刀片,并随用随放在物品盒,不得乱放;
7)包装区域不能有两种以上类似之产品;
以上确认完毕之后才开展包装作业,如中途发现异常马上报生产课长确认。
包装好的产品马上开立送检单,报FQC检验:
如FQC检验合格,通知物料员按照《仓储管理程序》有关流程进行入库作业;如FQC判定不合格,立即寻找原因,对流水线进行适当的加强控制,通知物料员将不良品拉到不合格区域放置,由品保进行跟进,产线依照不合格品处理流程运作,立即进行返工作业;OK后再次开立送检单进行送检.
生产人、机、料、法的管理要求
作业员的控制,依照7.3执行。
机器、生产装置(模具、刀模、机治具、治具等)的控制,参照《模治具管理办法》、《基础设施管理程序》管理,注意:
每日每天八点半之前完成保养作业和必要的管理参数确认,保证机器、生产装置干净、整洁。
定期保养,保证机器安全、优质的性能。
如果需要碾磨刃口、更换顶针、查核防呆装置的,必须建立每日点检。
重要生产设备必须建立履历表,记录管理过程。
料的控制:
所有来料必须经过生产组长和IPQC确认才能上线投产。
产生废料机器要有接废料盘,防止废料散乱,然后由组长回收放置在废料房。
机器加工好的产品放置整齐于胶盒里面,盛放产品不得超过胶盒高度(原则上只准放置一层,特别是切端端子)。
法的控制:
依照QC工程图的品质策划,执行生产过程控制。
依照SOP要求,执行作业动作控制。
10.车间环境管理
车间6S规定:
车间空间6S:
车间分为生产区(含无卤生产区)、备料放置区、回收包材放置区、不合格品区(返工区)、成品区、废料区。
各组长在放置物品时要依照标识进行放置物料,禁止随意占用、挪用不同属性的区域和走道。
车间环境管理:
车间每日点检温湿度,幷依照规定开放中央空调设施(温度5-28度或以下温度,湿度70度以下,如点检中发现超出马上查找原因,并开动中央空调设施)。
车间光度管理:
车间各灯、流水线由各组长开动,必须保证作业环境的适度光亮又节约能源,依据公司产品特性(外壳具有反光性)定义光度:
一般工位光度保持在100-300Lux以上(约四十瓦日光灯一支于75CM下的亮度);
检验工位光度必须保持在300-500Lux(约四十瓦日光灯两支于75CM下的亮度);
外观专检工位光度必须保持在500-1000Lux;
以上由各组长依据作业员检验作业时的舒适度给予适当调试,并每年测试确认二次。
车间噪音控制:
有些机器在生产中造成巨大噪音的,放置于隔离的车间,进出车间的工作人员必须佩戴耳塞作业。
每月对于噪声源测试一次:
当噪音在85-90分贝以下或之间,让员工佩戴耳塞;
当噪音在90-115分贝以上或之间,让员工佩戴耳罩。
为了防止生产过程中将异物杂物混入包装内,生产线所使用的小物品(刀片、夹子、剪刀等生产中所用物品),由组长统一发放;统一管理放置于物品盒内,作业员使用完毕之后统一归还组长或放置在物品盒内;组长随机抽查清点物品,如发现遗失立即清查直到找到为止。
产品清洁管理:
生产过程中所有与五金类部件接触的工站作业人员每只手(大拇指、食指、中指)必须配戴手指套,并每隔4小时更换一次,中途如有破损或脏污,作业人员应主动提出更换。
生产制程中所有要使用的生产机台,生技人员在调试完成之后,必须先自行确认并清洁处理四周的6S要求达到OK,方可离开产线。
针对无卤素产品所需机治具一定要用不含卤素溶剂清洗,不可用没有经过清洗的机治具直接生产无卤产品。
制程中出现的不良:
整修品放入黄色胶盘里,报废品放入红色胶盘里,每四小时一次由组长点数,并交给整修区负责人记录于“不良品管制表”中,由专人负责整修并统计、计算生产过程直通率。
在生产过程中如有“落地料”(掉在地上的物料或产品,含倒箱产品),禁止直接拿起之后放入生产线马上使用,必须集中起来交返工员一一检查之后,包括电性测试、外观检查,没有问题才可以投入下工序。
环境因素管理:
车
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- 关 键 词:
- 装配 生产管理 办法 20