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资料
12、什么情况下会用到“环切并清角”?
在环切过程中,当刀具路径重叠率低于50%时,会在区域内部留下残料,环切时的残料
使有“环切并清角”功能后,加工时将尽量清除内角残留材料。
22、行切走刀和螺旋走刀的“兜边量”和“兜边一次”如何设置?
兜边一次可以清除这两种走刀方式在区域侧壁残留的材料。
如果选择了“开槽加工”,则没有必要选择“兜边一次”。
不论兜不兜边,"兜边量"总起作用。
兜边量一般0.03,兜边量和路径间距的和不能大于路径间距,否则会在区域内部留下加工残料。
6、曲面精雕刻走刀方式的使用背景?
平行截线精加工在曲面精加工中使用最为广泛,特别适用于曲面较复杂但陡峭面不太多的场合。
等高外形走刀主要用于加工曲面较复杂、侧壁较陡峭的场合。
由于等高加工在加工过程中高度保持不变,不会出现扎刀的现象,而且可以大大地提高机床的稳定性,从而提高加工工件的质量。
径向放射精加工主要适用于顶视图类似于圆形、圆环状模型的加工,路径呈扇形分布。
曲面流线精加工主要用于曲面数量较少、曲面相对较简单的场合。
加工过程中刀具沿着曲面的流线运动,运动较平稳,路径间距疏密适度,加工零件表面的质量较高。
当多张曲面边界相连时,可以联合在一起沿着曲面的流线加工。
当曲面较小、较多时,不适宜用曲面流线加工。
因为此时各面很可能会分别加工,路径的走向较混乱。
环绕等距走刀方式可以生成环绕状的刀具路径。
根据路径环绕的特点,环绕等距还可以再细分为Z向投影等距、曲面外形等高、曲面外形等距等三种不同的等距效果。
这些方法用在不同的场合,系统主要采用Z向投影等距的方法。
环绕等距走刀方法生成的路径的空间距离基本相同,适合雕刻既有陡峭位置又有平缓位置的表面形状
10、等高外形走刀方式在精加工的过程中的技巧
1)当模型整体为型腔模具而模具中央有高出最外轮廓的凸台时,需要将上层突出部分按照实体零件加工,下层能明显看到最外轮廓的部分用型腔模具方法加工。
2)当对凸起零件作等高外形加工,可能要将加工好的零件切出来时,应当将等高外形加工分为两步完成。
一步为对上层部分的加工,另一步(也是最后一步)为剩余4-2毫米的等高加工,以便将零件切下来。
3)对于部分有台阶凸缘的零件,可以使用等高外形加工方法加工凸缘。
此时最好用平底刀加工,并使用节点编辑删除内部多余路径,以便留下加工凸缘的路径。
11、等高加工中的曲面平坦系数需要注意什么?
1)当模型有较多细节时,例如和刀具直径相当的槽或小夹角缝隙时,需要适当调小曲面平坦系数,以便计算较精确的路径。
否则,会在上述位置出现较混乱的路径。
缺省情况下该值为0.5,用户在需要调小该值时一般取0.5、0.2。
2)曲面平坦系数最好不要小于0.1。
当模型确实太小,刀具也很小,需要加工到其中的细节时,可以考虑使用将模型和刀具同时放大10(n)倍,在生成路径后再将路径缩小为1/10(1/n)倍的方法。
3)注意在网格精度过小(<0.05)时,内部计算允许的误差将与有效数值相当,这样会导致计算失败。
当曲面平坦系数过小时,会大大的增加对内存的需求,增加计算量,可能导致计算时间很长。
12、等高外形加工型腔模具和凸起零件时要注意什么?
我们在精加工型腔模具及凸起模具的较直的侧壁时,尽量采用等高外形走刀,且多用球形刀,此时要尽量减少球头刀沿着直壁向下加工的现象,原因如下图:
这是使用球头刀向下加工的情况这是使用球头刀向上加工的情况
使用等高外形的“从下向上走刀”加工直壁就可以减少向下加工的现象。
同时在使用“从下向上走刀”时还要要首先考虑第一刀的吃刀量是不是太大,如果上一道工序加工后在曲面根部留有比较大的残料,那么第一刀加工量就有可能太大。
这样不能保护刀具反而破坏了刀具,此时就要选用“从上向下走刀”。
一般来说,加工型腔模具时,等高外形的走刀方式为从上向下走刀,而加工凸起零件时要用从下向上走刀,这样可以避免刀具在下刀时吃刀量大并且伴随双边切而导致刀具损伤。
另外需要注意的是,由于等高外形走刀加工较平坦面的效果不是很好,所以在做等高外形时,应选用“删除平坦面路径”,并检查计算好的等高外形路径,将路径中间距过大的部分用节点编辑删除,以免刀具在这些地方产生过切或导致较大的磨损。
13、等高外形加工时如何处理曲面上的缺口?
