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汽车内外饰综述xuyingchen
汽车内外饰件产品综述
前言
汽车问世100多年来,推动了世界经济繁荣,改变了人类的生活。
安车代步、
日行千里是人类自古以来梦寐以求的。
汽车的发明和普及,使人类这一梦想成为
现实。
统计表明,依靠人类的双脚,人们经常性活动半径仅在5-10km范围之内;
自行车的出现,使之增加到10-20km;借助摩托车可拓展到50-70km;驾驶汽车则
可达到100-150km。
从此,天涯若比邻,人与人之间的交往更加频繁、密切,信
息交流和传播也更快、更便捷,世界变小了。
今日,汽车承担了全世界65%以上的货运量和80%以上的客运量。
人类,就其是发达国家的人们,已须臾离不开汽车了。
然而汽车的广泛普及造成了能量和资源的的过渡消耗。
减轻车身自重是减少能耗、节省资源的有效手段。
于是,汽车塑料件应运而生。
内外饰塑料件不但减轻了车身重量,同时,由于塑料材料给予汽车设计者更多的灵活性,也使汽车造型更加多样,拼装更加简单。
本综述对汽车内外饰件发展,原料,性能及生产工艺做了介绍。
目录
第一章塑料的发展历史和简介....................................1
第一节塑料的组成及其作用................................................1
第二节塑料的分类.......................................................3
第二章汽车内外饰零件分类及详解..............................4
第三章汽车内外饰件的材料及成型工艺介绍...................8
第一节塑料件的成型工艺流程..............................................8
第二节汽车内外饰材料...................................................11
第三节常用材料的加工工艺..............................................14
第四节典型内外饰件的成型工艺及设计介绍................................16
第四章汽车内外饰件的发展及集成统............................23
第一节汽车内外饰的发展.................................................23
第二节汽车的集成系统...................................................26
第一章塑料的发展历史和简介
人类社会的进步与材料的使用密切相关。
人类要生存、要发展就离不开材料的使用。
从石器时代、铜器和铁器时代发展到今天,人类使用的材料主要有四大类,即木材、硅酸盐(水泥、陶瓷)、钢铁、塑料。
其中塑料是20世纪才发展起来的一大类新材料。
塑料是高分子材料中最大的一类材料,目前世界高分子材料的年产量中,塑料约1.5亿t,合成纤维约0.3亿t,合成橡胶约0.1亿t,其余如粘合剂、涂料、离子交换树脂等产量较少。
由于自然条件的限制,木材的产量不可能有大的增长;水泥陶瓷有良好的用途,但使用范围有局限性;世界钢铁的产量近十几年来几乎处于停滞状态;由于塑料的品种多,性能各具特色,适应性广,生产塑料所消耗的能量较金属低,因此塑料工业仍保侍着继续发展的势头。
到20世纪90年代塑料的体积产量已赶上钢铁,塑料在国民经济中已成为不可缺少的材料。
人类在远古时期已经开始使用天然高分子材料,并逐步学会对它们的加工。
如用蚕丝、棉、毛织布,用木材、棉、麻造纸。
