扶壁式挡土墙施工方案3.docx

扶壁式挡土墙施工方案3.docx

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扶壁式挡土墙施工方案3

绿岛湖片区配套市政道路

扶壁式挡土墙

施

工

方

案

编制：

审核：

审批：

绿岛湖片区配套市政道路项目部

二O一四年七月

扶壁式挡土墙施工方案

1．编制依据

施工图设计及相关设计文件；

中华人民共和国交通部部颁行业标准《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）；

《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》（JTGF80/1-2004）；

《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）；

《先张法预应力混凝土管桩》（GB13476-2009）；

2.工程概况

2.1挡墙结构形式

扶壁式挡土墙采用C30钢筋砼现浇，顶宽0.35m，底板厚0.75m，扶肋净间距2.8～5m，扶肋厚度0.6m，墙高为6～7m。

挡土墙每2m设置一道泄水孔；每10～15m设置一道伸缩缝，缝宽2cm，用沥青棉絮填塞。

挡土墙基础地质基本为淤泥层，且部分位于水中，均需进行软基处理，使地基承载力≥150KPa，采用管桩和水泥搅拌桩进行软基处理。

基础埋设不小于1m，基底下设60m厚砂垫层及10cm厚C15素砼硬化层。

挡土墙后原地面线以下填土要求采用洁净的中粗砂填筑，原地面线以上路基填土要求用砂性土填筑。

部分挡土墙墙面一侧需抛填片石以增强基础埋置深度，提高挡墙稳定性。

挡土墙结构如下图：

扶壁式挡土墙横断面图（水泥搅拌桩基础）

扶壁式挡土墙横断面图（管桩基础）

2.2挡土墙布设范围

2.3主要工程数量

扶壁式挡土墙主要工程数量表

工程项目

单位

数量

C15素混凝土

m3

125.08

C30混凝土

m3

2050.24

HRB400钢筋

kg

138292.21

HPB300钢筋

kg

5012.74

φ5塑料管

m

53.77

开挖

m3

9234.33

回填

m3

5445.59

砂垫层

m3

894.02

抛填片石

m3

289.81

管桩

m

12524.3

水泥搅拌桩

m

1772.00

3.总体施工方案

场地填筑：

目前水位标高为1.0m，场地填筑标高按2.0m控制，迎水侧按1:

