爆破总体方案.docx
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爆破总体方案.docx
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爆破总体方案
丽江至攀枝花高速公路攀枝花段
C13标爆破工程专项安全、技术方案
一、编制依据
1、丽攀高速公路项目土建工程施工合同文件、C13同段设计图纸等相关资料;
2、《中华人民共和国环境保护法》;
3、《中华人民共和国矿产资源保护法》;
4、《中华人民共和国矿山安全法》;
5、国家标准《爆破安全规程》;
6、国家技术监督局《土方与爆破工程施工及验收规范》;
7、国家技术监督局《施工机械安全操作规程》;
8、《中华人民共和国民用爆炸物品管理条理》;
9、国家和地方政府颁布的有关技术法规、规范和条例;
10、我单位对施工现场踏勘及调查的有关地形、地貌、地质、水文、气候等资料。
当地建材、柴油、炸药、火工材料的供应情况;
11、我单位长期从事高速公路及从事类似工程施工所积累的施工经验、现有的施工设备能力及相应的管理水平等。
二、编制范围
丽攀高速C13合同段K44+558~K50+760路基挖方段、马路梁隧道工程、桥梁工程。
三、工程概况及工程特点
(一)工程概况
根据《丽江至攀枝花高速公路攀枝花段土建路基工程招标文件》确定本合同工程(C13合同段)位于攀枝花仁和区金江镇,起止桩号K44+558~K50+760.654,路线全长6.203km。
路基土石方100多万方、中桥75.84m/1座、大桥2048.02m/7座,互通式立交一座;涵洞及通道402.75m/9道;隧道1142m/2条及防排水工程。
(二)工程特点
1、工序复杂,对所需设备的投入和组织要求较高。
2、山区爆破后坡度需满足道路施工要求较高,对工期控制不利。
3、爆破时要确保原有便道畅通,确保爆破目标周围的设备、人员、民宅的安全,施工难度大。
(三)设计指导思想
1、确保安全:
精心设计与施工,爆破过程中严格控制爆破振动及爆破飞石,确保开挖区周围的建(构)筑物、设施、设备及人员的安全,确保边坡的稳定和便道畅通。
2、确保质量:
在设计及其施工中采取先进的爆破技术,确保工程质量符合要求。
开挖爆破满足设计标高、边坡的要求。
3、确保工期:
爆破工序复杂,技术要求高,投入的技术管理人员、劳动力、机械设备应考虑满足计划工期要求,并留有一定的后备力量。
4、降低成本:
优化方案,尽量节约投资。
在施工中不断改进施工技术与工艺,提高生产效率。
四、土石方爆破
(一)爆破设计
软石采用大功率推土机配松土器松动,并集中成堆,装载机装车,自卸汽车运输。
次坚石、坚石采用爆破法开挖,挖掘机装车,自卸汽车运输。
爆破后产生的大块石采用挖掘机配液压破碎锤改小。
根据路堑挖深不同分别采用深孔爆破和浅孔爆破,挖深小于5米时用浅孔爆破,挖深大于5米时用深孔爆破。
1)浅孔爆破设计
浅孔爆破采用小型凿岩机钻孔,炮孔直径38~50㎜,孔深2~4米,根据开挖深度分一个或两个台阶进行爆破,边坡采用预裂爆破。
炮孔方向:
中间主炮孔取垂直孔,边坡预裂孔与边坡坡率相同。
主爆区爆破参数初步设计:
以炮孔深度H=3m、次坚石为例设计,底板抵抗线Wp=1.1m、超钻深度h=(0.1~0.33)Wp=0.2m、炮孔间距a=(1.0~1.5)Wp=1.4m、炮孔排距b=(0.9~1.0)a=1.2m、单位用药量(软石为0.4、次坚石为0.45、坚石为0.5)取q=0.45kg/m³。
则前排炮孔单孔用药量Q=qWpaH=0.45×1.1×1.4×3=2.08kg,取为Q=2kg。
后排炮孔单孔用药量Q=(1.15~1.3)qWpbH=1.2×0.45×1.1×1.2×3=2.14kg,取为Q=2.2kg。
预裂孔的爆破参数初步设计:
钻孔间距取a=0.4m、孔深H=3.2×1.12(按1:
0.5边坡率计)=3.6m、线装药密度q’=155~215g/m取q’=180g/m,则预裂孔的单孔装药量
Q=180×3.6=648g,取Q=600g,即为袋装2#岩石炸药3条(每袋2kg/10条)。
预裂孔的堵塞长度取为1米(0.8~1.3m)。
预裂孔内采用分散不藕合装药,具体方法是将以上3条炸药分别绑扎于长2.4米、有一定强度的竹签两端和中间上,每条炸药各插入一个毫秒雷管。
装药时仔细地牵住雷管线,将绑有炸药的竹签缓慢放入孔底,在竹签顶端塞入20㎝水泥纸,再在水泥纸上面填入1米粘土堵塞并夯实。
预裂孔装药结构示意图:
以上爆破参数通过爆破效果检验后进行调整。
浅孔爆破使用毫秒雷管起爆,每排用同段雷管同时起爆,各排按从前到后的顺序起爆。
2)深孔爆破设计
本段深孔爆破采用微差挤压梯段爆破。
大型潜孔钻机(CLQ-15)钻孔,钻头直径为90㎜,成孔直径为100㎜,孔深5~10米,路堑挖深大于10米时分层开挖,边坡采用预裂爆破或光面爆破。
路堑挖深较大边坡设置变坡时,在变坡点高度处分层。
除预裂孔和光面孔按坡面坡率钻孔外,其余中间主爆孔均为垂直孔。
主爆孔爆破参数设计:
以梯段高度H=6米、次坚石为例初步设计如下:
取底板抵抗线Wp=3.2米,超钻深度h=μWp=(0.15~0.25)×3m,取h=0.6米,则孔深为6.6米,炮孔间距a=0.7Wp~1.3Wp=3米,炮孔排距b=0.8Wp~1.0Wp=2.5米,取单位耗药量q=o.43㎏/m³,则每孔装药量
Q=qWpaH=0.43×3.2×3×6=24.7㎏,取为Q=24㎏
采用袋装乳胶炸药,每箱24㎏/12条,每条2㎏,长度为40㎝,直径80㎜,装孔后长度会压缩,故炮孔堵塞长度Ld在2米以上。
临近边坡的主爆孔孔底距边坡的保护层厚度为1.5米。
深孔爆破主爆孔装药结构示意图:
预裂孔爆破参数设计:
岩石完整性较差,f值较小时边坡采用预裂爆破。
钻孔间距取a=1.0m、孔深H=6.6×1.12(按1:
0.5边坡率计)=7.4m、线装药密度q’=280~390g/m取q’=340g/m;
深孔爆破预裂孔采用孔底加强装药,加强段长度取为1米,加强段装药密度q”=2.5q’=2.5×340=850g/m,则预裂孔的单孔装药量:
Q=340×6.4+850×1=3366g,取Q=3400g
预裂孔的堵塞长度取为1米(0.8~1.3m)。
预裂孔内采用分散不藕合装药,具体方法是将以上炸药分散绑扎于长6.4米、有一定强度的竹杆上,其中底部1米装药量为其余段的2.5倍,分散装入3个毫秒雷管,竹杆长度不够时采用搭接绑扎加长。
