生产设计基本标准规范.docx
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生产设计基本标准规范
第一章绪论
第一节船舶管路系统含义及其构成
在船舶动力装置中,船舶管路系统是泛指为专门用途而输送流体(液体或气体)成套辅助机械(如泵、风机、压气机、分油机等),设备(如热互换器、箱柜、过滤器、空气瓶等),检测仪表和管路(管子及其附件)总称,简称管系。
船舶管路系统按用途分为两大类:
为推动装置服务管系称为动力管系,以保证推动装置正常工作;为全船服务管系称为船舶管系,以保证舰船生命力、安全航行以及船员和旅客正常生活和工作。
动力管系按其任务不同,其构成某些重要有如下五个:
(1)燃油管系;
(2)滑油管系;(3)冷却管系;(4)压缩空气管系;(5)进排气管系。
船舶管系按其任务不同,其构成某些重要有:
(1)舱底水管系;
(2)压载水管系;(3)消防管系;(4)通风管系;(5)供水管系;(6)注入、测量、透气管系;(7)蒸汽管系;(8)疏排水管系。
除此以外,依照不同类型船船还设立液压管系、浸水管系,在某些专用船舶如原油运送船、化学品运送船、液化气体船等,还设某些专用系统。
常用有:
液货装卸系统、洗舱系统、惰性气体保护系统及液货加热系统等。
在动力管系中,有些发动机自身自带有不可分割关于机械、设备某些,在柴油机设计中已解决,称为内部动力系统,别的某些称为外部动力系统(在动力装置设计中解决)。
设计中按其实现功能,安全可靠、经济性等方面考虑。
动力装置能否可靠正常工作,除了决定于装置重要设备(主机、副机、锅炉等)自身技术性能外,动力管系技术性能也起着重要作用。
在动力装置生命力方面,动力管系肩负着更重要作用。
船舶管系按其基本任务可分为保船、生活设施和驳运储藏三个类别,为此船舶管系必要具备可靠性和一定活力性。
工作可靠性是船舶管系必要具备性能,它规定系统在运营中不出故障,同步也能适应特殊工况,如:
摇晃、颠簸、冲击、振动,以及对海水、湿空气及结冰等抗御。
系统可靠性是靠对的地掌握系统技术规定,零部件合理选用以及精确地遵守安装技术规定来达到。
活力性是指对某些系统特殊规定(海损时排水系统、灭火系统等)
一、船舶管路生产设计发展简史
船舶管系设计、加工和安装是造船工程中一项重要内容。
管子工程特点是多规格、多品种、多数量。
在较短设计、加工和安装周期内要完毕繁重工作内容。
由于其工作性质复杂性,产品单件性,使其长期以来始终处在落后状态。
随着国际市场上船船工业竞争性加剧,各国都在致力于减少船舶总造价,缩短造船周期。
相应提高船舶管系生产技术水平,已成造船工业重要发展目的。
国内船舶管系设计和施工按发展特性,大体经历了如下几种阶段。
一、五十年代中期前是第一阶段,管子弯曲加工,基本上Ф25mm以上管子采用灌砂热弯方式,这种办法,劳动强度大、效率低、弯管质量差。
五十年代中期开始,逐渐扩大了机械冷弯作业比例,使管子弯曲效率和质量均有了一定提高。
但由于这个时期,管系施工设计采用现场取样方式,管子加工滞后于船体建造,工作量大,影响船舶建造周期。
二、第二阶段是六十年代。
随着造船工业发展,对船舶品种、性能、质量和船舶建造周期都提出了更高规定,而管子加工和这种规定相比,还存在着很大差距。
为此,各船厂设法提前加工管子,力图实现管子“预制”。
基于船体实尺放样启示,研究了管系实尺放样,在样台获得管系布置和管子坐标尺寸。
日后又发展了管系比例放样甚至综合放样。
终于使得管子加工基本上脱离了现场,也即消除了在管子加工上依附于船体局面,由于施工设计变革,反过来又增进了加工设备更新,各厂相继研制出一批液压弯管机,其规格扩大到能弯Ф203~305㎜管子。
同步也发展了中频弯管机,以弯曲大口径管子,逐渐裁减了火焰弯管机,并且研制成功了内场校管装置,管子加工效率和质量得到了进一步提高。
