本钢实习报告完整版.docx
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本钢实习报告完整版
本钢实习报告
一.实习目的
了解冷轧板带钢设备、原料、工艺、钢材压力加工工艺;初步掌握钢铁材料的生产过程、种类用途、性能要求等基本知识;
验证自己的职业抉择,了解目标工作内容,学习工作及企业标准,找到自身职业的差距。
二.实习内容
2012年8月20日,我们在带队老师的带领下,集体赴辽宁省本溪市本溪钢铁〔集团〕有限责任公司[简称本钢]实习。
当天下午我们就赶着去辽宁省本溪市本溪钢铁〔集团〕有限责任公司〔以下全部简称本钢〕,天气燥热,多有不适,但我们都带着十足的好奇心及饱满的热情来到了本钢。
本钢简介
本溪钢铁〔集团〕有限责任公司简称本钢始建于1905年,位于辽宁省本溪市,距省会沈阳63公里处。
目前拥有总资产亿元,净资产222亿元。
在岗职工61897人。
改革开放30年,本钢发展了巨大变化,特别从党的十五大到十七大的十年间,实现了跨越式发展,成为集采矿、选矿、烧结、焦化、炼铁、炼钢、轧钢、动力、运输、科研、机械加工制造、房地产开发等为一体的配套齐全的国有特大型钢铁联合企业。
本钢主要技术装备有大型铁矿山2座;大型磨选厂2个;高炉6座;150吨转炉3座,180吨转炉4座;1700mm热连轧机1套,1880薄板坯连轧机组1套;1700mm冷连轧机1套,2000mm冷连轧机1套,热镀锌生产线4条,彩涂生产线1条,特钢系统拥有超高功率电弧炉50吨1座、30吨2座,800/650轧机1套,650×3特钢轧机1套。
近年来,经过大规模技术改造,主体装备到达了世界一流水平,特别是新建的第二冷轧厂,开始向高等级汽车制造厂家提供优质面板,为本钢打造世界品牌、创建一流企业铺设了平台。
本钢 形成了以O5汽车面板为代表的汽车用钢,以家电面板为代表的家电用钢,以专业细晶钢为代表的高强钢、以铁素体不锈钢为代表的不锈钢,以叶片钢、军工钢、轴承钢、齿轮钢为代表的高端特殊钢等系列体系。
“双高”产品率和“双高”产值率分别到达80%以上。
坚持管理创新、科学发展,以精品化、多元化和国际化战略为核心,全力建设品种全、质量高的精品板材基地和具有国际竞争力的现代化企业。
管理创新、科学发展,是本钢发展战略的基本原则;三大战略是本钢发展战略的核心内容;精品板材基地和具有国际竞争力的现代化企业是本钢的战略目标。
近年来,本钢在加速技术改造、加快企业发展的同时,不断加大技术创新力度,建立了以技术中心为管理服务部门、以生产厂为生产基地的科技研究、新产品开发和生产的科研开发完整体系,企业技术创新能力进一步增强。
所属本钢技术中心是国家级技术中心和国家级实验室以及本钢博士后工作站,拥有包括博士、硕士、国务院政府特殊津贴人才、科技拔尖人才等在内的雄厚的人才优势,和100多台到达世界一流水平大型科研开发设备、仪器,具备培养国内本专业有影响技术专家、中高级技术人员独立开展复杂科研开发,指导博士后开展科研工作的能力。
本钢充分发挥技术、人才和设备优势,不断强化高附加值、高技术含量并能替代进口的热轧薄板、冷轧薄板和镀锌板、彩涂板等国内外急需产品的研制开发,相继研制开发了铝镇静热镀锌钢、超深冲冷轧簿板、耐候钢、X70管线钢、汽车外表板、IF钢、集装箱用钢、冷轧结构钢、镀锌钢、石油套管用钢等近90个品种,形成了以气瓶钢、热轧结构钢、汽车结构钢、优质碳素结构钢板、低合金结构钢、一般结构钢、普通碳素结构钢、耐候钢、石油管线系列钢、链条钢、热轧花纹钢板为主的热轧系列产品,以耐候钢、一般用钢、冲压用冷轧板、冷轧优质碳素结构钢、自行车链条用钢为主的冷轧系列产品,以一般用钢、冲压用冷轧板为主的镀锌系列产品和一般用、冲压用、结构用彩涂板为主的彩涂系列产品等四大系列产品,"双高"产品率到达62%以上,成为国内焊瓶用钢的生产基地和继宝钢、武钢等之后又一能研制生产X70石油管线用钢的企业。
