高炉系统钢结构施工方案.docx
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高炉系统钢结构施工方案.docx
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高炉系统钢结构施工方案
1.编制说明
1.1工程名称
************工程。
1.2编制目的、宗旨
本施工方案是为*********工程高炉系统、重力钢结构的施工需要而编制的。
编制的指导思想是:
编制时为业主着想,施工时对业主负责,竣工时让业主满意,同时在经济上合理,技术上可靠的前提下,保质、保量、保工期。
1.3编制依据
1.3.1依据山东省冶金设计院的设计图纸和***********设计所的二次设计图纸。
1.3.2国家现行标准、规范、规程。
1.3.3本公司的生产能力及本公司对以往同类工程的施工经验。
1.3.4本工程建设公司的总体施工组织设计。
1.3.5建设公司相关的管理程序文件及市政分公司技术管理实施细则。
1.4执行标准
本工程质量标准除符合施工图要求外还应符合:
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范》JGJ82-91
《低合金结构钢技术条件》GB/T1591-94
《碳素结构钢》GB/T700-2006
《建筑钢结构焊接规程》JGJ81--2002
《工业管道工程施工及验收规范.金属管道篇》GB50235-1997
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88
2.工程概况
2.1工程名称:
************工程
2.2工程地点:
****************
2.3建设单位:
**************
2.4设计单位:
***********
2.5工程主要内容:
单位工程
分部工程
主要分项工程
下部框架
炉体下部框架柱、梁
19.910米平台
炉体中部框架及各层平台
炉体中部框架柱、梁及支撑
22.710米平台
25.610米平台
28.910米平台
33.010米平台
附属小平台
热风围管
热风围管本体
热风围管单轨及支撑
炉顶刚架及各层平台
炉顶刚架柱、梁及支撑
各层平台
钢梯支架及钢梯
附属小平台
粗煤气系统钢结构
重力除尘器
重力除尘器平台、梯子
粗煤气管道
上升管、下降管
平台、梯子
2.6主要结构尺寸和特性
2.6.1高炉框架体系
高炉下部框架底面平面尺寸为16000×16000mm,框架柱为钢管柱,截面尺寸为φ1200mm;钢管柱板厚为22mm。
中部框架底面平面尺寸为14000×14000mm,框架柱为钢管柱,截面尺寸为φ800mm;钢管柱板厚为22mm。
炉顶刚架底面尺寸为14000×8000mm,顶标高61.400m。
2.6.2热风围管
项目
数据
备注
热风围管直径(内径)
2210mm
围管管壁厚度
20mm
围管中心标高
17.010m
围管重量
54t
2.7钢材材质
(1)高炉炉体框架柱、梁、热风围管采用Q345-B钢制作,其材质须符合国标《GB/T1591-1994》的规定。
(2)炉体框架各层平台梁、炉顶钢架、单轨吊车梁采用Q235-B钢制作,其材质须符合国标GB700-2006的规定。
(3)平台铺板、栏杆、钢梯等构件采用Q235-A钢制作,其材质须符合国标GB/T700-1988的规定。
3.施工部署
3.1钢结构制作安排:
高炉框架钢结构各项目均在石横制造厂制作。
并根据安装计划陆续运至安装现场。
3.2施工主要技措项目,应提前安排进料来进行制作或安装。
3.3构件运输:
根据安装进展情况,动态管理运输车辆,保证及时准确的运输构件,且现场应有构件储备。
3.4工具房、仓库等搭临设施的布置应统筹考虑,以避免开工后多次搬迁。