三、七十年代初进入第三阶段,由于国内电子技术发展,各厂都开始谋求把电子技术应用于管子加工途径,管子切割、焊接和弯曲设备开始采用数字控制方式。
不少船厂相继着手研究管子加工自动线,流水线。
七十年代中期,电子计算机在管系施工设计中应用研究到推广,使布置设计后各项计算、绘图和设计工作逐渐实现了优化,形成管装设计比例绘图——电算解决法。
四、八十年代进入了第四阶段,不少船厂相继建造出口船舶,管子生产成为造船过程中瓶颈,管子加工进度和质量直接影响船舶建造周期,各厂相应采用诸多办法,船舶管系设计和加工也得到了很大发展,重要体当前如下几种方面:
1.在管系综合放样基本上,继续开展电子计算机技术在管系布置设计中应用研究。
以取代管系综合放样中人工计算曲形参数及绘制管子零件图开始,发展到由计算机自动输出弯管指令及套料计算,运用计算机数控绘图机自动绘制系统安装图。
进行计算机辅助设计等。
2.运用机舱比例模型进行舾装工程设计工程模型法也在某些研究所和船厂实行。
工程模型法具备灵活性、直观性和多重思考性,对生产工艺及实船运营中也许浮现问题有很高预见性。
3.在管系加工方面开始采用数控工艺装备,某些装备可由人工测量方式转为自动测量,从而提高了加工精度和效率。
4.管系预舾装技术应用、推广和发展,其实质是船上现场安装工作转化为车间(平台)内场作业.各个船厂采用单元组装、分段组装及机舱大单元组装等方式不同限度地体现了预制预装优越性,获得了改进施工条件、减轻劳动强度、提高产品质量、节约原材料和缩短造船周期明显效果。
5.继续研制出一批质量较高液压有芯弯管机,逐渐裁减弯管质量低劣无芯弯管机,并开始选用原则弯头取代耗能高、效率低某些弯管机。
6.为了提高管系焊接质量,各厂逐渐推广应用CO2气体保护焊和氩弧焊封底等焊接办法,并达到了单面焊接双面成型技术规定,法兰与管子做到双面焊接.不少船厂也从国外引进了一批质量较高电焊机。
7.推广使用热浸镀锌工艺。
五、第五阶段是从九十年代开始。
在此期间管系设计及施工最大特点是采用了国内、外先进技术,使管子质量有了明显提高,不但满足了国内规范和原则规定,并且也满足了国外关于船级社规范规定。
另一特点是注重管子加工工艺研究,编制专用或通用工艺文献。
其特性如下:
1.在改进设计管理和继续完善“三化”(原则化、系列化、通用化)工作同步,管系设计技术发展方向是在相应软、硬件支持下,实现管系计算机辅助设计、施工、管理信息集成化道路。
用专用船舶管路程序系统完毕管路布置、自动划分管子零件、管路干涉检查及弯管工艺性检查、管子零件计算、自动绘图、自动记录等工作。
2.建立管子加工流水线。
管子加工流水线是近年来国内外管子加工工艺不段发展和逐渐完善一项新技术,它应用电子计算技术和数控技术使管子加工从备料、切割、法兰焊接、弯曲以及管子输送、装卸等工艺过程实现半自化或全自动化,使管子加工工艺程序实现流水作业生产。
它不但保证了管子加工精度,且大大地提高了劳动生产率。
当前管子加工流水线重要有“先弯后焊”和“先焊后弯”两种不同工艺流程。
“先弯后焊”工艺流程:
储料架
测长
套料
下料
弯管
校对
焊接
泵水,它属于有余量加工,即管子在下料时留有一定余量,待弯曲后再切割掉余量,因而可不必考虑材料伸长量因素,但由于这种工艺采用先弯曲后焊法兰,而弯曲后管子形状多样,对实现自动焊接带来较大困难,且耗工费时。
“先焊后弯”工艺流程:
储料架
定长切割
法兰定位点焊
自动焊接
泵水
弯曲,它可实现直管切割、直管焊接、直管泵水强度实验、直管输送,有助于实现单机自动化和全线自动化,由于采用了套料和定长切割,实现无余量加工,可提高管材运用率,减少了余量切割工序。
但要实现“先焊后弯”也有某些较难解决技术问题,如弯曲中管材延伸量和弯角回弹量控制,管法兰进行卧式自动施焊可靠性问题,管子加工精度规定等问题。
3.开展对工艺设备原则化、系列化、通用化工作研究。
工艺设备“三化”工作应涉及设备重要规格、性能及尺寸拟定,精度指标、检测方式、电气控制及其基本组件、设备原则、附件及备件、辅助设备原则化等。