依靠汽车板研发所、高强钢研发所、不锈钢研发所等国家级科研机构,本钢集团在汽车板、家电板、石油管线钢、集装箱用钢和不锈钢等产品的开发研制中已经处于国内领先水平。
形成了普碳钢、特钢、不锈钢和球墨铸管等产品系列。
高附加值和高技术含量产品已占总产量的80%。
质量管理体系、环境管理体系、职业健康安全管理体系和汽车板16949国际标准体系四位一体的标准化管理,为本钢集团产品品质保证和企业科学发展提供了坚实基础。
2010年本钢集团成为国内制造业唯一一家质量管理创新基地。
目前本钢集团的产品已广泛应用于国内汽车、家电、石油化工、航空航天、机械制造、能源交通、建筑装潢和金属制品等领域。
同时在国际市场上也显示出强大的竞争力,2010年,本钢集团出口产品总量为国内同行业第一。
作为辽宁省经济发展的领军企业,本钢集团肩负以钢铁力量支撑美好生活的神圣使命,瞄准“中国最具影响力的特大型钢铁联合企业和备受尊重的世界500强优秀企业”目标,倾力构建面向世界面向未来的全新战略布局,努力把自身打造成为社会和公众提供最具价值产品与服务、为职工创造幸福生活的世界级优秀企业集团。
三.实习流程
2012年8月20日炼钢厂
本钢炼钢厂采用的是转炉炼钢。
转炉炼钢〔convertersteelmaking〕是以铁水、废钢、铁合金为主要原料,不借助外加能源,靠铁液本身的物理热和铁液组分间化学反应产生热量而在转炉中完成炼钢过程。
转炉按耐火材料分为酸性和碱性,按气体吹入炉内的部位有顶吹、底吹和侧吹;按气体种类为分空气转炉和氧气转炉。
碱性氧气顶吹和顶底复吹转炉由于其生产速度快、产量大,单炉产量高、成本低、投资少,为目前使用最普遍的炼钢设备。
转炉主要用于生产碳钢、合金钢及铜和镍的冶炼。
工艺流程:
氧气顶吹转炉炼钢设备工艺,如图4所示。
按照配料要求,先把废钢等装入炉内,然后倒入铁水,并加入适量的造渣材料〔如生石灰等〕。
加料后,把氧气喷枪从炉顶插入炉内,吹入氧气〔纯度大于99%的高压氧气流〕,使它直接跟高温的铁水发生氧化反应,除去杂质。
用纯氧代替空气可以克服由于空气里的氮气的影响而使钢质变脆,以及氮气排出时带走热量的缺点。
在除去大部分硫、磷后,当钢水的成分和温度都到达要求时,即停止吹炼,提升喷枪,准备出钢。
出钢时使炉体倾斜,钢水从出钢口注入钢水包里,同时加入脱氧剂进行脱氧和调节成分。
钢水合格后,可以浇成钢的铸件或钢锭,钢锭可以再轧制成各种钢材。
氧气顶吹转炉在炼钢过程中会产生大量棕色烟气,它的主要成分是氧化铁尘粒和高浓度的一氧化碳气体等。
因此,必须加以净化回收,综合利用,以防止污染环境。
从回收设备得到的氧化铁尘粒可以用来炼钢;一氧化碳可以作化工原料或燃料;烟气带出的热量可以副产水蒸气。
此外,炼钢时,生成的炉渣也可以用来做钢渣水泥,含磷量较高的炉渣,可加工成磷肥,等等。
氧气顶吹转炉炼钢法具有冶炼速度快、炼出的钢种较多、质量较好,以及建厂速度快、投资少等许多优点。
但在冶炼过程中都是氧化性气氛,去硫效率差,昂贵的合金元素也易被氧化而损耗,因而所炼钢种和质量就受到一定的限制。
[5-6]
炼钢原料:
转炉炼钢的原材料分为金属料、非金属料和气体。
