钢结构制作专项施工方案.docx
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钢结构制作专项施工方案.docx
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钢结构制作专项施工方案
钢结构制作专项施工方案
编制:
审核:
批准:
Xxxxxxxxxxx公司
日期:
2016年3月18日
总则
1、编制的目的:
为提高制作技术,贯彻执行国家标准,确保钢结构制作质量,做到技术先进,经济合理,安全实用,文明施工,特制定本施工方案。
2、使用范围:
本方案适用于工业与民用建筑及一般构筑物和超高层建筑,钢结构制作工程。
3、编制依据:
DB50205——2001《钢结构工程施工质量验收标准》JGJ81——2002《建筑钢结构焊接规程》
2、钢结构生产作业工艺流程图
↓
3、下料
3.1号料
号料人员熟悉下料表,下料图所标的各项要求,核对材料的牌号、规格、炉批号。
检查材料的外观质量。
凡经核验不符合要求者须报质监部门及时处理,遇有材料弯曲超差者须经改正后使用。
型材端部凡有倾斜或材边缘弯曲等缺陷时,号料应先去除或矫正处理。
号料时预留加工余量和焊缝收缩量。
号料时应合理使用原材料,须进行拼接时,在拼接件上注出编号与坡口形状。
按照样杆,样板的要求,号出加工基准线及其有关标识,用漆笔写明工程名称、构件编号、孔径规格及相关加工符号。
号料完毕,及时复核零件规格、数量,并作下料记录。
号料与样板允许偏差应符合表3.1.7有的规定。
表号料与样板的允许偏差
项目
允许偏差
零件外形尺寸
±
孔距
±
基准线〔装配或加工〕
±
对角线差
加工样板的角度
±20
精度要求较高构件的钢材号料时宜用划针划线。
划线的宽度约为较长的直线段为,可用弹簧钢丝配合直尺、角尺联合划线。
气割切口截面不得有裂纹、夹渣、分层等缺陷。
气割前应及时清除钢材外表的油污、锈蚀等,锈蚀严重者不行使用。
表气割的允许偏差〔mm〕
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±
切割平面度
割纹深度
局部缺口深度
注:
t为切割厚度
零件的切割线与号料线的允许偏差,应符合以下规定。
手动切割
±1.5mm
自动半自动切割
±1.0mm
精密切割
±0.5mm
表自动半自动气割工业参数
割嘴号码
板得出〔mm〕
氧气压力〔Mpa〕
乙炔压力
气割速度〔mm/min〕
1
6~10
≥
650~450
2
10~20
≥
500~350
3
20~30
≥
450~300
注:
气割允许偏差的检查数量:
按切割数抽查10%且不应少于3个。
检查方法:
观察检查或用钢尺、塞尺检查。
剪切前必须核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。
切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱,并去除毛刺。
剪切的零件之剪切线与号料线的允许偏差不得大于+外表粗糙度不得大于
剪切前应将钢板外表的油污、锈蚀清楚干净,并检查剪板机是否符合剪切材料强度要求。
剪切的允许偏差应符合表3.3.5的规定。
表机械剪切的允许偏差
项目
允许偏差
零件宽度、长度
边缘缺棱
型钢端部垂直度
板厚度大于12mm的goujian不宜进行剪切。
注:
检查数量:
按切割数抽查10%且不应少于3个。
检查方法:
观察检查或用钢尺、塞尺检查。
4矫正与成型
-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时,不应进行冷矫正和冷弯曲。
碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时,加热温度不得超过超过900℃,低合金结构在加热矫正后应自然冷却。
4.2零件采用热加工成型时,加热温度应控制在900~1000℃,碳素结构钢和低合金在温度分别下降到700℃和800℃之前应结束加工,低合金结构钢应自然冷却。