19世纪30年代末开始了对于然高分子的化学改性,如对天然橡胶的硫化,纤维素的硝化(制赛璐珞)。
1907年合成了第一个高分子材料———酚醛树脂。
随后其发展速度逐步加快,大量的合成树脂及塑料开始研制及生产。
20世纪30到50年代是高分子材料全面奠基的时候,石油化工的蓬勃发展为塑料的生产提供了丰富的原料。
塑料是高分子材料中产量最大,使用最广的一类。
按照ISO(国际标准)和我国国家标准,塑料的定义是:
以高聚物为主要成分,并在加工为成品的某阶段可流动成型的材料。
并注明弹性材料也可流动成型,但不认为是塑料。
塑料是一种以树脂为主体的高分子材料。
由于树脂的相对分子质量很大,故
又被称为聚合物或高聚物。
单纯的聚合物性能往往不能满足加工成型和实际使用
的要求,因此根据需要,可适当地加入助剂(增塑剂、稳定剂、色料、填料等)。
由树脂和助剂组成的塑料具有一系列优异特性,在一定的温度和压力下可加工成
符合使用要求的各种各样的制品和零件。
第一节塑料的组成及其作用
(一)聚合物(树脂):
聚合物有天然和合成两大类型,常呈液状、粉状和粒状。
作为塑料的主要成分聚合物大多是合成树脂,它决定了制件的基本性能,在制件中为均一的连续相。
树脂的作用在于将各种助剂粘结成一个整体,使之具有一定的物理、机械性能。
聚合物的种类很多,可满足各种制件的要求而具有不同的性能;但另一方面,即使一种聚合物也可能因为合成方法不同而产生性能差异。
因此从配料的角度来讲,对聚合物的选择要求主要是分子量大小及分布,颗粒大小、结构以及与增塑剂、溶剂等相互作用的难易程度等因素。
聚合物种类众多,由它们组成的塑料可达数百种,其符号表示可见有关标准的规定。
要注意的是,一个代号又包含了多个品种。
例如,PE(聚乙烯)代表了LDPE(低密度聚乙烯)、LLDPE(线型低密度聚乙烯)、MDPE(中密度聚乙烯)、HDPE(高密度聚乙烯)和UHMPE(超高相对分
子质量聚乙烯)等。
(二)增塑剂:
增塑剂是为了改善聚合物成型时的流动性能和增进制件的柔顺性所添加的助剂。
它能降低聚合物分子之间的作用力,因而被称为增塑剂,这种作用就称为增塑作用。
增塑剂通常是一类对热和化学试剂都很稳定的有机物,大多数是挥发性低的液体,少数则是熔点较低的固体。
(三)稳定剂:
阻缓塑料变质的物质称为稳定剂,其添加的目的是制止或抑制聚合物因受外界因素(光、热、霉菌等)影响所引起的破坏作用,因此有热稳定剂、光稳定剂、抗氧剂等种类,以满足工程应用的需要。
(四)填料(填充剂):
填料一般都是对聚合物呈惰性的粉末状物质。
它的加入是为了改善塑料的成型性能,提高制件的使用性能,赋予塑料新的特性和降低成本(含量可达近40%)。
(五)增强剂:
加入聚合物中的纤维类材料以使其机械性能得到补强而称之为增强剂。
实际上它也是一种填料,往往用于热固性塑料,近来也在热塑性塑料中广泛地应用,但对成型性能和设备磨蚀大。
主要使用的增强剂是玻璃纤维及其织物。
(六)色料(着色剂):
色料赋予塑料以色彩或特殊的光学性能,不仅能使制件鲜艳、美观,有时也能改善制件的耐候性。
给予色彩的色料主要有颜料(无机、有机)和染料;给予特殊光学性能的有金属絮片,珠光、磷光、荧光色料等。
(七)润滑剂:
为改善塑料熔体的流动性能,减少、避免对成型设备的摩擦、磨损和粘附,以及改进制品的表面粗糙度而加入的一类助剂称为润滑剂。
润滑剂分为内、外两类。
(八)其他主要助剂:
防静电剂、阻燃剂、驱避剂等助剂也是塑料组成中不可缺少的成分。
第二节塑料的分类
塑料因其聚合物不同而品种繁多,且每一品种又具有多种牌号。
为了便于识别和使用,需对之进行分类。
常用分类方法的有如下几种。
1.根据塑料的来源分:
天然树脂、合成树脂。
2.根据制造树脂的化学反应类型分:
加聚型塑料、缩聚型塑料。
树脂合成的加聚反应是指在一定的条件下,单体分子的活性链发生相互作用,“加