金属料包括铁水、废钢、铁合金,非金属料包括造渣料、熔剂、冷却剂,气体包括氧气、氮气、氩气、二氧化碳等。
非金属料是在转炉炼钢过程中为了去除磷、硫等杂质,控制好过程温度而加入的材料。
主要有造渣料〔石灰、白云石〕,熔剂〔萤石、氧化铁皮〕,冷却剂〔铁矿石、石灰石、废钢〕,增碳剂和燃料〔焦炭、石墨籽、煤块、重油〕。
品种质量:
氧气顶吹转炉炼钢钢的品种和质量
钢中气体和夹杂物是评价钢的冶金质量的主要指标。
氧气顶吹转炉炼钢反应速率快,沸腾激烈,所以钢中H、N、O含量较低,[H]为(3~5)×10-4%,[N]为(2~4)×10-3%,低碳钢[O]为0.06%~0.10%。
夹杂物和脱氧及凝固操作有关。
影响顶吹转炉钢含氮量的重要因素是氧气纯度,由表4数据可以看出。
所以用于转炉炼钢的氧气应该是99%以上的纯氧。
低碳钢是转炉炼钢的主要产品。
由于转炉脱碳快,钢中气体含量低,所以钢的塑性和低温塑性好,有良好的深冲性和焊接性能。
用转炉钢制造热轧薄板、冷轧薄板、镀锌板、汽车板、冷弯型钢、低碳软钢丝等,都具有良好的性能。
转炉冶炼中、高碳钢虽然有一些困难,但也能保证钢的质量。
转炉钢制造的各种结构钢、轴承钢、硬钢丝等都已广泛使用。
冶炼高碳钢的困难是拉碳和脱磷。
在C>O.2%时靠经验拉碳很难控制准确,如果有副枪可借副枪控制,没有副枪时需要炉前快速分析,这就耽误了时间。
高碳钢终点(FeO)低,脱磷时间短,因此需要采用双渣操作,即在脱碳期开始时放掉初期渣,把前期进入渣中的磷放走,然而双渣操作损失大量热量和渣中的铁,没有特殊必要不宜采用。
增碳法是冶炼中、高碳钢的另一种操作法,这时吹炼操作和低碳钢一样,只是在钢包内用增碳剂增碳,使含碳量到达丘冈绅的要求。
增碳剂为焦炭,石油焦等。
中碳钢的增碳量小,容易完成。
高碳钢增碳要很好控制,但轨钢、硬线等用增碳法冶炼可以保证质量合乎要求。
转炉冶炼低合金钢没有特殊困难。
冶炼合金钢时,因为合金化需要加入钢包的铁合金数量大。
会降低钢水温度,而过分提高出钢温度又使脱磷不利。
所以冶炼合金钢应与炉外精炼相结合.用钢包炉完成合金化。
另外,随着对钢的成分的控制要求不断严格,为减少钢性能的波动,要求成分范围越窄越好。
这也需要在钢包精炼时进行合金成分微调的操作。
顶吹转炉冶炼超低碳钢〔%C〕尚有困难。
首先因为在临界含碳量以下,脱碳速率下降,熔池搅拌减弱,加强供氧只能促使铁氧化而不能使碳去除。
其次,[%C][%,当[%时,[%,已经是[0]的饱和浓度,也就是说%C是脱碳的理论极限。
如果要进一步脱碳,必须降低气相的CO分压,这需要采用炉外精炼的方法来完成。
连铸:
连续铸钢的具体流程为:
钢水不断地通过水冷结晶器,凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出,经喷水冷却,全部凝固后切成坯料的铸造工艺过程。
连铸坯从连铸机下方拉出。
如果连铸生产薄板坯,那么还可以进入连铸连轧工艺进行进一步的加工。
连铸除了铸钢之外,还可以铸造铝、铜制产品。
转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后,需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。
连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序,主要设备包括回转台、中间包,结晶器、拉矫机等。