2坡度放坡，必要时堆码砂袋护坡。

软基处理：

根据设计要求，进行管桩或水泥搅拌桩基础处理，处理后地基承载力不小于150KPa。

钢板桩防护：

迎水侧及两端插打钢板桩进行施工防护。

基坑开挖：

按照设计图纸要求，开挖至管桩、水泥搅拌桩顶面，并进行桩头处理及基础复合承载力检测。

地基处理：

换填60cm厚砂垫层，水密实，换填后地基承载力不小于150Kpa。

模板及支架设计：

基础采用拼装钢模。

立壁板和扶壁板采用1.8cm厚高强竹胶板模板。

模板外竖楞采用10×10cm方木，方木中心间距30cm；横楞为φ48×3.5mm双钢管,间距为60cm,采用M16对拉螺栓加固,拉杆间距为60cm。

每侧拉杆端配一块10×10cm的1cm厚加强钢板和双螺母。

混凝土浇筑：

挡墙混凝土现场分二次浇注：

第一次先浇注凸榫、墙趾板和墙踵板混凝土；第二次浇筑挡墙墙身高（6~7m）。

墙背回填、墙前抛填片石：

立壁板及扶臂板混凝土强度达到设计强度要求后方可进行墙背填筑。

拆除钢板桩防护后，在墙前抛填片石。

4.资源配置

4.1施工人员配置

参加施工人员见下表。

表4.1施工人员表

项目经理

项目总工

安全员

质量员

技术员

测量员

试验员

工班长

领工员

普工

26人

4.2主要施工机械设备配置

本着各种设备之间能力协调、经济合理的原则进行配置，主要施工机械配置见下表。

主要施工机械设备表

序号

名称

规格及型号

单位

数量

1

挖掘机

台

1

2

装载机

台

1

3

吊车

25

台

1

4

自卸汽车

台

5

5

静力压桩机

台

1

6

搅拌桩机

台

1

7

插入式捣固器

ZD50型

个

10

8

钢筋弯曲机

台

2

10

钢筋切断机

台

1

11

电焊机

台

2

5.工期计划

扶壁式挡土墙计划2014年7月2日开工，2014年12月30日完工。

6、主要施工方案

6.1管桩施工

管桩型号为PHC-A400（95），外径为40cm，壁厚9.5cm，管桩离心砼为C80，桩顶托板采用C25钢筋砼。

管桩间距1.5m，桩长为9.5~20m，桩长及桩距可根据现场实际情况做适当调整。

采用静压施工，施工工艺如下：

6.1.1施工工艺流程

填筑整平后，压实形成工作面→桩机就位→静压第一节桩→起吊第二节桩→电焊接桩→检查焊接质量和垂直度→静压第二节桩→检查整桩质量→开挖桩帽土体形成土模→绑扎桩帽钢筋，现浇砼、养护→铺筑第一层碎石垫层、整平压实→铺筑钢塑格栅→铺筑第二层碎石垫层、整平压实→报检。

6.1.2桩位放样

根据现场整平后测量结果，按设计要求绘制布桩图。

根据布桩图进行准确放样，用全站仪、钢尺定出每排桩位轴线和路基边桩然后放样逐桩中心，用消石灰作出桩位的圆形标记，圆心位置用小木桩作醒目标记，并注意保护，测量人员填写放样记录，经验收合格后施工。

为防止挤土效应及移动桩机时的碾压破坏，针对单桩、独立承台以及群桩制定不同的放线方案。

当桩数比较少时，采用坐标随时复测；针对大面积群桩，在场地平整度较高的情况下，采用网格进行控制，并在端头桩位延长线上埋设控制桩，以便复核。

6.1.3桩机就位

在对施工场地内的表层土质试压后，确保承载力满足静压机械施工及移动过程中不至于出现沉陷，对局部软土层可采用事先换填处理或采用整块钢板铺垫作业。

桩机进场后，检查各部件及仪表是否灵敏有效，确保设备运转安全、正常后，按照打桩顺序，移动调整桩机对位、调平、调直。

6.1.4管桩的验收、堆放、吊运及插桩

①管桩的进场验收

管桩进场后，按照《先张法预应力混凝土管桩》（GB13476-2009）的国家标准或广东地区的地方标准对管桩的外观、桩径、长度、壁厚、桩身弯曲度、桩端头板的平整度、桩身强度以及桩身上的材料标识等按规范进行验收，填写验收记录，并审查产品合格证明文件，把好材料进场验收关。

根据设计及施工规范要求等级将不符合要求的管桩清退出场。

②管桩的堆放

现场管桩堆放场地应平整，采用软垫（木垫）按二点法做相应支垫，且支撑点大致在同一水平面上。

当管桩在场地内堆放时，不超过4层；当在桩位附近准备施工时单层放置，且必须设支垫。

管桩堆放要按照不同型号、规格分类堆放，以免调运施工过程中发生差错。

管桩在现场堆放后，需要二次倒运时，采用吊机及平板车配合操作。

如场地条件不具备时，采用拖拽的方式，需要采用滚木或者对桩头端头板采取一定的保护措施，以免在硬化地面上滑动时磨损套箍及端头板。

③管桩吊运及插桩

单根管桩吊运时可采用两头勾吊法，竖起时可采用单点法。

管桩起吊运输过程中平稳轻放，以免受振动、冲撞。

管桩吊起后，缓缓将桩一端送入桩帽中，待管桩放入桩机夹桩箱内扶正就位后，将桩插入土中30cm～50cm的深度后，用两台经纬仪（在接近90度的夹角方向）双向控制桩的垂直度，条件不具备也可采用两个线锤进行垂直度控制。

通过桩机导架的旋转、滑动进行调整，确保管桩位置和垂直度符合要求后压桩。

6.1.5压桩

①用钢丝绳绑住桩身单点起吊，小心移入桩机，然后调平桩机，开动纵横向油缸移动桩机调整对中，同时利用相互垂直的两个方向的经纬仪检查垂直度（在距桩机约20m处，成90°设置经纬仪各一台），垂直度偏差控制在0.5%以内，条件不具备也可采用两个线锤进行垂直度控制。

通过桩机导架的旋转、滑动进行调整，确保管桩位置和垂直度符合要求后压桩。

如超差必须及时调整，须保证桩身不裂，必要时拔出重插，不得采用强拔的方法快速纠偏而将桩身拉裂拉断。

②第一节桩入土30～50cm后检查和校整垂直度，垂直度控制在0.5%以内，开动压桩装置，严格记录压桩时间和各压力表读数，保持连续压桩并控制压桩速度在1min/m～2min/m。