当前各船厂规模是越来越小,诸多设备都是从专业设备厂家购买,或由专业厂家来安装,这样既保证了设备质量,也减少了船厂成本。
4.船舶管系托盘管理应用。
造船生产管理,以舾装作业管理最复杂。
其特点是工种多、工件多、品种多、工序多、协作面广、综合性强、作业周期长,为此将整条船提成若干个区域,依照常规系统图,按区域绘制出综合布置图和安装图,并把采购材料或成品按生产工序所规定期间和所属区放在相应托盘上,在筹划规定期间内将托盘送往指定区域和地点进行预舾装和单元组装。
托盘就是把所需舾装件信息集中起来,以保证区域舾装进行作业一种办法。
事实上,托盘是一种移动式平台,各种器材可以放在托盘内储存和运送.它使设计、器材供应和施工三方面信息一体化,使各类人员对如何施工能有一种共同结识。
所谓托盘,其含义有二:
(1)它是一种作业单位,相称于工艺项目,但划分得比较合理。
(2)它又是一种器材集配单位,相称于配套安装明细表,但比配套安装明细表更为广泛。
所谓区域托盘管理,就是对详细舾装件为对象一种区域作业场合或作业阶段,由一种作业小单位与它相相应。
每个现场作业小单位与它工作图、物量、日程、作业者、集配材、工作准备、进度、实绩等一连串管理信息相联接、互相相应,按照托盘交货期,有程序地完毕所需舾装作业。
区域托盘管理工作流程如下:
把舾装工程划提成区域图
按区域单位做成工作图
计算每个单位物量制定托盘管理表
决定作业日程制定工事日程表
决定作业人员配备
拟定作业场合、工具设备、运送车辆
按每个托盘单位进行配料
按每个托盘单位进行有序地工作
记录实际工作量与筹划值比较。
5.新材科应用。
工程塑料和玻璃钢等在造船舾装中应用研究发展较快,实践证明:
当前用于船舶管系工程塑料管有MBS(苯乙烯、丁二烯、甲基丙烯酸甲酯、三六共聚)、PVC(聚氯乙烯)塑料管和CPE(氯化聚乙烯)改性PVC塑料管等,惯用它作为常温低压管系材料,使用效果良好。
当前国内管子加工质量,虽已达到关于规范和原则规定,个别加工技术也已达到国际先进水平,但加工周期长、效率低状况依然存在。
究其因素重要有二种:
一是国内造船选用管材品种多,这就使弯管设备必要具备各种模具和夹头长度,弯管时需经常调换模具,增长了辅助时间;二是国内管系加工机械化限度低,手工操作占很大比例,大某些船厂仍未实现管子加工流水线。
第二章生产设计根据
一、管系生产设计必要根据船舶建造规格书及船东与公司所签合同关于条款规定。
二、管系生产设计必要根据有关船级社规范、规则以及船级社检查关于规定。
三、管系生产设计必要依照船体构造(主尺度、甲板高度、梁拱、舷弧)线型及分段、总段划分规定进行,并依照关于全船布置,机舱、泵舱、主船体及上层建筑区域各类机电设备,船舶设施及房舱设施详细布置规定进行。
四、管系生产设计必要依照产品初步设计、详细设计所拟定各类管路系统工作原理图、布置图规定进行。
五、管系生产设计必要根据主机、辅机、甲板机械等各类机电设备技术资料规定和管系阀件、附件连接规定。
六、管系生产设计必要根据国标、行业原则和公司原则关于规定。
七、管系生产设计必要参照Q/SWS60-001.2-《船舶建造质量原则建造精度》关于规定。
八、管系生产设计必要依照公司拟定船舶建造方针有关规定进行,必要依照公司生产中心制模式进行设绘和出图。
第三章设计准则
一、管系生产设计,通过综合布置和托盘设计,应使其适应各个有关工艺阶段壳舾涂一体化作业需要,满足区域舾装技术规定。
二、管系生产设计必要满足系统功能需求,保证功能完满实行,服从详细设计所拟定技术规定。
三、管系生产设计要积极履行单元组装和模块技术,大力提高预舾装水平,履行旨在提高生产效率和缩短施工周期所有关新工艺。
四、管系生产设计要大力推广应用原则系列管子材料及原则化、通用化、系列化系统附件和管子附件。
五、管系生产设计应当减少并逐渐消除现场取样管子零件,逐渐实现综合布置完全覆盖。