本专题将详细介绍转炉〔以及电炉〕炼钢生产的工艺流程,主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
由于时间的仓促和编辑水平有限,专题中难免出现遗漏或错误的地方,欢送大家补充指正。
连铸的目的:
将钢水铸造成钢坯。
将装有精炼好钢水的钢包运至回转台,回转台转动到浇注位置后,将钢水注入中间包,中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。
结晶器是连铸机的核心设备之一,它使铸件成形并迅速凝固结晶。
拉矫机与结晶振动装置共同作用,将结晶器内的铸件拉出,经冷却、电磁搅拌后,切割成一定长度的板坯。
{连铸工艺详解
连铸的生产工艺流程:
将装有精炼好钢水的钢包运至回转台,回转台转动到浇注位置后,将钢水注入中间包,中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。
结晶器是连铸机的核心设备之一,它使铸件成形并迅速凝固结晶。
拉矫机与结晶振动装置共同作用,将结晶器内的铸件拉出,经冷却、电磁搅拌后,切割成一定长度的板坯。
连铸钢水的准备
一、连铸钢水的温度要求:
钢水温度过高的危害:
①出结晶器坯壳薄,容易漏钢;②耐火材料侵蚀加快,易导致铸流失控,降低浇铸安全性;③增加非金属夹杂,影响板坯内在质量;④铸坯柱状晶发达;⑤中心偏析加重,易产生中心线裂纹。
钢水温度过低的危害:
①容易发生水口堵塞,浇铸中断;②连铸外表容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷;③非金属夹杂不易上浮,影响铸坯内在质量。
二、钢水在钢包中的温度控制:
根据冶炼钢种严格控制出钢温度,使其在较窄的范围内变化;其次,要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。
实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施:
1〕钢包吹氩调温
2〕加废钢调温
3〕在钢包中加热钢水技术
4〕钢水包的保温
中间包钢水温度的控制
一、浇铸温度确实定
浇铸温度是指中间包内的钢水温度,通常一炉钢水需在中间包内测温3次,即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。
二、液相线温度:
即开始凝固的温度,就是确定浇铸温度的基础。
三、钢水过热度确实定
钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。
钢种类别 过热度
非合金结构钢 10-20℃
铝镇静深冲钢 15-25℃
高碳、低合金钢 5-15℃
四、出钢温度确实定
钢水从出钢到进入中间包经历5个温降过程:
△T总=△T1+△T2+△T3+△T4+△T5
△T1出钢过程的温降;
△T2出完钢钢水在运输和静置期间的温降~℃/min);
△T3钢包精炼过程的温降〔6~10℃/min〕;
△T4精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降(5~℃/min〕;
△T5钢水从钢包注入中间包的温降。
T出钢=T浇+△T总
控制好出钢温度是保证目标浇铸温度的首要前提。
具体的出钢温度要根据每个钢厂在自身温降规律调查的基础上,根据每个钢种所要经过的工艺路线来确定。
拉速确实定和控制
一、拉速控制作用:
拉速定义:
拉坯速度是以每分钟从结晶器拉出的铸坯长度来表示。
拉坯速度应和钢液的浇注速度相一致。