4.项目部组织管理机构
5.施工现场平面布置
施工现场平面布置详见附图一:
施工平面布置图
场外道路应保证平整、畅通、转弯半径足够。
大型构件、机具进场前应进行验道。
5.1吊装机械配置:
在高炉本体南侧31.5m位置组立1台1500tm型塔吊,负责高炉炉壳、高炉框架、上升下降管、热风围管、重力除尘器、冷却壁等的安装,见附图二。
下降管采用1台200t汽车吊配合1500t.m塔吊整体安装。
另外配备50t履带吊和1台25t液压吊进行构件制作、组装和装卸车等配合作业。
5.2组装平台设置:
(1)在高炉区设置1个构件拼装平台,尺寸20×20m,详见附图三。
(2)在厂区内500m3高炉水渣池南侧设1个钢结构加工厂,负责1#高炉易地大修工程的部分钢结构制作。
在加工厂内设置一个钢结构制作平台,平台尺寸为15×20m,平台详见《热风炉框架钢结构施工方案》。
(3)在厂区外设1个钢结构加工厂,负责1#高炉易地大修工程的部分钢结构制作。
在加工厂内设置2个钢结构制作平台,平台尺寸为20×20m,详见《热风炉框架钢结构施工方案》。
6.工期及进度计划
根据甲方的总体网络计划,考虑与其他公司的工序穿插情况等进行工期安排。
具体见附图四:
施工进度计划网络图。
7.施工机具
7.1现场安装(含拼装)主要施工机械投入设备表
序号
机械设备名称
规格型号
数量
备注
1
塔吊
1500t.m
1台
3
履带吊
50t
1台
4
汽车吊
200t
1台
5
汽车吊
25t
1台
6
直流电焊机
AX1-500
2台
7
交流电焊机
BX5-500
20台
8
CO2气保焊机
YM-500
4台
9
焊条烘干箱
500℃
1台
10
便携式焊条保温箱
/
15个
11
螺旋千斤顶
16t/20t
各2台
12
手动磨光机
Ф100
5台
13
经纬仪
TDJ2E
1台
14
水准仪
FA-32
1台
15
全站仪
1台
16
无气喷漆机
GB6C
1套
17
倒链
10t
4台
18
倒链
5t
4台
7.2制作现场主要施工机械投入设备表
厂区内制造厂
序号
名称
规格型号
数量
备注
1
埋弧自动焊机
MZ-1000
2台
2
CO2气体保护焊机
YM-500
2台
3
交流电焊机
BX5-500
6台
4
焊条烘干箱
500℃
1台
5
超声波探伤仪
CTS-22-26
1台
6
角向磨光机
φ100
4台
7
卷板机
3500×20
1台
8
龙门吊
10t
1台
10
无气喷漆机
GB6C
1
7.3厂区外制造厂
序号
名称
规格型号
数量
备注
1
H型矫正机
/
1台
2
剪板机
/
1台
3
摇臂钻床
Z3080×25
1台
4
埋弧自动焊机
MZ-1000
6台
5
CO2气体保护焊机
YM-500
4台
6
交流电焊机
BX5-500
20台
7
焊条烘干箱
500℃
1台
8
空压机
20M3
1台
9
超声波探伤仪
CTS-22-26
1台
10
角向磨光机
φ100
10台
12
卷板机
4000×30
1台
13
卷板机
3500×20
1台
14
龙门吊
10t
3台
15
无气喷漆机
GB6C
1
8.劳动力配备
劳动力按各工种的配备见附表《劳动力配备一览表》,此表显示的是施工最高峰时的劳动力配备情况,应根据工程进展情况进行各工种的增减。
劳动力配备一览表
序号
工种
人数
备注
一
制作劳动力(厂区内制造厂)配备
1
铆工
6人
2
电焊工
15人
持证上岗
3
气焊工
4人
持证上岗
4
起重工
2人
持证上岗
5
天车工
2人
持证上岗
6
电工
1人
持证上岗
7
辅助工
10人
8
管理人员及后勤人员
3人
合计:
43人
二
制作劳动力(厂区外制造厂)配备
1
铆工
10人
2
电焊工
40人
持证上岗
3
气焊工
6人
持证上岗
4
起重工
4人
持证上岗
5
天车工