六、管系综合布置必要满足管系正常操作和以便保养维修有关规定。
七、管系综合布置应妥善解决好管系与设备、分段(总段)合拢处接口规定,要从综合布置和管件取段两方面着手,逐渐解决好舾装精度。
八、深化管系安装托盘设计必要细化舾装工艺阶段,提供精确和完整工艺信息和管理信息。
九、管系生产设计出图进度必要满足各作业阶段需要,详细规定:
(一)在船体分段开工前,应及时编制提供全船管子材料和连接附件订货清单,管系阀件、附件、垫片及特殊紧固件等订货清单,管系自制件清单及全船管系施工图纸目录。
(二)在船体分段开工时,管系零件制造图和支架制造图应与船体分段构造图同步设绘和提供,规定管子零件制造与船体分段零件加工同步进行,支架及时制造或订货。
(三)船体分段开工时,还应提供关于单元组装制作图,单元托盘表及有关设备、机座、阀件等清单。
(四)在提供有关分段管子零件图,并保证准时生产前提下,时隔15~20天后,应准时提供管系安装图、管系零件图支架图、安装托盘表、开孔图等施工图纸,以便准时实行有关分段预舾装作业。
(五)在船体分段开始大组立时,应及时提供总段管子零件制造图、管系安装图、安装托盘表、支架图等施工图纸,以便准时实行有关总段预舾装。
(六)在船体总段开始总组时,应及时提供船上各施工区域管子零件制造图,管系安装图、安装托盘表、支架图等施工图纸,以便准时实行有关区域坞内舾装。
(七)在坞内舾装开始时,应及时提供有关未放样管系走向图、工艺分解及施工阐明。
第四章设计内容
一、依照船体构造、线型和机电设备布置位置,依照管路系统工作原理图,在有关舾装区域进行综合布置。
二、在综合布置基本结束时必要进行全面复核和综合协调,在特定舾装作业区域内获得壳舾之间、管系与电缆之间、管系与风管之间、管系与设备之间、管系互相之间,各区域接口之间综合平衡。
三、通过干涉检查,工艺解决以及优化工作,实现综合布置最佳状态。
并在此基本上,进行全面分割和取段工作,合理配备法兰等连接件及支架等固定件,拟定开孔位置。
四、按照建造方针和设计要领,设计有关单元组装,拟定单元制造和安装工艺。
五、依照造船模式规定,拟定分段组立过程中,分段涂装前,总段搭载前和坞内搭载后等四个工艺阶段详细作业内容,进行安装托盘划分和设计。
六、生成管系安装图、开孔图、支架图和管子零件图,生成管系各工艺阶段安装托盘表及管件加工所需各种管材及附件登记表。
第五章管系生产设计环节
管系放样图是各种工作图、表设计绘制基本。
它既要满足船舶动力装置性能规定,又要便于操作管理,还要具备良好施工工艺性能。
因而管系放样总图设计绘制质量将直接影响到机舱布置合理性和美观限度。
管系放样基本环节如下:
一、准备工作范畴及内容
(一)熟悉关于图纸
1)熟悉船体型线图、肋骨线型图和型值表,理解船体空间形状。
2)由船体基本构造图,理解纵桁、强横梁、扶强材、加强筋、支柱、液舱布置及海底门开孔位置等状况。
3)由上层建筑布置图和构造图以及舱室布置图和关于舾装、敷料图,熟悉船体房间构造、门窗位置、房间家具布置等。
4)由机舱布置图,理解主(辅)机设备、箱柜等布置状况,理解花铁板、平台等高低位置,还要注意电气设备布置状况。
5)由管系原理图理解管系原理及性能,熟悉图纸中附件、泵、热互换器以及专用机械设备构成和在系统中详细作用;理解系统之间互有关系。
6)熟悉电缆图纸,注意消磁电缆和主干电缆详细布置(高低及宽度、厚度等尺寸)。
7)主、辅机械设备基座构造图,非原则产品外形图及总图,理解花铁板以上空间状况,便于空间管路合理布置。
(二)资料准备
1)轮机阐明书(涉及动力管系及其他重要管系阐明书)。
2)主机和发电机组阐明书(涉及注有油、水、气各系统进出口定位尺寸总图或外形图)。
3)各种系列产品阐明书(如空压机、分油机、泵等)。
4)船用阀件产品样本或手册,以及国标、部标关于管路附件某些样本。
5)工厂惯用关于管子规格及弯模半径表等。