③压桩顺序按“从内侧向外侧、每根桩先长桩后短桩”的顺序施工，在压后一排桩之前必须检查前一排桩的偏位情况。

压桩结束后通过锤球法检查桩的打入深度，并记录每根桩的实测深度。

6.1.6接桩及焊接

①静压桩至原地面0.5～1.0m时，停止静压进行接桩，接桩前下节桩的桩头加上定位板，然后将上节吊放在下节桩端板上，依靠定位板将上下桩接直，其错位偏差控制在2mm以内；

②上下桩之间如有空隙，用楔形铁片全部垫实焊接牢固；管桩焊接之前，上下端表面用铁刷清理干净，直至其坡口处刷出金属光泽；

③焊接时分层焊接，在坡口四周先对称电焊6点，焊接由两个焊工对称施焊，焊接层数不得少于2层，层间焊皮要清理干净，焊缝达到三级焊缝要求；

④焊接好的桩接头应自然冷却8min后再静压，严禁用水冷却或焊好即打，待自然冷却后，接头处全部涂上油漆，防止腐蚀。

6.1.7终止压桩

正常情况按设计压桩力1.3～1.5倍送桩，达到设计高程后持荷（正常压力）10min且每分钟沉降量不超过2mm后方可结束送桩。

在同一地质类型地段，若出现静压力显著增加或送桩时静压力显著减小等异常情况，需暂停施工并及时报告监理，必要时增加静力触探等施工勘察补钻资料，分析和找出原因后提出处理措施。

PHC桩施工结束后，若有高出地面的桩头，注意保护，严防施工机械碰撞。

机械挖土时，严格控制铲斗入土深度，防止碰桩，导致桩头破损。

6.1.8送桩或截桩

当桩顶设计标高较自然地面低时必须进行送桩。

送桩时选用的送桩器的外形尺寸要与所压桩的外形尺寸相匹配，并且要有足够的强度和刚度，一般为一圆形钢柱体。

送桩时，送桩器的轴线要与桩身相吻合。

送桩器上根据测定的局部地面标高，事先要标出送桩深度，通过水准仪跟踪观测，准确地将送桩送至设计标高。

同时送桩器上要标出最后1m的位置线，详细记录最终压力值。

当管桩露出地面或未能送到设计桩顶标高时，需要截桩。

截桩要求必须用专门的截桩器，严禁用大锤横向敲击、冲撞。

送桩完成后，移动调整机械进行下一棵管桩施工。

6.2水泥搅拌桩施工

水泥搅拌桩直径50cm，纵向间距150cm，横向间距为外排120cm、其余150cm。

本工程采用水泥浆搅拌法，即湿法施工。

成桩施工前应详细了解各施工现场的地质情况，选取有代表性的土层位置，钻孔取出一定的数量的试样土进行必要的软土物理性质、含水量、有机质含量试验和水泥土配合比强度试验，以验证软土的性质和设计的水泥土（粉喷桩）强度能否达到要求。

搅拌桩施工前最好分区段进行工艺试桩，以掌握适用该区段的成桩经验及各种操作技术参数。

成桩工艺试验桩不宜小于5根。

水泥搅拌桩施工工艺如下：

6.2.1施工工艺流程

测量放线桩机就位、对中报验桩位制备水泥浆搅拌喷浆下沉喷浆、搅拌、提升重复搅拌下沉

重复搅拌上升成桩结束位移地基处理效果检测

6.2.2施工准备

（1）水泥进场时必须有质量合格证书，出厂试验报告；在使用前按规范要求取样，检测结果合格报监理签字认可后方可使用。

（2）依据工程地质勘察资料和室内配合比试验，结合设计要求，选择最佳水泥掺入比，水灰比0.5,确定搅拌工艺参数。

（3）依据设计图纸，做好现场平面布置，安排好打桩施工流水。

布置水泥浆制备系统和泵送系统。

（4）清理施工现场的地下、地面及空中障碍，以利安全施工。

（5）水泥现场堆放应注意防水防潮。

（6）按设计要求，进行现场测量放线，定出桩位，并打入小木桩。

6.2.3就位

本工程水泥深层搅拌桩采用单轴型钻头桩机，移动桩架到达指定桩位，使钻头中心对准设计桩位。

6.2.4制备水泥浆

根据设计用灰量、桩长、水灰比拌制水泥浆，拌好后的水泥浆过筛后到入集料斗中。

6.2.5搅拌喷浆下沉

桩位定好后，启动电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架边搅拌、边切土下沉喷浆，以防止出浆口在下沉过程中被土团所堵塞。