在计算曲面精加工的等高外形走刀路径时,如果曲面上存在缺口,应将缺口填补,否则,刀具可能会在缺口处掉头去走下一条路径,这样就破坏了等高外形走刀的一致性,无法充分利用等高外形走刀的优势。
曲面填补后,刀具会在缺口处空走,但能保证走刀的一致性。
14、“成组平面精加工“的作用是什么?
成组平面精加工特别适合于加工凸凹处较明显、侧壁接近竖直壁、底面接近平面的模型的底面。
由于被加工面接近于水平面,可以方便的将平面加工的方法引入到模型底面的加工。
在加工过程中,成组的水平面可以统一的生成路径;又能够相对独立的生成路径
该方法既能提高生成路径的效率,又能够保证各面的加工质量。
该方法对于部分被覆盖的面或者较狭长的面无法生成精加工路径,需要用其他方法生成路径。
在成组平面精加工中,可以通过设置“与水平面最大夹角”的数值来加工斜度小于该夹角的平坦面。
该夹角值一般取在15度到25度之间。
19、曲面加工完成后,表面为什么是一个个的台阶,不光滑?
没有曲面精加工路径。
和区域雕刻不同,区域粗雕刻结束后,底面、侧面的质量己经保证了,区域精雕刻主要完成一些类似残料补加工、精修边界、三维清角等方面的工作。
而曲面粗雕刻仅仅用于去除毛坯的待加工材料,不保证曲面的外形。
曲面精雕刻才真正负责曲面的成型加工,所以在加工曲面模型时,一定要生成曲面精雕刻路径。
21、曲面精加工中,使用“曲面流线走刀”时,如何确定刀具路径的起点?
在曲面流线精雕刻方式中,我们可以选择曲面的四个角点作为路径起点。
曲面角点可以用曲面流线的起末点标定,其中起点用0表示,末点用1表示,那么四个角点对应的位置(U,V)可以分别表示成(0,0)、(1,0)、(1,1)、(0,1),如图4-52所示,单击起点列表框,用户可以选择曲面的任何一个角点作为路径的起点。
路径起点
2.5 公共参数
1、分层方式中“拷贝分层”主要适用什么场合?
使用拷贝分层时,系统首先计算最后一层路径,然后通过Z向平移获得其他层的路径。
它可以避免锥刀分层加工时因为锥角不准确而在侧边留下阶梯。
投影加深粗加工也使用该功能提高分层加工的效率和球刀的使用寿命。
锥刀是雕刻加工的常用刀具,在常规分层加工时,如果实际刀具角度与理论刀具角度相差超过1度时,侧面就会留下明显的分层台阶,而拷贝分层可以消除刀具角度引起的分层台阶。
在斜侧面加工或用锥刀加工时,不同深度的半径补偿值并不相同,于是在侧面容易残留小台阶。
为了避免产生不光滑的侧面,可用拷贝分层方式。
2、分层方式中“减少抬刀”主要适用那些场合?
目前只在单线雕刻、轮廓切割、区域修边三种加工方法中作用,而且当前的雕刻次序必须是“区域优先”。
它能减少抬刀次数,提高加工效率。
3、开槽加工的优点是什么?
提高粗加工的平均切削效率,提高区域的尺寸精度。
4、浅吃深加工中使用开槽加工是否会降低加工效率?
在浅吃深加工中,使用“开槽2次+环切走刀+折线连刀+50%重叠率+顺铣走刀”是提高加工效率,提高尺寸精度,提高刀具耐用度的重要方法。
5、开槽设置和分层设置中为什么要设置“层数”和“每层深度”两种方式,对加工有无影响?
主要方便用于根据已知条件确认分层方式,对加工没有影响。
合理的做法是设置“每层深度”,由系统根据当前的加工深度自动分层次数。
6、开槽设置中的“切削量均匀”的作用是什么?