聚”成一条大分子链的过程;而缩聚反应是靠单体中的可反应基团等来反应的,
其反应是逐步缩合的,并伴有水、氨、甲醇、氯化氢等某种小分子物质析出。
3.根据聚合物链之间在凝固后的结构形态分:
非结晶型(无定型)、半结晶型、结我晶型。
4.从应用角度来区分:
通用塑料、工程塑料两大类。
其中,工程塑料中又可细分出特种工程塑料以及用在特殊场合的功能塑料,如医
用塑料、光敏塑料、珠光塑料、导磁塑料、离子体塑料等。
5.按塑料成型方法来分:
有模压塑料、层压塑料、注塑、挤塑和吹塑塑料、浇铸塑、反应注射模塑材料等。
6.从化学结构及其基本行为分:
热固性塑料、热塑性塑料两大类,这是比较科学的分类法。
热固性塑料成型前是可溶可熔的,即为可塑的,在一定的温度和压力条件下,经历一定时间的固化,能成型为不溶不熔的物质;而热塑性塑料是指在特定温度范围内可反复加热软化和冷却硬化(成型)的塑料,或者说是反复可溶可熔、可以多次成型的塑料。
第二章汽车内外饰零件分类及详解
汽车塑料件的分类及国外应用情况汽车用塑料零部件分为三类:
内饰(装)件、外饰(装)件和功能件。
一、汽车主要塑料类零部件——内饰件内饰强调触觉、手感、舒适性和可视性等。
1)仪表板
目前使用的仪表板可分为硬仪表板和软仪表板两种。
硬仪表板常用于轻、小型货车和大货车、客车上,一般用PP、PC、ABS、ABS/PC等一次性注射成型。
这种仪表板表面质量要求很高,对材料要求耐湿、耐热且刚性好、不易变形。
但由于采用多点注射成型,易形成流痕和粘接痕,同时添加色母不均,容易产生色差,因此表面需经涂装才能使用,且最好选用亚光漆涂装。
另外,高档仪表板追求质感,如在仪表板表面做一部分桃木饰纹也是一种发展方向,中国重汽的斯太尔王就是此种类型。
软质仪表板由表皮、骨架材料、缓冲材料等构成。
一般档次的汽车骨架材料硬纸板、木材;时代超人和武汉富康用的是PC/ABS合金;奥迪和一汽红旗及斯太尔“7001”产品采用钢板骨架;
也有用ABS、改性PP、FRP做骨架等。
表皮材料,如桑塔纳、捷达、富康及斯太尔“7001”均采用PVC/ABS或PVC片材,并带有皮纹。
其加工工艺是先将表皮真空吸塑成型,具体工艺是将吸塑好的表皮修剪后备用,置入发泡模腔内,再放上骨架,然后注入缓冲类发泡材料(如PU)而成型。
由于半硬质PU泡沫的开孔性,因此它具有良好的回弹性,并能吸收50%~70%的冲击能量,安全性高,耐热,耐寒,坚固耐用,且手感好。
但是由以上3种材料构成的仪表板的再生利用极为困难,正在发展用热塑性聚烯烃TPO表皮和改性聚丙烯PP骨架及聚丙烯发泡材料构成的仪表板。
欧洲汽车仪表板以ABS/PC及增强PP为主;美国汽车多用苯乙烯/顺丁烯二酸酐SMA,这种材料价格低、耐热、耐冲击,具有良好的综合性能;日本汽车的仪表板曾采用ABS、增强PP材料,
2)车门内板
车门内板的构造基本上类似于仪表板,由骨架、发泡和表皮革构成。
以红旗和奥迪轿车为例,车门内板的骨架部分由ABS注塑而成,再衬有PU发泡材料的针织涤纶表皮,以真空成形的方法复合在骨架上,形成一体。
最近开发成功的低压注射—压缩成型方法,是把表皮材料放在还未凝固的聚丙烯毛坯上,经过压缩层压成为门内板。
表皮材料为衬有PP软泡层的TPO,这类门板易回收再生。
中低档轿车的门内板可用木粉填充改性PP材料或废纤维层压板表面复合针织物的简单结构,即没有发泡缓冲结构,有些货车上甚至使用直接贴一层PVC人造革的门内板。
在美国,门内装饰板用ABS或PP注塑成形的居多,我国国产斯太尔王也使用同类板。
部分汽车内饰板采用织物;欧洲汽车一般采用增强聚丙烯PP板材放填充物再包皮的结构,填充材料大多数采用薄的聚氨酯泡沫塑料片,表皮材料为PVC,也有使用织物的趋向。
近年来,车门内饰板为满足耐候性和柔软性,已开始使用热塑性弹性体与PP泡沫板相叠合的结构。