6人
持证上岗
6
电工
1人
持证上岗
7
辅助工
25人
8
管理人员及后勤人员
5人
合计:
97
三
安装劳动力配备
1
铆工
6人
2
起重工
2人
持证上岗
3
电焊工
30人
持证上岗
4
气焊工
6人
持证上岗
5
测量工
1人
持证上岗
6
电工
1人
持证上岗
7
钳工
1人
8
塔吊司机
2人
持证上岗
9
吊车司机
4人
持证上岗
10
管理人员及后勤人员
5人
合计:
58人
9.施工用电计划
在高炉本体就近设置一次配电箱,并统一管理。
主要用电设备:
1500tm塔吊/天车+气电立焊焊机+环缝焊焊机+焊条烘干箱+手工电弧焊机(包括CO2气保焊及碳弧气刨机)+普通电焊机+现场照明用电。
P计=1.1×(K1∑Pa+K2∑Pb+K3∑Pc)
按此计算用电量:
式中 P计——计算负荷(kw);
1.1——用电不均匀系数;
∑Pa——全部施工用电设备额定容量之和;
∑Pb——室内照明设备额定容量之和;
∑Pc——室外照明设备额定容量之和;
K1——全部施工用电设备需要系数,设备总数在10台以内时,K1=0.75;设备总数在10~30台时,K1=0.7;设备总数在30台以上时,K1=0.6;
K2——室内照明设备系数,取0.8;
K3——室外照明设备系数,取1。
综合考虑现场用电量:
高炉区700KW;厂区内制造厂400KW,厂区外制造厂600KW。
10.特殊工序和关键工序的确定
本工程为高炉工程,特殊工序和关键工序有以下几部分:
(1)炉身框架制作
关键工序:
框架组装
特殊工序:
接料焊接
(2)炉身框架安装
关键工序:
(1)测量放线
(2)框架柱安装
特殊工序:
接料焊接
11.钢结构制作
11.1高炉框架钢结构制作
11.1.1箱形结构制作工艺流程
11.1.2焊接H形制作工艺流程
11.1.3箱形及焊接H型钢制作
(1)钢材的使用要求:
如钢板使用前有波浪弯,必须矫正平直,局部平面度,每米Δ≤1mm。
钢材矫正后的表面不应有明显的划痕,划痕深度不得大于0.5mm,钢材矫正后的允许偏差见下表:
项目
允许偏差(mm)
型钢弯曲矢高
L/10005.0
角钢肢的垂直度
B/100,双肢栓接角钢的角度不得大于90°
H型钢翼缘对腹板的垂直度
b/1002.0
当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于钢材厚度负偏差值1/2,否则不得使用。
在施工过程中,无论划线、号料、气焊还是铆工等必须认真检查钢材是否重皮、裂纹等缺陷,如发现问题应及时会同技术人员及检查人员研究处理。
(2)划线号料
接料时,翼缘板及腹板焊缝不能设置在同一截面上,应相互错开200mm以上,并与加劲板错开200mm以上。
接料坡口形式
焊接工字型,号料时长度方向必须留焊接收缩量,其中每根工字型不少于30mm余量,宽度方向留切割余量,δ≤25mm,切割余量2mm,δ≥25mm,切割余量3mm。
钢板边缘必须去掉,毛边料必须去净毛边,剪切边去边不少于10mm。
样板的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
对角线差
±1.0
宽度、长度
±0.5
孔距
±0.5
号料的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
螺栓孔采用钢规归孔号料,若零件几何尺寸满足数控钻床要求,直接采用数控钻孔。
(3)切割
所有主材采用数控切割,零件等采用半自动切割及剪板机剪切,并采取防弯曲措施。
切割前,应将钢材表面切割区域内铁锈油污等清除干净,气割后应清除熔渣和飞溅物。
半自动切割轨道放置与划线间距要求等距至少检查三点。
气割的允许偏差见下表,t为钢板厚度。
项目
允许偏差(mm)
零件宽度、长度
±1.0
切割面平面度
0.05t且不大于2.0mm