6)除了上述重要图纸资料外,为了在管路布置过程中求解坐标点,还必要准备好数学用表。
二、管系综合布置图绘制
管系综合布置图是在船体构造图上,将机电设备(涉及箱柜)、管系、排烟管、主干电缆、通风装置、家具、卫生器具、取暧器、花铁板、扶手等通过综合平衡,分区域按比例综合布置在一张图纸上,并标注各系统位置尺寸、系统代号、通径(或外型)尺寸。
(一)机舱管系综合布置图绘制
机舱管系综合布置图绘制环节如下:
1)按选定比例,依照船体构造图绘制综合布置图所需各层平面图。
2)按相似比例,并遵循机械设备标定尺寸,在此图上画出所有关于机械设备外型图,其中特别要画出各个机械设备管路进出口位置,按所选定基准,标出管路进出口坐标值,并把这些定位尺寸和坐标值记录在专用表格上。
3)对机舱中各个管系作通盘考虑后,依照管系原理图以系统或区域为单位进行放样,绘制出放样图。
管系放样图可以用不同颜色代表不同系统(颜色使用可参阅CB248-75)。
放样总图作为存档底图,不作详细安装工作图使用。
4)依照布置总图分别绘制各个系统或区域布置图,图上只需画出与这个系统或区域关于机械设备、附件等。
管系放样可按系统或区域分层分舱进行,普通是由下层到上层依次进行,即先从机舱双层底到花铁板这个区域开始,然后向上层推动。
(二)甲板管路综合布置图绘制
甲板管路综合布置图绘制环节如下:
1)按选定比例,画出甲板船体线型和基本构造图。
2)按同样比例,画出家具、取暧器等设备外形,其中应特别明显标出各种器皿连接管口位置。
3)对甲板中各个管系、风管和电缆作通盘考虑后,依照系统原理图,以区域为单位进行布置,画出管系布置总图。
然后,再按系统或局部区域进行详细绘图。
此系统或局部区域布置图只需画出此系统或区域关于器皿、附件等。
(三)系统管路布置图绘制
系统管路布置图,是将管路综合布置图按系统逐个分开绘制而成。
一种系统管路往往要通过全船各个区域,因而,在绘制系统管路布置图时,需将全船各区域管路综合布置图连接起来,绘制成一种完整系统管路布置图。
三、管系安装图绘制
依照放样总图分别拆制各个系统或区域放样图,这个系统或区域放样图只需画出这个系统或区域关于机械设备、附件等,绘制办法在上面已经简介了。
此图作为安装工作图,供外场工人安装时使用。
管系安装图所涉及内容有:
1)本区域中船体分段位置和系统所通过全船各个区域船体位置。
2)本区域所需安装管子零件号或系统所需安装管子零件号。
3)本区域或整个系统所需安装支架零件号。
4)本区域或整个系统管子连接件定位管子支架定位。
5)本区域或整个系统箱柜、阀件及附件名称、件号。
四、在放样图上拟定管路分段
在放样总图上管路必要分段,这样有助于管子零件图绘制,以及管子参数计算和管子制造。
管子连接件定位事实上是管段分割,因而,在放样图上拟定管路分段和管子安装图绘制可以同步进行或穿插进行。
在放样图上拟定管路分段,普通按下列规定进行:
1)管子曲形简化
为了使管子加工(弯管,校管)工艺但是于复杂,管子零件曲形应尽量简化。
普通以每根管子不超过两个弯头为宜。
2)连接件分布均匀
考虑到管路安装和维修以便,规定连接件分布尽量集中在若干区域,并且分布排列匀称。
对于集中布置管路,其连接件排列可采用并列、交叉、阶梯等形式。
3)管子长度适当
拟定管子长度,应考虑四个因素:
1)弯头多时宜短,弯头少时宜长。
2)机舱管路管子,普通最长为3~4m。
3)甲板及其他不受长度限制安装场合,也应依照详细状况来拟定管子长度。
4)选好嵌补管。
适当长度普通为1~1.5m。
管路分解结束后,还需进行管子零件顺序编号。
编号可参照下列方式进行:
1)从起点至终点。
如从泵至流体到达终点顺序编号,并在序号前冠以系统代号,如G1,G2,…,Gn。
2)先总管后支管.即先从总管开始编起,总管上支管待总管顺序编号完毕,再从某路支管起编,直到这路支管编号完毕;再继编以另一路支管起编,直到系统管路编完.