装药时仔细地牵住雷管线,将绑有炸药的竹杆缓慢放入孔底,在竹杆顶端塞入20㎝水泥纸,再在水泥纸上面填入1米粘土堵塞并夯实。
深孔爆破预裂孔装药结构示意图:
光面爆破参数设计:
岩石较完整,f值较高时边坡采用光面爆破,光面爆破在主爆破后进行,光爆层预留厚度b为1.5~2.0m,钻孔直径d=100㎜,孔距系数n取为10(8~12),则孔距a=nd=10×0.1=1m。
孔深仍以台阶高度6m为例计算H=6×1.12=6.7m。
单位炸药消耗量q=0.14~0.26㎏/m³,取q=0.2㎏/m³。
则每光爆孔装药量Q=abHq=1×2×6.7×0.2=2.68㎏。
光爆孔内装药结构与预裂爆破相同,孔底采用加强药包,其余采用分散装药,堵塞长度为1米。
光面孔装药结构示意图:
(二)爆破安全设计
(1)爆破地震的安全距离,危险半径R=(K/v)1/αQ1/3(m)
根据《爆破安全规程》
K—在中等坚硬岩石中取150-250;
α—根据爆破作用指数确定:
取1.5-1.8;
v—地震波传播速率:
采用2.3-2.8
Q1—爆破炸药重量(kg)。
所以,当k=200,v=2.5,α=1.6,Q=1000时,安全距离为R=155米。
由于山脉走向与村镇方向相反,并且两侧各有一峡谷,所以地震波传导方向与村镇方向不再一条直线上,所以破坏强度大大减小。
(2)飞石安全距离,Rf=20KfnWk(m)
Rf—个别飞石安全距离(m);
Kf—安全系数,通常取1.0~1.5,根据地形与不同方向上可能产生的飞石条件而定;
n—爆破作用指数;
Wf—最大一个药包的最小抵抗线(m)。
根据《爆破安全规程》按设计最大飞石安全距离本方案Rf取200m。
(3)空气冲击波安全距离
由于本工程采用深孔爆破,所以空气冲击波危害不大,基本可忽略。
(三)爆破施工作业
(1)施工工艺的控制
爆破施工一般顺序为:
施工测量→标定炮孔位置→钻孔→炮孔检查→爆破器材准备→装药→炮孔堵塞→布设安全岗哨→联结爆破网络→起爆信号→起爆→消除瞎炮、处理危石→解除警戒→爆破效果分析及资料记录。
(2)施工通告
装药前1天到3天应发布爆破通告,内容包括:
爆破地点、每次爆破起爆时间、安全警戒范围、警戒标志、起爆信号等。
爆破通告除以书面形式通知当地有关部门、周围单位和居民外,还应以布告形式进行张贴.
(3)场地布置和台阶平整
爆破现场各种施工工具设备的安放、管线的架设与安装、运输道路的布置应充分考虑安全防护措施,尽可能避开爆破点临空面方向。
施工用、炸药库按照公安部“危险品管理使用办法”的规定办理。
钻机进入工地作业前,应做好台阶平整。
台阶工作面要有足够的宽度并保持平坦,保证钻机作业安全。
平整台阶可采用手动风钻凿眼,浅孔爆破,挖掘机或推土机整平。
(4)布孔操作和孔位选择
布孔从台阶边缘开始,边孔与台阶边缘要保留一定距离,以保证钻机安全。
孔位严格按设计测定,但要避免在岩石被震松、节理发育或岩性变化大的地方布孔。
炮孔标定必须按照设计好的爆破参数准确地在爆破体上进行标识,不能随意变动设计位置。
布孔前应先清除爆破体表面积土和破碎层,根据施工测量确定的边坡线,从边坡光爆孔开始标定,然后进行其他孔位的布置,布孔完成后,应认真进行校核,实际的最小抵抗线应与设计的最小抵抗线基本相符。