下沉速度由电机监测表控制，工作电流不应大于70A。

6.2.6喷浆、搅拌提升

水泥深层搅拌桩机下沉到设计深度后，边旋转搅拌钻头边提升，提升时严格按照明设计确定的提升速度提升搅拌机并喷射余下的水泥浆。

6.2.7重复搅拌下沉和提升

为使软土和水泥浆搅拌均匀，可再次将搅拌机边旋转边沉入土中，至设计加固深度后再将搅拌机边旋转边提升出地面。

6.2.8清洗

向集料斗中注入适量的清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残余的水泥浆，直至基本干净。

并将粘附在搅拌头上的软土清除干净。

6.2.9移位

将深层搅拌机移位，重复上述步骤，进行以下根桩的施工。

6.2.10施工中质量重点控制要点

（1）定位偏差：

偏差<5cm；

（2）桩身垂直度：

垂直度≤1%；

（3）喷浆搅拌速度：

V≤0.5m/min；

（4）桩身地表下5m范围内必须再重复搅拌一次，使水泥和地基土均匀拌和；

（5）施工中电流表变化以不超过70A为宜；

6.3钢板桩防护

挡土墙基础埋深较大，考虑换填砂垫层，基坑开挖深度达4~5m，且所处位置地质状况较差，淤泥覆盖层较厚，特别是7号挡土墙淤泥层厚度达14m，所以基坑计划采用钢板桩围堰防护。

钢板桩采用拉森Ⅳ型，长12m，围堰顶部设置一道围囹，围囹采用HW350×350×12/19型钢。

围囹之间设置对撑，对撑采用φ426×8钢管,间距4m布置，具体结构见下图，相关结构验算见后附计算书。

围囹及对撑应及时安装，基坑开挖1m后即开始安装围囹及对撑。

基坑回填后，方可拆除围囹并拔除钢板桩。

钢板桩围堰立面图（以7#挡墙为例）

6.4基坑开挖

基坑迎水侧及横向两端采用钢板桩支护，陆地侧按1:

2坡率放坡，钢板桩支护施工到位后即可开始开挖。

扶壁式挡墙基础采用管桩和水泥搅拌桩加固处理。

施工前，测量队放出挡土墙基础的位置。

现场按照管桩和水泥搅拌桩开挖要求，采用小型挖掘机配合人工进行开挖，桩周土采用人工清理干净。

开挖至距换填基础底高程0.1m处，然后人工配合整平基坑底。

开挖过程中严禁挖掘机斗碰撞桩头，以免浅层断桩，同时注意桩间土标高的控制严禁超挖和扰动桩间土。

基坑开挖完成后，根据设计标高切除桩头。

6.5地基处理

管桩及水泥搅拌桩检测合格后，基坑底换填砂垫层，换填深度0.6m，砂垫层上再进行10cm厚C15素砼硬化。

其中管桩基础需分两层换填，分层厚度为35cm、25cm，施工完桩顶托板，在桩顶托板砼强度达到要求后，铺筑第一层砂垫层。

第一层碎石垫层检验合格后铺筑一层土工格栅，土工格栅与其下的碎石垫层贴合紧密平整，不得扭曲、折皱。

土工格栅纵横向搭接长度300～600mm，当采用缝接时宽度不小于50mm，缝接强度不低于土工格栅抗拉强度。

土工格栅经检验合格后，铺筑第二层砂垫层。

换填后地基承载力应达到设计要求不小于300Kpa。

换填结束后，对凸榫位置进行放样，人工配合小挖机反开挖凸榫基坑，尺寸符合设计要求。

换填基础各部尺寸允许偏差、检验数量及检验方法

序号

项目

允许偏差

施工单位检验数量

检验方法

1

高程

±20mm

3点

测量仪器测量

2

换填深度

±50mm

3点

测量仪器测量

3

边缘距路基中线距离

+50，0mm

3处

钢尺丈量

4

基坑回填填料，夯实

±100mm

1组

测量仪器测量、尺量

6.6凸榫、墙趾板、墙踵板施工

6.6.1钢筋安装

（1）钢筋加工

挡土墙采用HPB300和HRB400两种类型钢筋，原材经试验检测合格后严格按照图纸加工，不论是钢筋原材，还是加工成型的成品都必须将钢筋表面的油渍、漆污、铁锈清除干净，按照不同的钢筋编号进行分类存放，并对现场所有存放钢筋进行下垫上盖。