日本开发了一种冲压成型、连续生产全PP车门内饰板的技术,门板包括PP内衬板、PP泡沫衬热层和PP/EPDM皮层结构;另外,设计者为了有效提高驾驶室的可利用空间,采用车门内板与车门扶手一体化造型,应用改性PP或ABS做骨架材料,再复合软材料制成整体门内板。
3)座椅
目前座垫及靠背基本上是由软质PU发泡制成。
座椅缓冲材料为模压发泡的软质高弹性PU,目前尚无其它发泡材料可以替代。
软质PU发泡材料可用热硫化层和冷硫化法生产,但从设备投资和材料性能考虑,目前多用冷硫化法生产。
考虑到座椅的舒适性,缓冲垫的密度可以改变,则软硬度也随之改变。
4)顶棚、后围
车内顶棚、后围(后围主要对重型车而言)是内饰件中材料和品种花样最多的一种复合层压制品。
它的作用除了起装饰功能外,还起着隔热、隔音等特殊功能。
顶棚、后围一般由基材和表皮构成。
基材要求轻量、高刚性、尺寸稳定、易成形等特点,为此一般使用热塑性聚氨酯发泡内材、PP发泡内材、热塑性毡类内材、玻璃纤维瓦楞纸、蜂窝状塑料带等;表皮材料可用织物、无纺布、TPO、PVC等,我国轿车顶棚一般使用TPO发泡片材、玻璃纤维、无纺涤纶布材料层压成型。
顶棚的种类有成型顶棚、粘接顶棚和吊装顶棚,其中成型顶棚占70%以上,成型顶棚基材一般用浸树脂的再生棉或玻璃纤维。
聚苯乙烯泡沫材料板,填充材一般用聚氨酯或聚烯烃树脂发泡体。
表皮材主要是PVC片材,同时逐渐增加织物。
填充材和表皮材一起层压后贴在基材上。
吊装型衬层是用钢上网吊起来的一种结构,表皮材料是PVC片材或PVC人造革、织物等。
为了隔热和隔音,把绝缘材料放到顶板和衬层之间。
粘贴型是把填充材料和表皮材层直接贴到顶棚上,填充材主要是聚氨酯发泡体、PVC发泡体,表皮材主要是PVC片织物等。
卡车也主要用成型顶棚,基材采用热固性或热塑性毡类,压制成型,表皮材料选用针织面料、无纺布、PVC等。
5)发动机罩及地垫
发动机罩及地垫属中、重型汽车及客车的重要内饰件,现较流行的做法是PVC皮革吸塑后与聚醚多元醇和异氰酸酯发泡填充而成,主要起到吸音、隔热、减震和美化车内环境等作用;轿车中的地垫一般都采用美观、漂亮的复合成型垫(如橡胶、PVC、毛、麻类)。
6)遮阳板
遮阳板既是内饰件,又是功能件,一般既要求美观、轻便,又要达到遮光的目的。
它一般由骨架、表皮、PU发泡材料组成。
高档轿车上的遮阳板还增加了可调节色差的防眩目功能。
7)杂物箱及盖
杂物箱一般选用ABS/PC注射而成,要求耐磨、耐冲击,杂物箱盖一般选用PP复合材料或纯PP注射而成。
8)其它吸音材料
为降低噪音,把消声材料埋入到部件的衬里去,如仪表板、地毯、发动机盖板、行李箱。
消声材料有废毛毡、发泡PU、玻璃纤维纸板等,将来应尽量使用废纤维、废PU发泡材料等。
二、主要汽车塑料外饰件――外饰件除要求有内饰件的功能外,还要求具有高强度、高韧性、耐环境条件性能及耐冲击性能等。
1)汽车保险杠
保险杠一般采用模压塑料板材、改性PP材料,也可用玻璃纤维增强塑料模压、吸塑或注塑成型。
保险杠也由面板和骨架组成。
桑塔纳轿车的面板材料采用共聚丙烯加热塑性弹性体,再加入其它助剂,经注塑成型。
根据不同车型要求,某些车型的保险杠需要喷漆。
保险杠表面经喷漆后,色泽漂亮,但成本增加近一倍,而且喷漆后的保险杠,回收再生料的耐寒性和伸长率大幅度降低,不能再用于制造保险杠,所以开发可涂性PP制造保险杠是很迫切的研究课题。
2)脚踏板
脚踏板是中、重型汽车或客车的重要外饰功能件,因强度要求较高,需耐磨、耐冲击。
有的选用PC/ABS注塑而成,有的用玻璃纤维增强塑料FRP、PUR或SMC制作。
3)散热器格栅
散热器格栅是为了冷却发动机而设置的开口部件,往往把汽车的铭牌镶嵌其间,是一辆汽车表现风格的重要部件。
目前轿车上一般用ABS或PC/ABS合金,经注塑成型制成。
也有用耐候性较好的ASA材料,注塑成型后,表面不需涂装,这样成本可降低50%。