(5)钻孔及作业检查
在钻孔过程中,应严格控制钻孔的方向、角度和深度,特别是边坡光爆孔的倾斜度应严格符合设计要求。
孔眼钻进时应留意地质的变化情况,并做好记录,遇到夹层或与表面石质有明显差异时,应及时同技术人员进行研究处理,调整孔位及孔网参数。
在钻孔过程后,及时清理孔口的浮碴,随时吹净孔内的碎渣,钻孔完成后,应检查炮孔有无堵孔、卡孔现象,以及炮孔的间距、眼深、倾斜度是否与设计相符,若和设计相差较多,应对参数适当调整,如果可能影响爆破效果或危及安全生产,应重新钻孔。
先行钻好的炮孔,用编织袋将孔口塞紧,防止杂物堵塞炮孔。
钻孔作业中必须进行钻孔检查,做好堵孔处理工作,防止孔眼被堵而报废。
使用硝铵炸药时,要检查孔内是否有积水,并做好排水措施。
对有地下水的钻孔,装药时对炸药进行防水处理,或是用钻机将孔内水吹出,如无法将水吹出可采用1/3炸药扩孔的方法将水排出。
在雨、雪天气严禁填装炸药。
(6)装药
装药前,要仔细检查炮孔情况,清除孔内积水、杂物。
装药过程中应严格控制药量,把炸药按每孔的设计药量分好,边装药边测量,以确保装药密度符合要求。
为确保能完全起爆,起爆体应置于炮孔中上部并且雷管底部向下。
采用弱性装药结构,炸药按设计装药密度沿孔长均匀分布。
为保证孔口的光面或预裂爆破效果,在孔口0.8~1.5m段不装药,用炮泥堵塞,不装药段长度视岩质风化程度而定。
为克服孔底部位的夹制作用,增强孔底抵抗线方向岩石的破碎,采用加强底药包,视其底部岩质及抵抗线大小,在底部1~2m段的线装药密度为设计值的1~5倍。
装药需注意以下事项:
①装药前应对作业场地、爆破器材堆放场地进行清理,装药人员应对准备装药得全部炮孔进行检查。
②从炸药运入现场开始,应划定装运警戒区警戒区内应禁止烟火;搬运爆破器材应轻拿轻放,不应冲撞起爆药包。
③各种爆破作业都应做好装药原始记录。
记录应包括装药基本情况、出现的问题及其处理措施。
④装药前仔细检查孔眼,做好堵孔、水孔的处理。
⑤装药时应保持药串在孔的中间或靠近需要开挖的一边,以减弱对保留孔壁的破坏作用。
⑥孔口不装药段用砂土堵塞,堵塞时要防止砸断导爆管。
⑦装药一定要填实,但不能以锤捣的方式使之填实。
⑧装药要实行严格的签名责任制,确保装药工艺及装药量的正确性。
(7)炮口堵塞
堵塞物用粘土和细砂拌和,其粒度不大于30mm,含水量15%~20%(一般以手握紧能使之成型,松手后不散开,且手上不沾水迹为准)。
药卷安放后应即进行堵塞,用木炮棍分层压紧捣实,每层以10cm左右为宜,堵塞中应注意保护好导爆管。
(8)布设安全岗哨
在各个路口及叉路口等人员流动比较多的地方设置安全岗哨,装药警戒范围由爆破工作领导人确定,装药时应在警戒区边界设置明显标志并派出岗哨。
爆破警戒范围由设计确定。
在危险区边界,应设有明显标志,并派出岗哨。
执行警戒任务的人员,应按指令到达指定地点并坚守工作岗位。
(9)联结爆破网络
起爆网络是爆破成功的关键,网络设计必须保证药量按设计得起爆顺序,起爆时间全部起爆。
可采用电力起爆和豪秒微差起爆网络。
导爆管采用串联或并联得方式,电雷管采用串联得联结方式。
导爆管网路中不应有死结,炮孔内不应有接头,孔外相邻传爆雷管之间应留有足够得距离。
具体联结方式见起爆网络图。