使用”切削量均匀“的前提是刀具的直径不小于0.4mm。
以前我们用JDPaint4.0生成锥刀的开槽路径时,刀具在每一层的下刀深度总是相同的,但是锥刀的切削面在旋转时成倒锥形,每一层的切削量并不同,切削量会随着深度的增加而增加,JDPaint5.0中的“切削量均匀”可以使锥刀在开槽过程中,每一层的切削量均相同,这样可以使锥刀在加工过程中的切削受力不会随深度的增加而增加。
“切削量均匀”在生成刀具路径时,会自动根据用户设置的开槽深度计算出开槽的层数,或直接利用用户输入的开槽层数将总的开槽切削量平均到每一层,这时的开槽路径如下图:
等量切削开槽路径
这时在第一层会有较大的切削,所以一般直径小于0.4mm的刀具不用“切削量均匀”。
7、不同下刀方式的使用背景?
刀具垂直落刀过程容易造成刀尖崩裂,而改变下刀方式可以降低下刀冲击,提高刀具的使用寿命。
下刀方式包括竖直下刀、螺旋下刀、折线下刀、沿轮廓下刀四种
竖直下刀也就直接下刀,下距离短,加工效率高。
但Z轴冲击力大,在金属材料加工时容易损伤刀具和主轴系统。
一般用在软材料雕刻、曲面精加工、侧边精修等加工过程中。
螺旋下刀是最好的间接下刀方式,下刀路径光滑,机床运动平稳。
但下刀需要回旋余地,在狭窄图形加工时不能生成下刀路径。
折线下刀是螺旋下刀的补充,主要用于在狭窄图形加工。
在没有小线段插补或螺旋 线的机床上,折线下刀的效率比螺旋下刀效率高。
沿轮廓下刀不受图形的限制,总能生成下刀路径,是雕刻加工常用的下刀方式,一般和开槽加工混合使用。
8、如何设定下刀角度?
选择了间接下刀方式后,必须设定下刀的角度,设置下刀角度的原则是:
1) 下刀角度一般为0.5~5度之间,钢材为0.5~1,铜铝为1~2,非金属为2~5度,材料越硬,下刀角度取小值;
2) 加工脆性材料,如水晶时采用0.5~1度的下刀角度;
3) 当锥刀的刀尖小于0.5毫米时,最好采用慢速垂直下刀,即下刀角度为90度;
4) 当非金属材料每层小于1毫米、铜铝的每层吃刀深度小于0.1毫米、钢类材料每层深度小于0.05毫米时,也可以采用慢速垂直下刀,即下刀角度为90度。
9、“表面预留”的作用是什么?
“表面预留”是下刀时顶部的预留量,是下刀路径超出材料表面的高度,增加表面预留可以避免刀具在下刀过程中直接扎在工件上,这样可以提高下刀的安全性,改善加工过程中刀具及主轴电机的轴向受力,这个值一般不超过0.1。
10、“侧面预留”的作用是什么?
下刀时边界的预留量,也表示螺旋下刀时路径距离轮廓的距离。
增加侧面预留量可以避免在下刀过程中切伤侧壁。
该数值一般不超过0.05
11、进刀方式中“直线连接、直线相切、圆弧相切”如何理解?
进刀方式的选择有利于避免在下刀位置留下内切疤痕。
其中使用效果最好的是直线相切,它顺着轮廓切入材料,疤痕最小。
但直线相切容易过切轮廓,比如在一相内圆切割时,不可能找到直线相切的进刀路径。
在这种情况下,产生了圆弧相切的进刀方式。
圆弧相切具有很大的适应性,是最常有用的进刀方式。
在文字切割中,有些区域十分狭长,这时连圆弧相切路径也不能生成,于是产生了直线连接的进刀方式。
这种方式的进刀效果最差,但适应性最好,主要用于文字切割、滴塑模修边等。
12、进刀方式的适用场合?
1)关闭进刀方式用于一些对侧面要求不高但讲究效率的加工中。
2)直线连接方式用于一些复杂图案、文字的切割中。
3)直线相切主要用于一些规则的外轮廓加工中。
4)圆弧相切可以用于比较规则的轮廓加工
13、深度范围中,底面高度和雕刻深度有何区别?
它们是互锁的参数,也就是说用户只能设置其中的一个参数。
雕刻深度主要用于平面雕刻,用户主要依赖表面高度和雕刻深度确定雕刻的深度范围。
底面高度主要用于曲面雕刻,用户主要依赖曲面的表面高度和底面高度确定雕刻的范围。
14、加工余量如何设定?