最近已出现以聚酯弹性体做格栅,表面经溅射金属铬,此种格栅备受用户的青睐。
4)挡泥板
挡泥板对材料的要求是耐气候老化、良好的成型加工性及抗冲击性能。
桑塔纳前轮左右的上方2个挡泥板由增韧改性PP经注射成型而成;斯太尔王的翼子板是用FRP制作的;斯太尔1491用的是PU弹性体。
现挡泥板塑料多为PU类,也有树脂,PA/PP合金注射成型是一发展方向。
5)侧防撞条
一般轿车大都使用金属芯材和PVC型材,即PVC被挤出成中空状的型材,然后在中间镶嵌以金属芯材复合制成,粘接轿车前后门外门板的下部。
高档轿车上用RIM法(反应注塑成型)的PUR。
考虑到材料的回收利用和轻量化,侧防撞条材料应提倡使用改性PP或TPO。
6)导流板
导流板要求轻亮、高刚性、设计新颖并呈流线型。
为此,根据客户和不同车种可采用SMC(片材模塑材料)、FRP、mP2PO等材料,也可用改性PP和ABS。
经中空成型的导流板成本低,且表面易涂装。
斯太尔王的导流板就是用FRP制作。
第三章汽车内外饰件的材料及成型工艺介绍
第一节塑料件的成型工艺流程
随着世界石油危机的一次次爆发及石油资源日益枯竭,对汽车轻质、节能要求日益增高,节能已成为世界汽车工业面临的共同问题,再加上对乘坐舒适安全的要求,发达国家汽车塑料制品的用量逐年增加,以达到减轻汽车自重、节约能源、提高燃料经济性的目的。
目前,塑料在整车质量中的比例已达10%~15%,平均每辆车的塑料用量达120kg左右。
塑料是节能型材料,具有相对密度低、吸音、隔热、防震、电绝缘性和耐化学药品性优良、可复合增韧增强、生产能耗低等特性。
下面就汽车用塑料制品常见的几种加工成型方法及相关注意事项进行简单的介绍。
1、注射成型
汽车上的大部分塑料件都是采用注射工艺。
注射成型是将塑料先加入注塑机的加料筒内,塑料受热熔融,在注塑机的螺杆或活塞的推动下,经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔,塑料制品在模具型腔内固化成型。
注射成型时可选用高速和低速两种工艺,一般在制品壁薄且面积大时,采用高速注射;而壁厚,且面积小时采用低速注射。
在均能充满型腔的情况下,除玻纤增强塑料外均宜用低速注射。
注射成型生产工序简单,可一次成型外形复杂、尺寸精确、带有各种金属嵌件的塑料制品,生产周期短,成型效率高,而
且全模塑周期比其它成型方法短很多。
在重型汽车行业注射成型多用于生产大型汽车仪表板、仪表壳、暖风机罩、杂物箱等,所用原材料以聚丙烯(PP)、聚碳酸酯(PC)、(丙烯腈/丁二烯/苯乙烯)共聚物(ABS)、尼龙66(PA66)等为主。
(1)成型前准备
成型前应注意:
①分析所使用的原材料,根据工艺要求调色、预热、干燥;②清洗料筒,以免产生塑料制品色差大、有料痕、收缩率不一致、性能不能满足要求等不良后果;③由于重型汽车所用塑料制品的体积多较大,为了增加制品尺寸和形状的稳定性、提高精度或为了降低塑料消耗及满足其它多种要求,有的塑料制品需要嵌件,对有嵌件的制品必须在成型前先将嵌件预热到接近物料温度,以防止嵌件周围产生很大的内应力,造成制品的开裂;④选择配套的油性、中性、干性脱模剂。
比如,ABS用中性或干性脱模剂。
(2)注射成型工艺过程
图1是注射成型的工艺流程图。
注射成型工艺主要包括塑化计量、注射充模、冷却定型、后处理等步骤。
①塑化计量
塑化是将固态塑料原料转化为连续“均化”的熔体,计量是将塑化好的熔融塑料定温、定量、定压地输出。
“均化”必须达到组分均匀、密度均匀、粘度均匀及温度分布均匀。
②注射充模
将整个充模过程可以细化为流动充模、保压补缩、倒流3个阶段。
即将塑化好的熔体注入型腔,充模结束时型腔被充满,熔体的快速流动将停止,进入保压阶段,将少量熔体挤入型腔以弥补由于熔体温度降低和相变引起的体积补缩,如浇口未凝固会产生倒流,随着熔体的流出,型腔内压力立刻下降,直到型腔内压力与外界压力相等,熔体倒流将立即停止。