(10)爆前警戒
在上述爆破准备工作准备就绪后,爆破现场一般工作人员及机械设备撤离,现场经专业爆破人员检查稳妥后,爆破人员撤离。
现场施行警戒状态,任何无关人员不准进入爆破现场,各岗哨安全监控人员全面监控爆区人员动态。
在确认爆区内人员全部撤离,并达到安全距离后,安全监控人员向起爆负责人汇报后,由起爆负责人发出起爆信号。
(11)起爆信号
起爆信号应在确认人员、设备等全部撤离爆破警戒区,所有警戒人员到位,具备安全起爆条件时发出。
各类信号均应使爆破警戒区域及附近人员能清楚地听到或看到。
(12)起爆
起爆信号发出后,准许负责起爆的人员起爆。
(13)起爆后处理
在起爆完成15分钟安全等待时间过去后,检查人员进入爆破警戒范围内检查、确认安全后,方可发出解除警戒信号,在此之前,岗哨不得撤离,不允许非检查人员进入爆破警戒范围。
爆破后检查内容包括确信有无盲炮,爆堆是否稳妥,有无危石等,如发现有未爆炸药及危石等,立即按照爆破安全应急预案处理。
(14)爆破效果分析
每次爆破结束后,爆破员应填写爆破记录。
内容包括施工概况,爆破效果分析及安全分析,提出施工中不安全因素和隐患以及防范办法,提出改善施工工艺得措施。
爆破记录和爆破总结应整理归档。
五、隧道爆破
马路梁隧道Ⅳ级围岩采用Ⅳ级围岩先行洞留核心土台阶法开挖,后行洞单侧壁导坑法开挖。
Ⅴ级围岩加宽段洞身开挖采用双侧壁环导坑开挖形式,普通段采用单侧壁导坑法开挖,采取分层开挖,分层支护,自上而下,边挖边护的加固处理方法,Ⅴ级围岩小净距施工。
开挖进尺控制在0.75~1.0m以内,弱爆破技术,挖掘机配合装载机装渣,自卸汽车运输至弃渣场。
(一)爆破方案
(1)根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线,辅助炮眼交错均匀布置,周边炮眼与辅助炮眼眼底在同一垂直面上,掏槽炮眼加深20cm。
(2)严格控制周边眼的装药量,采用间隔装药,使药量沿炮眼全长均匀分布,导爆索起爆。
(3路堑边坡石方开挖采用松动控制爆破,自上而下分层、分段进行,并用砂袋及钢丝网覆盖。
(二)爆破参数的选择
(1)孔深确定:
Ⅳ、Ⅴ级围岩取1~0.75m。
(2)周边光爆孔或预裂孔孔网确定:
根据a/w=0.7~1.0原则确定,一般a=45~60cm,取50cm;w=50~80cm,取60cm。
(3)周边眼线装药密度确定:
q线在硬岩段一般取200~350g/m;本段岩石属Ⅳ-Ⅴ级,q线=250g/m。
(4)掘进孔孔网参数确定:
掘进孔孔网根据单孔装药量负担面积确定:
a.w=S=Q单/q.l。
Q单一单孔装药量q一单耗l一孔深a一孔距w一抵抗线S一炮孔负担面积
(5)单耗确定:
单耗根据类似经验确定,Ⅳ、Ⅴ级围岩周边眼取0.25kg/m、断面开挖取0.5~1.94kg/m3。
(6)路基爆破参数为:
a=1.2m、b=1.0m、c=1.1m、h=1~1.5m、△h=0.15~0.2m,路堑石方开挖采用松动控制爆破取0.35~0.45kg/m3。
(7)掏槽孔确定:
①楔形掏槽采用六孔掏槽。
②直眼掏槽采用五孔掏槽。
其中间孔为空孔,一般不装药,为确保掏槽抛碴,可在底部少量装药,最后起爆抛槽渣。
(三)装药方法、装药结构及炮孔堵塞.