加工余量的设置主要是为了补偿加工中存在的尺寸误差或轮廓误差。
误差越大,留的加工余量越大。
影响误差的主要原因是切削量的大小、刀具刚性、材料变形和机床刚性。
一般的设置原则是:
a)金属材料粗加工的加工余量为0.05~0.10,刀具长径比大于5时选择较大数值;
b)非金属材料粗加工的加工余量为0.15~0.25,刀具长径比大于5时选择较大数值;
c)金属材料半精加工的加工余量为0.02~0.04,刀具长径比大于5时选择较大数值;
d)非金属材料半精加工的加工余量为0.05~0.10,刀具长径比大于5时选择较大数值。
15、表面高度、底面高度和雕刻深度的意义及作用?
表面高度指加工区域上表面距离零平面的高度。
如果高度<0.0,表示零件的上表面在零平面(Z=0.0)以下。
如果高度>0.0,表示零件的上表面高度在零平面以上。
底面高度指加工区域下表面距离零平面的高度,底面高度不能大于表面高度。
雕刻深度指实际的雕刻深度,雕刻深度= 表面高度–底面高度。
表面高度和底面高度决定了加工的深度范围,即从表面高度位置起加工到底面高度位置为止。
任意给定底面高度或雕刻深度都可以决定加工的深度范围。
16、计算刀具路径时,使用圆弧逼近和直线逼近应注意是什么?
路径的逼近方式一般包括两种,分别为“圆弧逼近方式”和“直线逼近方式”。
刀具在雕刻过程中只能走直线段或圆弧(即直线逼近和圆弧逼近)。
如果用户绘制的图形包含其他类型的曲线,系统需要将它们离散成直线段或圆弧之后才能计算刀具路径。
一般来说,圆弧逼近和直线逼近生成的刀具路径,在加工速度上基本没有区别,在做区域雕刻时,我们建议选用圆弧逼近,这样可以达到图形尺寸的最大精度,在计算曲面精加工路径时,用直线逼近,可以避免计算本身对圆弧逼近的误差而导致的加工表面过切的现象。
17、尖角过渡方式的区别是什么?
尖角的过渡方式一般分为三种方式,分别为直线延长、直线截断和圆弧过渡,如图所示。
直线延长是使用直线延长方式过渡尖角,直线截断是使用直线截断方式过渡尖角,圆弧过度是使用圆角方式过渡尖角。
a、直线延长 b、直线截断 c、圆弧过渡
过渡方式
例:
使用锥刀雕刻字时,雕刻区域的侧面会产生倾斜角度。
不同的过渡方式将影响区域的形状。
如果需要生成棱角清晰的侧面效果,请使用“直线延长”方式;如果需要生成比较圆滑的侧面效果,请使用“圆弧过渡”方式,二者效果如图所示。
过渡效果
使用圆弧过渡方式生成的刀具路径长度最短,是最常用的尖角过渡方式。
而使用延长过渡方式生成的路径点数最少。
另外,使用锥刀雕刻时,延长过渡形式可以雕刻出比较尖的底角,如图所示。
过渡方式
18、侧面角度的作用是什么?
侧面角度用于定义加工对象侧面的雕刻效果,指轮廓的侧面同Z向的夹角,侧面角度的范围是0~89度。
角度等于0表示直侧面。
A)侧面角度为0,用锥刀加工不同的深度时的路径效果如下图:
侧面角度为0,加工深度小于锥刀刃长 侧面角度为0,加工深度大于锥刀刃长
b)侧面角度为0,用平底刀工时,则不存在加工深度不同而加工效果不同的现象。
C)侧面角度不为0,不论用平底刀还是锥刀,路径效果均如下图:
侧面角度不为0
这里要注意的是,在使用锥刀加工时,若所设侧面角度与锥刀半角不相等则会产生如下的效果:
侧面角度大于锥刀半角 侧面角度小于锥刀半角
当侧面角度大于锥刀半角时,实际加工出的轮廓的侧面角度与所设角度相同,但会在侧面形成台阶状残料,且此时路径的理论尺寸要小于实际要求的尺寸;当侧面角度小于锥刀半角时,实际加工出的轮廓的侧面角度与锥刀半角相同,但此时的路径理论尺寸要大于实际要求的尺寸。
19、底面尺寸基准的作用是什么?
什么情况下使用?