拉速控制合理,不但可以保证连铸生产的顺利进行,而且可以提高连铸生产能力,改善铸坯的质量.现代连铸追求高拉速。
二、拉速确定原则:
确保铸坯出结晶器时的能承受钢水的静压力而不破裂,对于参数一定的结晶器,拉速高时,坯壳薄;反之拉速低时则形成的坯壳厚。
一般,拉速应确保出结晶器的坯壳厚度为12-14mm。
影响因素:
钢种、钢水过热度、铸坯厚度等。
1〕机身长度的限制
根据凝固的平方根定律,铸坯完全凝固时到达的厚度:
又机身长度:
得到拉速:
2〕拉坯力的限制
拉速提高,铸坯中的未凝固长度变长,各相应位置上凝固壳厚度变薄,铸坯外表温度升高,铸坯在辊间的鼓肚量增多。
拉坯时负荷增加。
超过拉拔转矩就不能拉坯,所以限制了拉速的提高。
3〕结晶器导热能力的限制
根据结晶器散热量计算出,最高浇注速度:
板坯为米/分
方坯为3-4米/分
4〕拉坯速度对铸坯质量的影响
〔1〕降低拉速可以阻止或减少铸坯内部裂纹和中心偏析
〔2〕提高拉速可以防止铸坯外表产生纵裂和横裂
〔3〕为防止矫直裂纹,拉速应使铸坯通过矫直点时外表温度避开钢的热脆区。
5〕钢水过热度的影响
一般连铸规定允许最大的钢水过热度,在允许过热度下拉速随着过热度的降低而提高,如图1所示。
6〕钢种影响:
就含碳量而言,拉坯速度按低碳钢、中碳钢、高碳钢的顺序由高到低。
就钢中合金含量而言,拉速按普碳钢、优质碳素钢、合金钢顺序降低。
炼钢安全操作规程:
1.检查本区域设备运行是否正常,安全设施是否齐全,操作前仔细检查各操作台按钮,信号灯。
转换开关等是否良好。
否则应及时通知有关人员处理,仔细检查好工器具,吊具是否完好,如有问题及时处理.
2.使用霞浦气应熟悉其技术需求及特性,切割要采用专用器具。
不得使用乙炔使用的抢嘴.点火时候要先点火,后开霞浦气,且要由小到大缓缓开启氧气进行火焰调节,。
检查各种介质是否有跑冒滴漏现象,以及手持切割工具是否安全可靠.
3.紧急吊运红坯时要做好现场人员。
危险物品的疏导还天车的指挥工作.
4.在导向段处理事故时.严防红坯穿钢及废坯滑落伤人.
5.严禁在银锭干运行轨迹上行走或停留.
6.浇钢期间,严禁跨越辊道上运行的红坯.
7.严禁在吊物下行走或停留.
8.出坯时严禁在填出吊坯运行线路上停留或行走
9.拉钢时出坯工严禁到冷床和辊道下作业
10.出坯工吊运更换火切和渣盆时.确认专用器具及吊耳完好程度.无误后站在安全区域指挥起吊.
11使用火焰切割机时.必须遵守以下规定:
{1}在使用活火焰切割机过程中.如果烧嘴经常自动熄灭或火焰切割机发生故障时,必须停止使用并关闭该流氧气,霞浦气,改为人工切割,并通知有关人员处理。
{2}检查火焰切割机时.所有人员严禁吸烟和动用明火
12.人工切割使用乙炔瓶{霞浦气}。
氧气瓶必须远离火源10米以外.并按规定在乙炔瓶上安装阻火器.严格按照气焊,割工安全操作规程操作
13.乙炔瓶{霞浦气}与割枪连接处及胶带,要经常检查有无漏气现象,如有漏气及时处理,使用时严防回火.
14.人工切割时.操作者必须佩带面罩及防护镜,戴好电焊手套,手套上严禁有油污,切割时要由远及近,严禁由近及远,以防钢花伤人
15.人工切割时,氧气瓶和乙炔瓶{霞浦气}附近{10米}内严禁吸烟和动用明火.氧气瓶和乙炔瓶{霞浦气}之间不得少于5米
16.严禁用切割枪开气吹扫地面.更不准吹扫衣服上的灰尘及嬉戏打闹.
17.检查辊道时,要通知附近人员离开,确认辊道上下无人后,再开动设备进行检查
18.银锭干运行时,禁止有人在辊道上穿行,如果引锭头被卡住,可用长撬棍撬进去,切不可站在导向段上硬撬.