割纹深度
0.2
局部缺口深度
0.1
机械剪切的零件,其钢板厚度不宜大于12mm,剪切面应平整,机械剪切的允许偏差见下表:
项目
允许偏差(mm)
零件宽度、长度
±3
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
(4)接料
接料与组装必须在经过测平的平台上进行,平台的水平差≤3mm
接料前,先将坡口两侧30—50mm范围内铁锈及污物毛刺等清除干净。
接料焊缝必须采用埋弧自动焊,焊缝两端加入引入板和引出板,引入板和引出板规格自动焊为50*100,材质与板厚和坡口形式应与焊件相同,焊接完毕用气割切掉并修整平直,不得用锤击落。
接料错口允许偏差见下表:
项目
允许偏差(mm)
图例
对口错边(Δ)
t/10且不大于3.0
间隙(α)
1.0
接料点粘焊条,材质要与母材材质相匹配,焊条直径Ф=4.0mm,注意点粘焊条必须与正式焊材相同。
接料要求焊透。
必须采用碳弧气刨清根焊接,接料焊接后,必须经探伤合格后,再进行下道工序。
接料采用大板接料,然后数控切割。
(5)组装
组装注意事项:
组装人员必须熟悉图纸、加工工艺及有关技术文件,检查组装用的零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求,确认后进行装配。
装配用的工具必须经计量检测合格。
组装平台必须平整。
构件组装要按工艺流程进行,零件连接处焊缝两侧各30-50mm范围内的油污、铁锈等清理干净,并显露出钢材的金属光泽。
装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度,避免使用大锤敲打和强制装配。
对于在组装后无法进行涂装及焊接的隐蔽面应在部件或构件整体组装前进行,经检查合格后方可组合。
a箱型柱组装
隔板组对方法(见下图)
把组对机的平台调整到水平位置。
把组对平台的边框调整到工艺要求的隔板外型尺寸。
将电渣焊的垫板放在组装平台上并靠紧边框。
将隔板吊放在平台上并卡在边缘定位挡上。
将垫板放在隔板上,并靠紧边框。
起动压紧装置。
用焊机将上垫板与隔板焊接在一起,再将隔板翻转180度,把另一侧的垫板焊在隔板上。
电渣焊预留间隙参见表8。
b.H型组对方法
将下盖板放在组对机辊道上,按照图纸划出隔板位置。
然后把隔板组装在下盖板上(用电焊点焊)。
将两块侧板用吊车分别装在盖板两侧的楔型导向槽内,并把端头对齐。
开动组对机,将其顶压区进入梁的一端,然后开动顶压装置,把两侧板与盖板和隔板顶严,在用电焊把他们点焊(点焊长度不小于50mm)在一起(包括隔板与侧板)
随着组对机对梁的分段顶压,及点焊连接,使整根梁逐步装配完。
隔板的一次焊接
挡隔板的四条焊缝全采用电渣焊时,一次焊接就是把隔板上的垫板与侧板和下盖板焊接在一起。
当隔板只有二条焊缝采用电渣焊时,一次焊接就是除了把隔板上的垫板与下盖板焊接在一起,而且还要将隔板与两侧板的焊缝焊完。
隔板与侧板的焊接要采用对称焊,减小焊接变形。
对设计有要求和板厚大于50mm时应进行预热。
焊接前预热及层间温度控制,采取测温器测量(电子测温计、远红外测温计)见表:
常用钢材焊前预热温度
强度等级
s(MPa)
钢号
预热
板厚(mm)
预热温度(℃)
345
Q345
>36
100—150
对需要进行后热处理的焊缝,应在焊接结束后焊缝金属没有完全冷却的时候立即进行,后热温度为200—300℃,保温时间可按板厚每30mmlh计算,但不得少于2h。
c.箱形组对方法
U型组对及一次焊接完成后,将其吊放在箱型组对辊道上。
并在两侧板的外侧放出隔板位置线,作为电渣焊孔的定位线。
把上盖板板吊放在U型梁的上面,同时将端头对齐。
开动组立机将梁逐渐压紧,并用点焊(点焊长度不小于50mm)把它们焊在一起,直至整根梁组对完。
d.H形组装:
腹板和翼缘板在组装前进行局部不平度检查,翼缘板不得有外观可见的硬弯,否则进行修理。
组装工字形前,要求四条焊缝区域的油锈及其它污物除净,腹板除锈宽度一般为20~30mm,盖板除锈宽度不小于腹板厚度加上40~50mm。
组装工字形首先在盖板上将腹板的位置划出组装时要严格控制90度,用铁皮样板检查。
组对工字形在组对机上进行。
定位点焊,采用与母材相匹配的焊丝,焊丝直径ф=1.2mm,定位点焊焊缝的高度不宜超过设计焊缝的2/3,且不应大于8mm;焊缝长度不宜小于25mm。
工字形的端头要加与母材同材质的引弧板和熄弧板。
工字形几何尺寸超过组对机使用范围时,采用人工组装。
为防止焊接变形组装时控制精度如下:
工字形组装允许偏差
项目
允许偏差(mm)
图例
高度(h)
±2.0
垂直度(Δ)
b/100
且不大于2.0
中心偏移(e)
±2.0
缝隙(Δ)
1.0
采取加临时支撑(□30方钢或钢板条)以防止变形,共计需要□30方钢300m,如下图:
如图
焊接工字形,焊接要求和方法同上。
工字形矫正修理,方法如下:
角变形,采用翼缘板矫正机矫正。
侧弯,采用三角形火焰矫正,温度加热到钢材表面颜色呈樱红色,并且在空气中自然缓冷,加热方式如图:
拱度,采用三角形火焰矫正,温度加热到钢材表面颜色呈樱红色,并且在空气中自然缓冷,加热方式如图:
二次装配:
工字形修理合格后组装柱中的零件部件,组装前各零件部件要检查合格后,方可使用。
(6)焊接
a.工字形焊接顺序及方法:
方法:
埋弧自动焊,焊丝H08MnA,焊剂HJ431,焊丝直径为4mm。
顺序:
b.箱形柱焊接方法及顺序:
焊接方法:
焊接材料:
埋弧焊:
焊丝H08MnA,焊剂HJ431;
CO2焊采用H08Mn2SiA焊丝,焊丝直径为1.2mm。
CO2气体纯度不应低于99.9%。
电渣焊:
管焊条YZ-4,规格Φ12×4,焊丝H08MnMoA。
垫板焊接采用CO2气体保护焊。
四条主焊缝采取自动埋弧焊。
焊接顺序:
先焊焊缝1和2,然后再翻身焊3和4。
焊接过程要求连续进行,并按同一方向施焊,要求焊逢表面平整,无咬边缺陷。
箱形柱隔板采用熔嘴电渣焊。
隔板熔咀电渣焊方法:
在四条焊缝焊完的箱型梁上号出隔板电渣焊需要钻孔的位置。
其直径按工艺要求通常所钻孔经为
22~28
mm。
用摇臂钻床将所号的孔钻通。
将待电渣焊接的箱型梁放在龙门电渣焊机轨道中间的平台上,并与轨道平行。
将引弧装置安装在电渣焊孔的下面,上引弧装置安装在电渣焊孔的上面。
把管焊条放入焊孔中,离引弧点的距离一般为40mm。
起动送丝机构,使焊丝顶到下引弧装置,加入引弧焊剂,为引弧容易,加入高约5mm的切断焊丝,按工艺调整焊接参数。
c.焊接注意事项:
焊接时,不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。
角焊缝转角处宜绕角施焊,起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm,弧坑应填满。
施焊前对构件焊缝处的水锈、油及脏物进行清除。
多层焊接宜连续施焊,每一层焊完后应及时清理检查,清除缺陷后再焊。
焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应查清原因,订出修补工艺后方可处理。
焊缝同一部位的返修次数,不宜超过两次,当超过两次时,应按返修工艺进行。
碱性低氢型焊条在使用前必须烘干,温度一般采用350℃~400℃,烘1—2小时,并随用随取,使用前采用保温桶。
酸性焊条在70℃∽150℃烘干1小时。
修整及钻孔
修整包括焊接补肉、磨平等。
主缝及接料焊缝打磨平整。
钻孔中螺栓孔孔距允许偏差见下表:
项目
允许偏差(mm)
≤500
501-1200
1201-3000
>3000
同一组内任意两孔距
±1.0