底面尺寸基准的作用就是在生成路径时,始终保证底面的轮廓形状与设计的图形边界相同。
表面尺寸基准 底面尺寸基准
“底面尺寸基准”只有在所设计的图形为加工对象的底面,而非表面时才使用。
20、如何禁止操作设置中的参数?
将需要禁止的参数值设定为-1.0既可。
加工时,刀具路径采用用户手工设定速度。
22、如何加工精度的数值?
平面加工选择0.01;
曲面粗加工选择0.005;
曲面半精加工选择0.002
曲面精加工选择0.001
23、何时选择“圆弧逼近”方式?
平面雕刻加工、分层区域粗雕刻选择圆弧逼近方式。
如果使用的雕刻机没有小线段光顺功能,圆弧逼近方式也能提高加工效率。
2.6 刀具路径管理
1、“刀具路径”的概念是什么?
刀具路径即雕刻加工程序,指刀具的雕刻加工路径,是由雕刻软件依据“上一步生成的雕刻设计数据和操作员的工艺规划”计算完成的控制CNC雕刻机在加工过程中使用何种刀具和采用何种走刀方式的加工程序。
是精雕机工作的指令。
其基本特征是:
刀具路径的生成是操作员指挥雕刻软件完成的;包含了按照加工图形、加工材料、加工刀具进行正的正确的工艺规划。
一条完整的路径包括定位、下刀、进刀、加工、退刀、提刀。
2、JDPaint5.0路径和Cimatron的NC路径的差别?
Cimatron的功能强大,但使用难度较大,没有多年的经验很难明白其中的关联关系。
而且市场上的Cimatron以盗版为主,用户的问题不可能得到很好有答复。
这种现象导致Cimatron生成的NC路径层次不齐。
JDPaint5.0功能紧凑,使用简单,容易上手。
JDPaint技术服务及时,用户的问题可以得到最直接的解决。
JDPaint刀具路径更多考虑小刀具的特点,刀具路径能满足雕刻加工。
特别是投影雕刻、开槽加工等方式特别适合雕刻加工的特点。
3、如何优化刀具路径,提高加工效率?
从路径的角度提高加工效率的方法是:
1) 能用平面加工方法的不用曲面加工方法;
2) 能用限定边界的,使用限定边界;
3) 过滤重复切削的路径。
4、为什么JDPaint5.0的路径容易过切?
JDPaint5.0的等高外形精加工、平行截线精加工、分层区域精加工使用了基于几何曲面的路径算法,其特点是路径质量高,速度快,缺点是当曲面质量不好时容易产生过切。
使用这三种路径生成方法时需要注意:
4) 要用路径分析确认路径没有过切现象;
5) 一旦现少量的过切,可用路径节点调整或自动调整;
6) 在曲面工具中使用测量菜单下的“检查坏面”功能;
7) 遇到网格曲面时,采用“投影加深粗雕”+“关闭分层”的方法代替平行截线加工;
8) 一旦遇到问题,请与软件部门联系。
5、路径模板能用在哪些场合?
路径模板用在工艺比较成熟的加工领域,比如标牌、切割、高频、滴塑等都可以使用路径模板。
在工艺变化比较频繁的街头模具店中不太实用。
6、如何选择加工原点?
在曲面加工时建议使用图形翻转、图形聚中先将加工的原点平移到坐标系的0点,输出路径时直接采用(0,0,0)。
系统提供的左下角等选项主要是为了兼容4.0的操作习惯。
7、输出原点的作用是什么?
“输出原点”的最终目的是把刀具路径准确的定位到毛坯材料上。
原点是刀具运动的一个参照点。
假如把刀具路径的原点定义为X、Y的左下角、Z方向定义为0点,如下图所示,那么刀具路径上的其它点就以这个点为参照点来确定相对位置。
刀具在雕刻中就以这些点相对于原点的参数进行加工。
输出原点
在进行雕刻时,首先要定义X、Y、Z三个方向的起刀点,起刀点与原点是一一对应的关系。
起刀点的位置就是刀具路径加工文件的原点位置。
起刀点的位置定义好了,那么这个刀具路径的原点就确定了,加工时,刀具就以起刀点为参照点进行雕刻。
8、曲面雕刻过程中,为什么在路径起点位置出现扎刀现象?