19引锭杆穿好后,工作人员避开引锭杆走行方向,防止引锭杆突然下滑伤人.
20.在处理拉脚机打滑时,必须采取可靠的安全防护措施,设专人监护
21.在该流拉钢过程中,拉脚机以前的铸坯不得进行30毫米深度的切割,以免钢液喷出伤人
22.浇钢过程中,严禁在辊道两侧踏板和辊道平台上坐着休息,更不准打闹,辊道间所有踏板必须齐全,完好,牢固,无油污.
23.在铸坯过拉脚机或处理其他生产故障时,必须与主控室和切割室人员联系确认好,以防由于误操作出现意外事故
24.脱坯时,严禁在坯头前穿行,在撬坯子时,应站在辊道一侧
25.处理故障完毕后,要及时修复割掉的盖板和导板,并挂警示牌,防止误伤他人
26.使用夹钳夹坯时,应确认挂牢后方可指挥行车起吊并及时通知周围人员离开,夹坯时收不能放在夹钳夹缝处,不能扶链条和夹钳接头处
27.辊道,推钢机等设备试运转时,要提醒周围人员注意,推钢机运行过程中,禁止运行输送辊道,以防钢坯推弯
28.生产中发生设备出现异常,要及时通知有关人员修理,工作结束时必须将所有的开关打回零位,并及时通知液压人员停泵
29.检修设备时,严格执行挂牌制度,操作箱的开关要打回零位,操作人员不得乱动按钮启动设备,要听从检修人员的专人指挥,操作设备或试车,必须对各方进行安全确认,无误后方可进行操作
30.个操作台要用软布擦拭干净,禁止用湿布擦拭电器设备.
2012年8月21日热轧、冷轧
一、热轧
热轧是在高于再结晶温度下进行的轧制过程。
生产工艺
轧机简介
在带钢热轧机上生产厚度为~8mm成卷热轧带钢的工艺。
带钢宽度600mm以下称为窄带钢;超过600mm的称为宽带钢。
第一台带钢热连轧机于1905年在美国投产,生产宽200mm的带钢。
带钢热轧机的技术经济指标优越,发展很快。
在工业发达国家,1950年以前热轧宽带钢的产量约占钢材总产量的25%,70年代已达50%左右。
热轧带钢的原料是连铸板坯或初轧板坯,厚度为130~300mm。
板坯在加热炉中加热后,送到轧机上轧成厚~的带钢,并卷成钢卷。
轧制的钢种有普通碳钢、低合金钢、不锈钢和硅钢等。
其主要用途是作冷轧带钢、焊管、冷弯和焊接型钢的原料;或用于制作各种结构件、容器等。
轧机组成
带钢热轧机由粗轧机和精轧机组成。
粗轧机组分半连续式、3/4连续式和全连续式三种:
①半连续式有一台破鳞〔去掉氧化铁皮〕机架和1台带有立辊的可逆式机架;②3/4连续式则除上述机架外,还有2台串列连续布置机架;③全连续式由6~7台机架组成。
精轧机组均由5~7台连续布置的机架和卷取机组成。
带钢热轧机按轧辊辊身长度命名,辊身长度在914mm以上的称为宽带钢轧机。
精轧机工作辊辊身长度为1700mm的,称为1700mm带钢热轧机,这种轧机能生产1550mm宽的带钢卷。
带钢热轧按产品宽度和生产工艺有四种方式:
宽带钢热连轧、宽带钢可逆式热轧、窄带钢热连轧以及用行星轧机热轧带钢 。
优点
〔1〕热轧能显著降低能耗,降低成本。
热轧时金属塑性高,变形抗力低,大大减少了金属变形的
能量消耗。
〔2〕热轧能改善金属及合金的加工工艺性能,即将铸造状态的粗大晶粒破碎,显著裂纹愈合,减少或消除铸造缺陷,将铸态组织转变为变形组织,提高合金的加工性能。
〔3〕热轧通常采用大铸锭,大压下量轧制,不仅提高了生产效率,而且为提高轧制速度、实现轧制过程的连续化和自动化创造了条件。
缺点
〔1〕经过热轧之后,钢材内部的非金属夹杂物〔主要是硫化物和氧化物,还有硅酸盐〕被压成薄片,出现分层〔夹层〕现象。