±1.5
相邻两组的端孔距
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
11.1.4高炉炉身框架柱制作
(1)钢材的使用要求:
同上。
(2)划线号料
接料坡口形式
钢管柱号料时卷管方向必须与钢板压延方向一致。
钢管柱管体对接组装时,应保证钢管纵缝相互错开200mm以上,且尽量保证同一层柱之纵缝排列整齐,且纵缝的排列尽量在柱的外侧。
钢管与牛腿组装时,其纵缝应错开牛腿腹板、环板对接缝及加劲板不小于200mm。
牛腿环板必须采用数控下料,牛腿环板必须按图纸尺寸拼接,不允许私自接料。
钢管柱壳体下料时,必须保证壳体展开两对角线之差≤3mm。
(3)切割:
同上。
(4)接料:
同上
(5)钢管柱的组装:
将下完的材料先进行压头,再曲元,曲元时必须用卡样板对圆弧进行检查,保证卷制后的钢管管口椭圆度≤2mm。
对检查合格的卷制钢管,先进行纵缝的焊接,探伤合格后,再将焊完纵缝的钢管在测平的平台上进行环缝的组装。
接料时必须按配料的排版图进行拼接,注意接口的焊缝应错开牛腿腹板、环板对接缝及加劲板不小于200mm,纵缝相互错开200mm以上,且钢管柱环缝接料应避开卡头上、下600mm范围内。
接完后应用粉线对接完的管进行调直,合格后方可焊接。
牛腿角度必须按图纸采取适当措施保证定位准确度
将接完环缝探伤合格的钢管放在平台上修理,合格后用水平尺将钢管的四条中心线找出,并在钢管的两端头打上样冲眼。
(6)焊接
a.焊接方法:
钢管柱纵缝、环缝采用CO2气体保护焊打底,埋弧自动焊盖面,CO2气体保护焊焊丝采用ER50-6,直径φ1.2mm。
埋弧自动焊焊丝采用H08MnA,直径φ4mm,焊剂采用HJ431。
加劲板焊接采取CO2气体保护焊,焊丝采用ER50-6,直径φ1.2mm。
b.焊接顺序:
钢管柱滚圆后先焊接纵缝,将焊接完纵缝的管接在一起后焊接环缝。
牛腿必须组焊修整合格后再与钢管组装。
焊接顺序原则:
先焊牛腿腹板与钢柱间的焊缝,再焊环板间的焊缝,最后焊接环板与柱间的焊缝。
c.焊接质量要符合图纸及现行国家标准的要求。
d.T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝,其焊角尺寸不应小于t/4。
焊角尺寸的允许偏差为0~+4mm,且≤10mm。
焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。
一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。
且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。
e.角焊缝转角处宜连续绕角施焊,起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm,角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝,起落弧点距焊缝端部大于10.0mm,弧坑应填满。
f.焊缝内部质量检查:
焊缝内部质量要求应符合图纸设计的要求。
焊缝内部检查必须在外观检验合格后进行。
焊缝的超声波检查应在焊接24小时后进行。
11.2上升管、下降管制作
11.2.1材料检验
(1)检验过程包括材质证明及材料标识和材料表面允许偏差的检验,材料检验合格后方可投入使用;
(2)钢材进厂要求有材质证明,并要真实可靠,材料不得因积压而出现表面锈蚀的麻点或因受外力而出现弯曲,也不得有重皮现象,其壁厚应均匀。
11.2.2放样、号料
(1)放样必须用1:
1的比例(足尺),弯头部位须做卡样板,以备装配时使
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