③冷却定型
塑料制品在模具打开前要在型腔内部固化,因此必须有足够的冷却时间,才可释放出熔融过程吸收的大部分能量。
一般冷却介质为水,冷却时间占整个模塑时间的70%~80%。
④后处理
对于塑料制品,常需进行退火处理,以消除残余应力;另外需进行调湿处理,以调整制品的含水量。
2、挤出成型
塑料挤出成型是用加热或其它方法使塑料成为流动状态,然后在一定压力作用下通过机头挤出而制得连续的型材。
挤出成型具有生产效率高、应用范围广、适应性强等优点,可以用来生产汽车棒材、电缆包层等。
所用原材料以硬质聚氯乙烯(PVC2U)、PP、聚乙烯(PE)为主,其次是聚苯乙烯(PS)、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、PA、PC等。
挤出成型时,机头温度必须适当,温度过高会引起溢料、产品有气泡、表面发黄、物料分解等弊端;温度过低,物料塑化不良,粘度增大,特低时将损坏设备。
3、吹塑成型
将挤出或注射出来的尚未固化的管状材料,趁热放到模具型腔内,立即在管状坯的中心通以压缩空气,使管坯膨胀而紧贴于模具的型腔,即为挤出或注射吹塑成型。
吹塑成型后制品的物理力学性能良好。
挤出吹塑成型原料以PVC、低密度聚乙烯(LDPE)、高密度聚乙烯(HDPE)、PP、PA66、PS为主,所用模具及设备简单,而且模具费用、材料(可以回收利用)费用较低。
但此成型方法易导致型坯壁厚不均匀,从而引起塑料制品壁厚的差异。
4、压制成型
将塑料原材料直接加入敞开的模具型腔内,再将模具闭合,塑料在热和压力的作用下成为流动状态并充满型腔,然后由于化学或物理变化使塑料固化定型即为压制成型。
目前,压制热塑性塑料如PVC软制品的工艺在我国还广泛应用,多用于生产汽车发动机罩、地板垫等。
5、反应注射成型
将两种或两种以上的高活性原料在一定压力下混合后注入模具内,在发生化学反应的同时制得产品的一种成型方法即为反应注射成型。
。
多用于成型汽车方向盘、顶棚、侧围等。
第二节汽车内外饰材料
汽车内饰材料的种类及其功能特性
*布饰(纯棉,纯毛织品,化纤织品,混纺织品)
*皮革(牛皮,羊皮,猪皮)
*橡胶(天然橡胶,丁苯橡胶,丁腈橡胶等)
*塑料(PVC,PP,ABS,PF,PU等)
下图是汽车常用塑料品种节用途:
以下是汽车内外饰几种常见的材料的特点:
(1)ABS:
ABS的组成:
A:
丙烯睛--提供,耐化学腐蚀,表面硬度。
B:
丁二烯----提供韧性。
S:
苯乙烯----提供加工流动性,光泽性能随三种组份含量的不同而变化。
ABS的性能:
不透明,无臭,无味,可缓慢燃烧;良好的冲击强度,尤其是低温冲击强度使用温度广良好的拉伸强度,弯曲强度;耐蠕变,耐磨性好可在80OC长期使用;吸湿性~0。
3%,成型前需干燥。
(2)聚丙烯PP:
优点:
1.刚硬有韧性。
抗弯强度高,抗疲劳、抗应力开裂。
2.质轻。
3.在高温下仍保持其力学性能。
4.可回收再利用,保护环境
缺点:
1.在0℃以下易变脆。
2.耐候性差。
应用情况:
化工容器、管道、片材,泵叶轮、法兰、接头,绳索、打包带,纺织器材,电器零件,汽车配件
(3)尼龙66(PA66):
优点:
1.强度高于一切聚酰胺品种。
2.比尼龙6和尼龙610的屈服强度大,刚硬。
3.在较宽的温度范转内仍有较高的强度、韧性、刚性和低摩擦系数。
4.耐油和许多化学试剂和溶剂。
5.耐磨性好。
缺点:
1.吸湿性高。
2.在干燥的环境下冲击强度降低。
3.成型加工工艺不易控制
应用情况:
各种齿轮、凸轮、蜗轮、轴套、轴瓦等耐磨零件
(4)聚甲醛(POM):
优点:
1.抗拉强度较一般尼龙高,耐疲劳,耐蠕变
2.尺寸稳定性好
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