钢筋加工配料时，准确计算钢筋长度，减少钢筋的断头废料和焊接量。

接头采用搭接焊接，焊缝长度和质量要符合设计和规范要求。

钢筋加工允许偏差和检验方法见下表。

钢筋加工允许偏差和检验方法

序号

名称

允许偏差（mm）

检验方法

1

受力钢筋全长

±10

尺量

2

弯起钢筋的弯折位置

20

3

箍筋内净尺寸

±3

（2）钢筋安装

半成品钢筋检验合格后，由钢筋加工场运至施工现场安装。

先安装凸榫钢筋，再安装墙趾板、墙踵板钢筋，最后安装立壁及扶臂预埋钢筋。

测量放线确定墙趾板、墙踵板细部尺寸后进行钢筋安装。

按照设计图纸要求，每单元段的凸榫、墙趾板、墙踵板的钢筋一次性绑扎、安装成型。

钢筋实行梅花点绑扎，数量、间距等要符合设计要求。

钢筋绑扎完成后在骨架底部及侧面设置混凝土保护层垫块，垫块强度不低于实体混凝土强度，数量不少于4个/m2。

基础净保护层厚度为7cm。

钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法

序号

名称

允许偏差（mm）

检验方法

1

受力钢筋排距

±5

尺量，两端、中间各1处

2

同一排中受力钢筋间距

±20

3

分布钢筋间距

±20

尺量，连续3处

4

箍筋间距

±20

5

弯起位置（加工偏差±20包括在内）

30

尺量

6

钢筋净保护层厚度c

＋10、－5

尺量，两端、中间各2处

6.6.2模板安装

根据测量队放样定出的挡土墙墙趾板、墙踵板的细部尺寸，安装模板，模板采用木模板。

模板安装前，将模板与混凝土的接触面清理干净。

模板外侧竖楞采用φ48×3.5mm双肢钢管，间距不大于60cm，同时采用M16对拉螺栓加固,拉杆间距为60cm。

竖楞后设置方木或钢管斜撑。

模板必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。

6.6.3混凝土浇筑

混凝土浇注前，技术员检查钢筋种类、数量及保护层情况，模板位置偏差、断面尺寸、表面平整度、标高以及支护情况等，自检合格后向监理工程师报检，验收合格后方可浇筑混凝土。

混凝土拌和采用经验收合格的自动计量混凝土拌和站集中拌和，混凝土罐车运输至施工现场，用汽车吊吊装砼料斗入模的方法浇筑，插入式振捣棒振捣密实。

混凝土浇筑前，试验员先对混凝土性能进行测试，满足要求后，即可进行混凝土浇筑。

先浇筑凸榫部位，分两层浇筑；再浇筑墙趾板、墙踵板，分三层浇筑。

分层布料时，浇筑完一层后再浇筑第二层，摊铺厚度不宜大于40cm。

混凝土灌筑入模时下料均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行。

插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拖，不得用振捣棒驱赶混凝土。

每一振点的振捣延续时间以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，避免重复振捣，防止过振、漏振。

插入式振动棒移动距离不宜大于振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。

浇筑过程中应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。

混凝土浇筑应连续进行，不得间断。

当因故停顿间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间。

当超过允许间歇时间时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝。

施工缝的平面应与结构的轴线相垂直。

浇筑混凝土期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。

混凝土浇筑完毕后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，采取二次压光工艺。

混凝土振捣完成后，即用木抹子压实抹平，待定浆后再用铁抹子抹第二遍并压光。

抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。

夏季混凝土浇筑完成后，待混凝土顶面接近初凝（以手按不沾灰为准），按夏季施工方案要求采用土工布覆盖，并进行洒水养护，养护期间始终保持混凝土面湿润。

6.6.4模板拆除

当墙趾板、墙踵板砼强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆除而受损；混凝土温度已处于降温期，且构件芯部混凝土与表面混凝土、表面混凝土与环境之间的温度差均不大于20℃时，即可拆除基础模板。