输出原点的高度有错误。
曲面雕刻的路径原点高度一般是曲面的最大高度,而不是0平面高度。
如果输出原点的高度比曲面的最大高度小5mm,而EN3D控制软件中的“Z轴行程”设定为2mm时,一条刀具路径雕刻完成后刀具需要快速返回到Z轴行程的高度位置时,刀具可能不是向上提升,而是向下扎刀,可能产生一个5-2=3mm的孔。
解决方法是增大控制软件中的“Z轴行程”,或者选择不同的原点高度输出路径。
9、“删除短路径”的作用?
计算路径的过程中,在一些较狭窄的区域会生成一些长度很短的路径段,这些路径段的存在,使加工过程中,刀具频繁地抬刀、落刀,很大程度上影响了加工效率,为了提高加工效率,可以使用删除短路径功能设定一个长度,将小于该长度的路径删除。
需要注意的是,在删除短路径后会形成一个没有路径的空白区域,此时需要对这段区域进行处理,填入合理的路径。
删除短路径
在启动“路径向导”前应做好那几点工作?
1) 首先构建加工的几何模型,没有几何模型没法进行加工;
2) 在曲面加工中,需要将模型变换到合适的加工位置,建议使用“图形聚中”功能将加工原点平移到世界坐标系的原点位置,如下图:
图形聚中
3) 按照加工对象、加工材料、加工刀具进行正确的工艺规划
10、工艺树的作用是什么?
工艺树有两大作用:
1) 记录用户生成的刀具路径;
2) 用户可以在工艺树上对生成的路径进行编辑。
11、如何加生成不同视图内的加工对象的刀具路径?
具体过程是,首先在工艺树中“项目设置”中的上单击鼠标右键,选择“编辑”,调出如下图界面,进行加工面的添加,如果要添加了左视图,则会在“加工项目”中出现结点
在计算左视图中的路径时,应先在上单击鼠标右键,将之设为当前加工面,此时在上会出现一个小红勾。
用户设定的加工模式,可以添加6个常用视图平面的任何一个或者几个作为加工面。
用户也可以利用系统预先设置的各种加工模式,这些加工模式为:
缺省 只有顶视图刀具面。
用于单面零件的加工,如一些模具、标牌、有机玻璃字等。
首板加工模式 有上下两个加工面。
用于加工ABS首板。
鞋模加工模式 共有五个加工面,分别为底面、前面、后面、左面和右面,用于加工鞋模。
夹具在前和夹具在左的加工面都是一样的。
旋转体加工模式 共有三个互成120度的加工面。
用于加工旋转体。
12、“输入加工工艺”的作用是什么?
在生成路径的时候,可以通过输入加工工艺命令导入现有的比较好的加工工艺。
在导入某个文件的加工艺后就可以把这个文件中的加工工艺加到工艺树中如下图,同时系统将保留加工艺中已有的加工参数,用户只需重新编辑加工域后重算路径即可利用输入的加工艺生成刀具路径。
导入加工工艺
13、输出刀具路径时,使用刀具出现交叉如何处理?
如果同一把刀具不能连续使用,我们称出现刀具交叉使用现象,如下图所示。
刀具使用出现交叉
出现交叉现象后,系统允许用户按照生成路径的先后次序输出刀具路径(上图结果为1、2、3)如果上图中2和3之间存在严格的层次关系即只有加工完2才能加工3时,此时要求加工时不能按刀具选择加工,否则会出现加工完1后直接加工3而导致扎刀。
处理的办法是加工时选“全部加工”,控制软件在加工完1后,会自动提示换刀以便加工2,加工完2之后也会提示换刀加工3。
用户也可以按照刀具的使用次序输出刀具路径(上图结果为1、3、2)前提是上图中的2不会影响3的加工,否则也会出现扎刀。
14、使用计算模板时要注意什么?
在用雕刻模板计算路径时,一定要注意以下几点:
1、一个模板包含了一组雕刻方法,选择该组的任何一种方法,表示选择了该路径模板。
生成的刀具路径也是该组中所有方法对应的刀具路径。
如果路径模板包含多个雕刻方法,系统将一次生成这些雕刻方法对应的刀具路径,如下图所示。
路径模板一次生成一组路径
2、当雕刻模板包含子模板时,如下图所示,系统只计算当前模板所包含的刀具路径,而不计算子模板包含的路径。
路径模板包含子模板
这时,路径模板只会生成区域粗雕刻、三维清角-0.3、三维清角-0.2三个雕刻路径,而不会生成单线雕刻路径。
3、当一个模板中包含了多种
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