4.3矫正后的钢材外表不应有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大于,且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
4.4冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表4.4的规定。
表4.4冷校正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高
4.5钢材矫正后的允许偏差应符合表4.5的规定。
表4.5钢材矫正后的允许偏差〔mm〕
5坡口加工及焊前的准备
5.1柱底板、梁端板的焊前准备
翼缘板大于8mm时,必须开坡口,规定如下:
气割完坡口后必须彻底清除割渣毛刺。
加工完坡口的零件应调平与矫正后进入组装工序。
5.2柱顶侧板的焊前准备
翼缘板厚度大于8mm时,必须开坡口。
坡口形式规定如下:
气割完坡口后必须彻底清除焊渣毛刺。
定位焊时必须采用与母材匹配的焊条,直径Ф3.2。
焊点长度不小于25mm,且无焊接缺陷。
焊接允许采用CO2气保焊,焊丝与母材相匹配,焊缝为全透。
外观美观、无弧坑、裂纹、塌陷等焊接缺陷。
5.3牛腿的焊前准备
牛腿的牛退翼、腹板连接处必须开坡口,坡口形式规定如下:
坡口加工后必须彻底清除焊渣毛刺。
定位焊时必须采用与母材匹配的焊条,直径Ф3.2。
焊点长度不小于25mm,且无焊接缺陷。
焊接允许采用CO2气保焊,焊丝与母材相匹配,焊缝要求美观、无弧坑、裂纹、塌陷等缺陷。
6小件加工制孔
6.1构件制孔先采用钻孔,当证明某些材料质量、厚度和孔径冲裁后不会引起脆性时允许采用冲孔。
6.2钻孔前必须磨好钻头,并合理的选择切削余量。
6.3螺栓孔应为正圆柱形,并垂直于所在位置的钢材外表,倾斜不大于1/20,孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹。
钻屑应清干净。
6.4A、B级螺栓孔〔Ⅰ类孔〕应具有H12μm。
孔径的允许偏差应符合表的规定
表6.4.1A、B级螺栓孔的允许偏差〔mm〕
C级螺栓孔〔Ⅱ类孔〕应具有H12精度,孔壁外表粗糙度Ra不应大于25μ
-2C级螺栓孔的允许偏差〔mm〕
6.5螺栓孔孔距的允许偏差符合表6.5的规定。
表6.5螺栓孔孔距允许偏差〔mm〕
6.6螺栓孔孔距的允许偏差超过本规定的允许偏差时,应及时报请技术质检部门,提出整改方案进行整改。
7钢板拼接
7.1拼接前钢板采用气割,气割前应清除割缝两侧50mm范围内的油污、锈蚀,割口应平直,不得有裂纹,不应有大于的缺棱,切割后清除割渣、氧化物等。
7.2切口或坡口边缘上的缺棱应用砂轮磨平。
7.3定位点焊应用与母材相匹配的电焊条,焊条直径Ф3.2,焊点应大于25mm,焊点不得有气孔、夹渣等缺陷。
施焊时不得再焊道以外的母材上引弧。
拼接错口应控制在板厚的1/10之内。
7.4在拼接焊缝的两端分别设引弧板和引出板,其坡口形式和板厚与被焊母材相同。
7.5焊丝与母材匹配,焊丝外表不得有锈蚀、油污等污物。
焊剂用HJ431型。
焊前要烘干,且不得有铁屑、灰尘和其他杂物。
7.6焊缝应平直,拼接焊缝两侧焊缝对称、均匀。
焊后清除焊渣。
检查焊缝是否有气孔、咬边等焊接缺陷。
待检验合格后方可进行反面焊接。
7.7反面焊接前应清除焊瘤、飞边至正面金属后方可进行,并用砂轮机打磨去焊缝两侧各25mm范围内的锈蚀等杂物。
7.8焊完后在焊缝一侧打上焊工标记,将引弧板与引出板用气割割去。
标明构件名称。
7.9焊接H型钢的翼缘板接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。
翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽,腹板拼接宽度不应小于300mm,长度不应小于600mm。
8组装
8.1放样