3)管路编号应做到顺序完整不漏号,若中间发生漏号,应采用插入法补正.
五、管子零件图绘制
管子零件图由管系安装图提供管子连接件、位置和尺寸来绘制。
管子零件图普通有平面投影图、轴侧图和符号代码三种形式。
当前各船厂采用是平面投影图。
它普通涉及一张图形、一种或几种表格。
虽然各厂管子零件图有所不同,但大体分为管子手工零件图和电算零件图两种。
管子零件图内容重要涉及:
1)必要清晰地表达船号、区域、零件编号、管材规格、弯曲半径、校管、安装位置、表面解决和实验规定等。
2)阐明曲形管子弯管程序,注明下料长度。
3)其他附加阐明。
六、管子支架布置图绘制
管子支架作用是承受管路及流体重量,防止管路移动以及管子振动而引起设备振动、船体变形或温度变化而导致损坏。
支架定位后,可作管系安装参照标志。
管子支架布置图是依照管系安装图上支架布置状况及位置,参阅关于图纸资料绘制而成,其重要内容涉及:
船号、区域、支架编号及型式、材料规格长度、安装位置、管夹型式及表面解决等。
它重要阐明管支架安装位置、管子支架形状以及管子支架间距。
七、管理图表编制
管理图表重要涉及舾装品零件表、管子内场制造托盘表和管子外场安装托盘表。
这些图表制定,对生产管理诸如外购协作、内场制造和外场安装工作准备和执行,都是必不可少。
(一)舾装件零件表
在详细设计中,编制了各种舾装件清册,如阀件清册、铭牌清册和原则件清册等,供船厂外购和自制舾装件。
舾装件零件表中项目有:
品名、图样、数量、到货日期、存储场合、检查原则、图样种类、使用场合和预计价格等,常将关于工作图附于零件表中,作为外购件技术根据。
(二)管子内场制造托盘表
本表涉及四个某些
1)管子内场加工表 涉及本区域管子制造重要内容、序号、船号、区域、管子件号、安装位置、通径大小、材料规格、出图形式、表面解决、水压实验、焊接秩序和重量等。
2)管子附件内场加工表 涉及本区域管子附件制造重要内容,有各种法兰、原则弯头和大小头等管子附件规格和数量。
3)管子支架内场加工表 涉及本区域管子支架制造重要内容,有支架零件号、型式、数量;管夹型式、数量及其表面解决规定。
4)管材汇总及套料表 本表汇总本区域所用不同材料,不同规格管子,进行套料。
(三)管子外场安装托盘表
1)本表涉及下列三个某些:
a)管子外场安装表 涉及本区域管子安装重要内容,与管子内场加工表相似,唯一不同是,前者按管子通径大小顺序排列,后者按管子件号排列,以利安装。
b)管子支架外场安装表 涉及本区域管子支架安装重要内容,与管子支架内场加工表相似。
c)阀件等管子附件包场安装表 涉及本区域阀件、滤器等管子附件外场安装重要内容,如代号、原则号、名称、通径、压力、材料和数量等。
第六章设计程序
一、综合布置区域划分。
(一)管系综合布置区域应按照区域舾装作业规定来拟定。
普通分为主船体、机舱和上层建筑,即外装、机装、内装等三大舾装区域。
(二)在上述三大区域划分之后,为便于综合布置,还可进行中、社区域细分。
(三)中区域划分可按如下规定进行:
1)机舱舾装区域
a)双层底分段;
b)底层;
c)平台甲板;
d)机舱棚;
e)烟囱。
2)主船体舾装区域
a)货舱双层底;
b)货舱边水舱;
c)隔舱;
d)主甲板;
e)尾部;
f)首部。
3)上层建筑舾装区域
按甲板层次划分
4)社区域划分
在特定中区域中,舾装布置相对集中或相对独立区域,如关于房舱、工作室、甲板室等,当有必要时也可分别设定社区域。
二、综合布置建模
(一)前期准备。
1)基本建模(公用):
钢管、不锈钢管、铜管、镍铜管、弯头、法兰、三通、异经管、阀件、滤器、漏水斗、吸入口、透气帽、测深头等。
2)设备建模:
主辅机、冷却
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