1、装药方法
采用人工用木制炮棍装药,起爆体均在火工品加工房进行加工,起爆体必须专人加工,分段存放。
2、装药结构
周边眼采用光面或预裂爆破,装药结构为间隔装药;掏槽孔和掘进孔、底板孔采用连续装药结构。
3、炮孔堵塞:
炮孔采用人工堵塞,堵塞材料为粘性土卷(需提前加工),用木制炮棍压紧。
堵塞长度一般不小于25~30厘米;严禁不堵孔爆破。
(四)网络设计及起爆方法
1、起爆网络采用并簇连法,按如下顺序连接:
孔内雷管分组→周边孔导爆索并接→同段非电雷管双发簇连→双发火雷管起爆。
路基爆破起爆:
主爆孔并接→同段非电雷管双发簇连→双发火雷管起爆。
2、起爆器材:
孔内采用非电毫秒雷管和导爆索(周边孔)起爆,孔外采用非电毫秒雷管传爆,起爆采用双发火雷管起爆,导火索长度不小于1.5m。
3、起爆方法:
警戒完成后,人工利用香火点燃导火索(2根),立即跑到200m以外安全避炮点。
在完成爆破后30min后进入爆区检查,确认无盲炮后方可解除警戒。
(五)爆破安全距离计算
由于爆破过程中部分炸药能量转化为地震波,同时产生一定飞石、冲击波、爆破毒气和噪声,影响建筑物、机械设备及生命财产的安全,务必对其安全情况进行校验,采取严格的防范措施加以保护确定爆破安全。
1、爆破振动计算:
(1)马路梁隧道控制最大段装药量为,Qmax=0.7kg。
V=k(Q1/3/R)a取k=50a=1.3R=65M时。
V=50×(0.71/3/65)1.5=0.18cm/s<0.2cm/s
2、爆破冲击波超压的影响:
由于隧道施工方向为水平,而隧道洞室爆破均在地下,因此超压冲击波对洞口周围建筑不会造成影响。
3、爆破安全距离:
A:
隧道爆破时,个别飞石对人员安全距离设定为150m,巷道内对设备安全距离设定为100m(指非机动设备)。
B:
路基爆破时,个别飞石对人员安全距离设定为300m以外,同时加强警戒。
4、起爆顺序和延期时间:
(1)起爆顺序:
隧道内:
掏槽眼→掘进眼→内圈眼→周边眼。
路基:
主爆孔→光爆孔。
掏槽眼→掘进眼→内圈眼→周边眼。
(2)延期时间:
一般掏槽孔段间延时差为50ms~75ms。
(六)安全技术与防护措施
(一)爆破作业安全
(1)爆破器材按《火工品管理办法》领用,按一次需用量提取,随用随取。
放炮后的剩余材料,经专人检查核对后及时交还入库。
(2)装药前,非装药人员应撤离装药地点;装药区内禁止烟火,装药完毕,应检查并记录装炮个数、位置。
不得使用金属器皿装药。
(3)洞内爆破作业必须统一指挥。
(4)洞内爆破时,所有人员必须撤离,撤离的安全距离应为不小于500m:
(5)遇有下列情况时,严禁装药爆破:
1)照明不足;
2)开挖面围岩破碎尚未支护;
3)出现流沙、流泥未经处理;
4)有大量溶洞水及高压水涌出,尚未治理;
5)没有警戒好的。
(6)洞内爆破不得使用产生大量有害气体的炸药。
(7)洞内爆破不得采用明火起爆。
(8)爆破后必须通风排烟,20min后检查人员方可进入开挖面检查。
检查内容包括:
1)有无瞎炮;
2)有无残余炸药或雷管;
3)拱顶及两帮有无松动的围岩;
4)支撑有无损坏与变形。
(9)爆破时,爆破工应随身配带手电筒,并设故障照明。
(10)装药与钻眼不得平行作业。
(11)两个相向贯通开挖的开挖面之间的距离只剩下15m时,只允许从一个开挖面掘进贯通,另一端应停止工作并撤走人员和机具设备,并设置警告标志。
(12)如出现瞎炮,按瞎炮处理交底执行。
(二)个人安全防护须知
1、进入施工现场必须正确戴安全帽,帽子的帽壳、内衬、帽带应齐全完好。
2、高处作业人员,必须佩戴合格的安全带,以防高处坠落。
3、操作人员应戴好手套和穿好防护服,使用手持电动机具应戴好绝缘手套。