组装前组装人员必须熟悉施工图、组装工艺技术文件的要求。
放样使用的钢尺须以计量单位检验合格方可使用,测量较长尺寸时应分段迭加,不得分段测量累计相加,以消除重复误差。
放样时根据施工图和技术交底在平台上放1:
1实样,放样后先行自检,再报请质检员检验。
假设发现遗漏或错误,应及时上报技术质检部门处理,不得擅自修改。
放样合格后在平台上做出构件轮廓线、基准线、连接面结合线、零部件的装配线,打上样冲,用漆笔涂圈。
装配胎具应预留焊缝缩量,一般予放3mm。
柱应在标+1.500处作安装基准线,并打上样冲为标记。
8.2备料
各组装零部件的外观、规格、尺寸、数量应符合各施工图样及相关技术要求。
柱底板的安装基准线必须正确无误。
十字线样冲清晰。
焊接处的连接板接触面及边缘30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪清除干净。
檩托板和三角筋板组装前应由持合格证的焊工预先焊接,矫正后组装。
所有筋板连接板等均需在组装前矫平。
8.3组装工艺规程
对所有起拱要求的构件,须在组装前按规定的起拱量做好起拱,起拱偏差△≤L/1000或≤6mm。
将构件放入胎具,使构件的基础线、外形轮廓线与大样的基准线、外形轮廓线重合。
柱底板、侧端板、梁板及牛腿必须划线装配。
焊接连接组装的允许偏差应符合表8.3.4的规定。
表焊接连接制作组装的允许偏差〔mm〕
续表:
组装焊接H型钢的允许偏差应符合表8.3.5的规定。
表焊接H型钢的允许偏差〔mm〕
单层钢柱外形尺寸的允许偏差应符合表8.3.6的规定。
表单层钢柱外形尺寸的允许偏差
表多节钢柱外形尺寸的允许偏差
焊接实腹梁外形尺寸的偏差应符合表8.3.8的规定。
表焊接实腹式梁外形尺寸的允许偏差〔mm〕
多钢桁架外形尺寸的允许偏差应符合表8.3.9的规定。
表钢桁架外形尺寸的允许偏差〔mm〕
钢管构件外形尺寸的允许偏差应符合表8.3.10的规定。
表钢管构件外形尺寸的允许偏差
假设钢管长度不足需接管时,接缝内侧应加衬管进行焊接。
墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸的允许偏差应符合表8.3.11的规定。
表墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸的允许偏差〔mm〕
钢平台、钢梯和防护钢栏外形尺寸的允许偏差应符合表8.3.12的规定。
表钢平台、钢梯和防护栏外形尺寸的允许偏差
项目
允许偏差
项目
允许偏差
平台长度和宽度
±
钢梯宽度b
±
平台两对角线差〔L1-L2〕
钢梯安装孔距离a
±
平台支柱高度
±
钢梯纵向挠曲矢高
L/1000
平台支柱弯曲矢高
踏步间距
±
平台外表平面度〔1m范围内〕
栏杆高度
±
梯梁长度L
±
栏杆立柱间距
注:
除平台外表平面度用1m直尺和塞尺检查和钢梯纵向挠曲矢高用拉线和钢尺检查外,其余各项目的检验方法均采用钢尺检查。
9焊接
焊工
从事钢结构工程的焊工必须持有国家机构认可部门颁发的资格证书。
且在有效期内,假设停焊时间超过6个月应重新考核合格后方可施焊。
焊接工艺评定试验
对首次采用的钢材、焊接材料、焊接接头形式、焊后处理等必须进行焊接工艺评定试验。
其试验标准、内容及其后果均应到到有关监督部门认可。
焊接材料
.1焊接材料的选择应与母材的机械性能相匹配。
对低碳钢一般按焊缝金属与母材等强度的原则选择焊接材料。
对于低合金高强度钢应使用焊缝金属与母材等强度或略高于母材,但不应高出50Mpa,同时焊缝金属必须具有塑性、韧性和抗裂性。
当不同强度等级的钢材焊接时,宜采用与低强度刚刚相适应的焊接材料。
.2辅助材料如保护气体的选择,其纯度必须符合设计指定的有关标准规定。
.3焊接材料在使用前应仔细检查。
凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿受潮。
结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料不得使用。