模板拆除应后装先拆、先装后拆的方法拆除。

拆除模板时注意保护混凝土，避免表面及棱角受损，不得用撬棒、重锤硬撬硬击。

模板、支架拆除后要及时进行维修整理，并分类妥善存放。

严禁抛掷、撞击、脚踩等损坏模板的行为。

6.6.5沉降缝施工

基础施工时，沉降缝位置设置2cm厚泡沫板，等基础混凝土浇筑完成后、沉降缝填塞前先将缝泡沫板清除干净，全断面填塞浸制好的沥青麻筋，填塞时要做到缝宽均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实、无空洞，外表光洁。

沉降缝质量控制及检验

序号

项目

质量标准及允许偏差（mm）

检验方法

1

沉降缝所用原材料

品种、规格、性能等必须符合施工图要求

全检，检查产品合格证、试验报告和观察

2

沉降缝位置、尺寸、构造型式

位置：

±50mm，每道缝检查

尺量

宽度：

±4mm，检查6处

尺量

3

沉降缝漏水情况

不得漏水，湿渍总长度不大于沉降缝总长度的1%，单个湿渍长度不大于0.2m

全检，观察和尺量

4

填缝前处理

沉降缝填塞前，缝内应清扫干净，保持干燥，不得有杂物和积水

全检，观察

5

表面质量

沉降缝的表面质量应达到缝宽均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实，外表光洁

全检，观察

6.6.6基坑回填

墙趾板、墙踵板两侧基坑采用中粗砂分层回填，分层压实厚度不大于30cm。

6.7立壁板和扶壁施工

6.7.1施工缝凿毛

当墙趾板、墙踵板砼强度达到2.5MPa以上，即可进行墙身立壁板和扶肋的施工，先人工凿除墙趾板、墙踵板与墙身立壁板、扶肋接茬处砼表面的水泥砂浆及松弱层，凿毛后用水冲洗干净。

凿毛后露出大的新鲜混凝土面积不低于总面积的75%。

6.7.2钢筋安装

（1）钢筋加工

钢筋加工要求同6.6.1凸榫、墙趾板、墙踵板钢筋。

（2）钢筋安装

半成品钢筋检验合格后，由钢筋加工场运至施工现场安装。

先焊接接长扶臂立筋，再安装立壁板、扶臂水平钢筋，最后安装拉勾筋。

测量放线确定立壁板、扶臂细部尺寸后进行钢筋安装。

按照设计图纸要求，每单元段的立壁板、扶臂的钢筋一次性绑扎、安装成型。

钢筋实行梅花点绑扎，数量、间距等要符合设计要求。

钢筋绑扎完成后在骨架侧面设置混凝土保护层垫块，垫块强度不低于实体混凝土强度，数量不少于4个/m2。

钢筋安装完成后，钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法见表6.6.2。

6.7.3模板安装

钢筋安装绑扎完毕、经监理检查合格后，开始安装立壁板和扶臂模板。

挡墙墙身高6~7m，立壁板和扶肋板一次整体浇注。

立壁板和扶壁板采用1.8cm厚高强竹胶板模板。

模板外竖楞采用10×10cm方木，方木中心间距30cm；横楞为φ48×3.5mm双钢管,间距为60cm,采用M16对拉螺栓加固,拉杆间距为60cm，拉杆外套φ18mmPVC管。

每侧拉杆端配一块10×10cm的1cm厚加强钢板和双螺母。

同时，在距离挡墙底1.8m、3.8m、6.3m处设置三道模板外撑，外撑间距为1.2m；在距离挡墙底3.8m、6.3m处设置三道模板外撑，外撑间距为1.2m。

外撑可采用φ48×3.5mm钢管，外拉可采用调节钢丝缆绳，基础施工时注意预埋相关地锚钢筋。

施工中需特别注意模板的垂直度、平整度和错台控制。

挡墙模板示意图（mm）

6.7.4混凝土浇筑

混凝土浇注前，技术员检查模板位置偏差、断面尺寸、表面平整度、标高以及支撑加固情况等，自检合格后向监理工程师报检，验收合格后方可浇筑混凝土。

混凝土拌和采用经验收合格的自动计量混凝土拌和站集中拌和，混凝土罐车运输至施工现场，用汽车吊吊装料斗入模的方法浇筑，插入式振捣棒振捣密实。

混凝土浇筑前，试验员先对混凝土性能进行测试，满足要求后，即可进行混凝土浇筑。

通过串筒浇筑，出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过１m。

分层布料，浇筑完一层后再浇筑第二层，摊铺厚度不宜大于40cm。

混凝土灌筑入模时下料均匀，注意与振捣相配合，混凝