进行车、刨、钻等工作时禁戴手套。
4、作业人员应穿合适的工作鞋加以保护。
5、应戴防护眼镜和面罩。
6、噪声超过85分贝时,人员应该佩戴合格的耳塞进行工作
7、戴好防尘口罩或防毒护具。
8、洞内人员应穿戴上反光带或反光衣。
9、洞内车辆附近不得站人,并设专人指挥车辆。
六、人工挖孔桩孔内爆破专项施工措施
由于人工挖孔桩入岩爆破施工时,自由面狭小,作业面深,受流沙,淤泥的影响,有些地方护壁砼抗震性较差。
所以桩孔爆破适宜采用小直径浅孔微差爆破。
(一)成孔机具
采用风钻打孔,钻孔直径为38~45mm,钻孔深度为1m, 钻杆用合金工具钢, 钻杆长度随打入深度不同而更换不同长度的钻杆, 风钻供风采用6~10m3移动式柴油空气压缩机,风压为0.5Mpa。
(二)考虑到钻孔爆破时,由于受潮湿和地下水等影响,选用耐水炸药.本工程选用2#岩石乳化炸药,孔桩采用炮眼爆破电力起爆法。
初步假设炮眼深度为1m,孔径为38~45mm,布孔形式为圆环,孔距为0.4~0.5m。
即:
L=1m A=0.4m B=0.4m由于本工程地质较为复杂,从而应根据不同岩层来控制炮眼炸药的用量。
1.强—中风化层的炸药用量(每眼)
Q=O.33qeabl=0.33×1.4×0.4×0.4×1=90(g)
单位体积的炸药用量:
取h=V/W=0.75
W=0.8H=0.8(m) 则r=0.6(m)
单位体积炸眼的个数=1×1.2×3/π×0.62×1
=3.2(个)
单位体积炸药用量=90×3.2=290(g)
2. 中—微风化层的炸药用量(每眼)
Q=0.33qable=0.33×1.8×0.4×0.4×1×1.2=120(g)
取h=0.75 W=0.7H=0.7(m)
则:
r=0.75×0.7=0.525(m)
单位体积炸眼的个数=1×1.2×3/π×0.5252×1
=4.2(个)
单位体积炸药用量=4.2×120=500(g)
3. 微风化层的炸药用量(每眼)
Q=0.33qable=0.33×2.4×0.4×0.4×1×1.2=160(g)
取h=0.75 W=0.6H=0.6(m)
则:
r=0.75×0.6=0.45(m)
单位体积炸眼的个数=1×1.2×3/π×0.452=5.7(个)
单位体积炸药用量=5.7×160=910(g)
综合以上多项数据与措施,结合各孔桩的实际情况,爆破位置均在地下4.5~12m左右,而且多孔只有0.5~3m,另外爆破设计震动波速控制在V≤2m/s,而一般建筑物对抗震防护设计波速为200 m/s<V<500 m/s,这样爆破震动波传到临近建筑物所产生的剪切力远远小于各建筑物的抗震设计剪切力。
所以爆破临近建筑物及地下设施均不构成危害。
(三)爆破安全措施:
1、凡是从事爆破工作人员必须熟悉爆破基本理论知识、爆破作业的一般安作业全要求及各种专业爆破的安全技术措施和安全作业方法,经过特种培训,考试合格并持有合格证。
2、爆破器材库和爆破组长,应由爆破技术人员或经验丰富爆破员担任。
3、施工时,必须关闭井口周围的电源。
4、炸药的使用必须按桩孔的顺序以及用量来发放。
5、为了避免爆破时,石块的逸出,井口必须覆盖钢板并采用土袋把孔口压重。
6、为了防止工程护壁的震裂塌落,必须保证砼达到设计强度后方可进行爆破作业。
7、靠近震动而容易造成较大危害的建筑或其它物件,必须保证单孔分段单响装药,减小震动。
8、
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- 爆破 总体方案
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