.4母材的焊接坡口及两侧30mm-50mm范围内,焊前必须彻底清除气割氧化物、熔渣、锈蚀、油污等物。
.5二氧化碳气体保护焊丝采用直径Ф1.2的H08MnSi,手工电弧焊采用与母材相匹配的焊条,使用前应烘干。
.6焊接材料应存放在通风干燥。
适温的仓库内,不同类别的焊材应分类堆放,存放时间不宜超过一年。
.1构件的定位焊时正式焊缝的组成部分,因此定位焊不允许存在裂纹等不能够最终熔入正式焊缝的缺陷。
.2定位焊的长度和间距应根据母材的厚度、结构形式和拘束度决定。
见下表:
定位焊缝长度与间距〔mm〕
板厚T〔mm〕
定位焊缝的长度〔mm〕
定位焊缝间距〔mm〕
手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊
埋弧自动焊、熔化极电渣焊
T≤
≥30
≥40
300-500
3.2 ≥40 ≥50 T≤ ≥50 ≥70 引出板位置 .1为保证焊接质量,对接焊的引狐端和熄弧端应设置引出板,坡口形式与板厚与构件相同。 .2引出板的长度,手工电弧焊及气体保护焊为25mm-50mm,半自动焊为40-60mm,埋弧自动焊为50-100mm。 .3引出板焊接后,一般可用气割方法将其割除。 气割一般在距母材2-5mm处割去,然后用砂轮打磨平整。 气温、天气及其它 .1因降雨、雪等使母材外表潮湿或大风天气,不得进行露天焊接,假设采取了充分保护措施例外。 .2气温在0℃以下时,原则上不得进行室外施焊。 假设采取了充分的保护措施例外。 9.2焊缝的外观质量 表二级、三级焊缝外观质量标准 9.3对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸的允许偏差〔mm〕 对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸的允许偏差应符合表9.3.1的规定。 表对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸的允许偏差〔mm〕 9.4部分熔透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差 部分熔透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合表9.4.1的规定。 表部分熔透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差〔mm〕 9.5完工焊缝的清理 焊接完毕,焊工应清理焊缝缝隙外表的熔渣及两侧的飞溅物。 检查焊缝外观质量。 合格后在规定的部位打上焊工钢印。 现场焊接部位及与之相邻的两侧各50-100范围内不得涂漆。 9.6不良焊缝的修补 焊缝统一部位的返修次数不宜超过2次。 超过2次时,必须经过技术质检部门核准后,方可进行。 9.7焊接变形的处理 凡采用高强度螺栓连接的构件顶紧面,必须采用火焰矫正,清除焊后变形。 10除锈 10.1一般构件制作完成后均应作清理和除锈处理。 10.2钢材外表的锈蚀度和清洁度按《涂装前刚刚外表锈蚀等级和除锈等级》标准,目测或样板、照办片比照测定。 10.3钢材外表锈蚀度: 系指轧制外表被腐蚀的和度。 分A、B、C、D四个等级。 D级不得使用。 钢材外表的锈蚀度 A级 钢材外表完全被紧密的轧制氧化皮覆盖,几乎没有锈蚀 B级 钢材外表已开始发生锈蚀,部分轧制氧化皮已经剥落 C级 钢材外表已大量生锈,轧制氧化皮已因锈蚀脱落,并有少量点蚀 D级 钢材外表已全部生锈,轧制氧化皮已全部脱落,并普遍发生点蚀 构件外表的除锈方法和除锈等级应符合表10.3.2的规定。 