分层使钢材沿厚度方向受拉的性能大大恶化,并且有可能在焊缝收缩时出现层间撕裂。
焊缝收缩诱发的局部应变时常到达屈服点应变的数倍,比荷载引起的应变大得多。
〔2〕不均匀冷却造成的残余应力。
残余应力是在没有外力作用下内部自相平衡的应力,各种截面的热轧型钢都有这类残余应力,一般型钢截面尺寸越大,残余应力也越大。
残余应力虽然是自相平衡的,但对钢构件在外力作用下的性能还是有一定影响。
如对变形、稳定性、抗疲劳等方面都可能产生不利的作用。
〔3〕热轧不能非常精确地控制产品所需的力学性能,热轧制品的组织和性能不能够均匀。
其强度指标低于冷作硬化制品,而高于完全退火制品;塑性指标高于冷作硬化制品,而低于完全退火制品。
〔4〕热轧产品厚度尺寸较难控制,控制精度相对较差;热轧制品的外表较冷轧制品粗糙Ra值一般在~。
因此,热轧产品一般多作为冷轧加工的坯料。
热轧钢板
用连铸板坯或初轧板坯作原料,经步进式加热炉加热,高压水除鳞后进入粗轧机,粗轧料经切头、尾、再进入精轧机,实施电脑控制轧制,终轧后即经过层流冷却〔电脑控制冷却速率〕和卷取机卷取、成为直发卷。
直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状,厚度、宽度精度较差,边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。
其卷重较重、钢卷内径为760mm。
一、热轧钢板简介
将直发卷经切头、切尾、切边及多道次的矫直、平整等精整线处理后,再切板或重卷,即成为:
热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。
热轧精整卷假设经酸洗去除氧化皮并涂油后即成热轧酸洗板卷。
该产品有局部替代冷轧板的趋向,价格适中,深受广阔用户喜爱。
二、热轧钢板的种类及用途
1、结构用钢
生产一般结构用钢和焊接结构用钢,主要用于钢结构件、桥梁、船舶、车辆的生产。
2、耐候性钢
添加特殊元素(P、Cu、C等),具有良好的耐腐蚀性和耐大气腐蚀性,用于集装箱、特种车辆的生产,也用于建筑结构物。
3、汽车结构用钢
具有良好的冲压性能和焊接性能的高强度钢板,用于汽车FRAME、WHEEL等生产。
4、热轧特殊钢
一般机械结构用碳素钢、合金钢、工具钢,经热处理工程后用于各种机械零部件的生产。
5、冷轧原板
用于生产各种冷轧产品,包括CR,GI,彩涂板等。
6、钢管用钢板
具有良好的加工性能和耐压强度,用于生产内容积500L以下充填LPG、乙炔气及各种气体的高压气体压力容器。
7、高压容器用钢板
具有良好的加工性能和耐压强度,用于生产内容积500!
以下充填LPG、乙炔气及各种气体的高压气体压力容器。
8、不锈钢板
不锈钢具有良好的耐腐蚀性能,主要用于食品工业、外科手术器材、航天、石油、化工等行业。
热轧卷板
性能及应用
热轧卷板【Hotrolledcoils】是以板坯〔主要为连铸坯〕为原料,经加热后由粗轧机组及精轧机组制成带钢。
从精轧最后一架轧机出来的热钢带通过层流冷却至设定温度,由卷取机卷成钢带卷,冷却后的钢带卷,根据用户的不同需求,经过不同的精整作业线〔平整、矫直、横切或纵切、检验、称重、包装及标志等〕加工而成为钢板、平整卷及纵切钢带产品。
由于热连轧钢板产品具有强度高,韧性好,易于加工成型及良好的可焊接性等优良性
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