表103.2构件外表的除锈方法和除锈等级 等级 处理方法 处理手段和到达要求 比照 标准 SSPC、USA SIS Sa1 喷〔抛〕棱角砂、铁丸、断丝和混全磨料 轻度除锈 只除去疏松轧制氧化皮锈、和附着物 SSPC-SP7 Sa1清扫级 Sa2 彻底除锈 轧制氧化皮、锈和附着物几乎都被除去,至少有2/3面积无任何可见残留物 SSPC-SP6 Sa2工业级 Sa2 1/2 非常彻底除锈 轧制氧化皮、锈和附着物残留在钢材外表的痕迹已是点状或条状的轻微污痕,至少有95%面积无任何可见残留物 SSPC-SP10 Sa21/2接近出白级 Sa3 除锈到出白 外表上轧制氧化皮、锈和附着物都完全除去,具有均匀多点光泽 SSPC-SP5 Sa3出白级 St2 手工动力工具 使用铲刀、钢丝刷、机械钢丝刷、砂轮等 无可见油脂和污垢,无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆层等附着物 参照GB8923-88照片BSt12CSt13 St3 同上,除锈比St2更彻底,底材显露的外表应具有金属光泽 BSt13 CSt13 AF1 火焰 火焰加热后以动力钢线刷清除加热后附着在钢材外表的产物 无氧化皮、铁锈、油漆及任何残留物的痕迹,应仅外表变色 参照GB8923-88照片 BF1 CF1 11、涂装 11.1涂装施工质量直接影响涂层效果和使用寿命。 所以对涂装施工准备工作、施工环境条件、施工方法及施工质量进行质量控制。 11.2钢结构工程采用的涂装材料应具有出场质量证书、合格证。 11.3涂装前钢材外表应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。 处理后钢材外表不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。 11.4涂装施工准备工作的质量控制。 开桶开桶前应将桶外的灰尘等杂物除尽,以防止混入油漆桶内。 同时对涂料的名称、型号、颜色进行检查。 对照办设计规定与选用要求是否符合。 生产日期是否超过质保期限。 开箱后,假设发现有结皮现象,结皮应全部取出,不允许将结皮捣碎后混入油漆中使用。 搅拌由于油漆中各成分不同,有的漆会有沉淀现象,因此使用前,必须将桶内的油漆全部搅匀后方可使用。 过滤涂料使用前,一般都要经过过滤,使用80~120目的金属网或尼龙丝筛,并按时更换。 工作场地工作环境必须保持清洁与干燥,以防已处理的涂件外表和已涂装好的任何外表被灰尘、水滴、焊接飞溅或其他赃物粘附其上 环境温度涂装的环境温度应符合涂料产品说明的要求。 当说明书无要求时,环境温度宜在5~38℃之间,特殊涂料所需特殊温度不受其限制,应按使用说明书之要求进行。 相对湿度涂装施工相对湿度应控制在85%以下。 或控制钢结构件外表温度高于露点温度3℃以上。 钢材外表处理到达清洁后,一般在4~6h内涂第一道漆。 涂装的钢材外表不允许再有锈蚀,否则应重新除锈。 处理外表粘上的油污应用涂剂清洗后方可涂装。 涂后4h内严防淋雨 严格控制层间最短间隔时间和保证涂料的干燥时间,必须完全干后方可堆放与运输。 高强螺栓接触面与设计要求不喷漆的部位严禁沾污油漆,喷涂时应用物品将该部位遮挡住。 涂装顺序 涂装过程的顺序应遵循自上而下、先里后外、从左到右、先难后易的原则纵横交错进行。 涂层〔漆膜〕厚度的控制。 施工时按使用量进行涂装。 对于边、角、焊缝等部位,喷涂前应涂刷一道,然后再进行大面积的涂装,以保证凸出部位的漆膜厚度。 .3漆膜干后,应用干膜测厚仪测出干膜厚度,依照设计要求和允许偏差评定涂装质量。 涂层外观质量控制 .1涂装前的外表处理结果和涂装每一道工序的检查结果均需作出记录,做到有据可查,真实反映。 .2目测涂装外表质量应均匀、细致、无明显色差、无流挂、失光、起皱、针孔、气孔、返锈、裂纹、脱落、赃物粘附、漏涂等。 转运 构件翻转、吊运时,应轻吊轻放,严格保护吊挂部位的漆层,对破损的漆层及时进行修补。 包装、打捆 檩条、拉条、隅撑、天沟件须待漆膜完全干透后方可包装打捆。 打捆时应轻拿轻放,捆扎部位用不着纸板等作好保护,用软绳吊运。 涂装完成后构件的标志、标记与编号应清晰、完整。 包装结束应及时填写包装清单,包装清单应与实物相一致,并经专检确认签字。
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