中水管道施工方案.docx
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中水管道施工方案.docx
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中水管道施工方案
高平市建设路南延(新华街~南外环)工程
中水管道工程施工方案
衢州市政园林股份有限公司
1编制依据错误!
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1.1有关工程文件错误!
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1.2有关规范规程错误!
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2工程概况错误!
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2.1中水工程概况错误!
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2.3设计说明错误!
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2.4工程地质情况错误!
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3施工部署错误!
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4主要施工方法错误!
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4.1工艺流程错误!
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4.2施工方案错误!
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4.2.1沟槽开挖错误!
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4.2.2验槽错误!
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4.2.3钢质管道施工方法.错误!
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4.2.4球墨铸铁管道施工方法错误!
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4.2.5沟槽回填错误!
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5质量证措施错误!
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5.1质量保证组织机构错误!
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5.2中水管线施工质量通病的防治与专项技术措施.错误!
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5.3工程质量保证措施错误!
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5.4质量控制标准错误!
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6工期保证措施错误!
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7安全保证措施错误!
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7.1成立安全组织机构错误!
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7.2安全技术措施错误!
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7.3安全注意事项错误!
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8文明施工、环境保护措施错误!
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8.1建立健全强有力的环保体系错误!
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8.2实行环保目标责任制错误!
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8.3防止水源污染措施错误!
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1编制依据
1.1有关工程文件
1.1.1《市政工程勘察报告》
1.1.2高平市建设路南延(新华街~南外环)施工组织设计
1.2有关规范规程
1.2.1给水排水管道工程施工技术规程
1.2.2给水排水管道工程施工及验收规范
1.2.3钢筋焊接及验收规程
1.2.4给水与排水工程施工安全技术规程
1.2.5给水排水标准图集
2工程概况
高平市建设路南延(新华街~南外环)道路工程:
北起圪塔村新华街
口,桩号为K0+000,南至南外环,桩号K1+623.315。
道路全长为1623.315米,红线宽度为50米,中间21米宽机动车道(双向六车道),两侧各为4.5米绿化分隔带,5米宽非机动车道,5米宽人行道(包括1.5米宽树穴带),采用独立非机动车道形式。
道路实施范围:
起点顺接新华街现状路边,桩号K0+005.815;终点桩号
K1+592.073,实施长度1586.258米。
道路路面下设雨水及污水、电力、电信、给水、中水、供热等各种市政设施管线,路面上敷设道路照明、绿化及交通设施等内容。
给水管采用给水管,150有3320米,100有140米。
3施工部署
施工组织以满足工程施工需要为目的,合理配置施工人员、机械设备、
工程材料等资源,全面规划、统筹安排、保证重点、科学合理地安排施工进度,组织连续均衡施工生产,做好工序衔接,确保按期完成中水管道工程。
4主要施工方法
4.1工艺流程
⑴钢制管道施工工艺流程:
测量放线-沟槽开挖、验槽-管道垫层-下管、稳管-对口-管口焊接-管道附件安装-钢管的内外防腐-检查井施工-水压试验-沟槽回填
⑵球墨铸铁管道施工工艺流程:
测量放线-沟槽开挖、验槽-管道垫层及工作坑-下管、稳管-对口-检查井施工-水压试验-沟槽回填
4.2施工方案
4.2.1沟槽开挖
⑴管道沟槽底部开挖宽度
1管道沟槽底部开挖宽度按下列方法确定:
1+2(b123)
式中:
B—管道沟槽底部的开挖宽度();
D1—管道结构的外缘宽度();
bl—管道一侧的工作面宽度();
b2—管道一侧支撑厚度,可取150—200;
b3—现场现浇混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度()
②管道一侧预留工作宽度见下表
管道结构宽度
每侧工作宽度
非金属管道
金属管道或砖沟
200〜500
400
300
600〜1000
500
400
1100〜1500
600
600
1600〜2000
800
800
>2000
1000
1000
⑵沟槽边坡的确定
沟槽开挖深度在5m以内时,沟槽边坡按1:
0.33开挖
沟槽开槽采用机械为主,人工配合的方式进行。
开槽前向挖掘机司机、测量员、施工人员进行技术交底和安全技术交底。
对地下障碍物细心核查,必要时人工挖探坑,探明各种障碍物的走向、管径、结构尺寸、高程等情况,并在施工中对现况障碍物采取必要的保护措施。
槽边堆土:
不适宜回填的土应随挖随弃。
可以用于回填的土,在现场允许的情况下尽量在槽边堆放。
堆土距槽边不小于2m推土高度不大于1m在适当距离留出工程材料运输通道、井点干管位置及排管的足够宽度。
表层土与下层生土分开堆置,要方便原土原层回填时的装卸和运输。
机械开挖时地下障碍物外沿各1.5m内必须由人工开挖,测量人员随
挖随测,设计槽底以上预留20由人工清槽,严禁超挖。
人工清槽,自检合格后,首段报甲方、设计、监理、市政管理处、地质勘察部门联合验槽。
如遇地基承载力不足时,请有关各方协商确定处理办法。
4.2.2验槽
基底标高、坡度、宽度、轴线位置、基底土质必须符合设计要求。
4.2.3钢质管道施工方法
423.1砂垫层铺设
回填砂垫层,将砂子找平后用平板振动夯夯实,砂垫层的平整度、高程、厚度、宽度、压实度应符合设计要求,验收合格后方可下管。
423.2下管
采用吊车配合下管时,严禁将管子沿槽帮滚放,使用尼龙吊带吊放,不得损坏防腐层和钢管。
钢管均匀铺放在砂垫层上,接口处要自然形成对齐,严禁采用加垫块或吊车抛起的方法。
垂直方向发生错位时,应调整砂垫层,使之接口对齐。
4.2.3.3对口
⑴管道对口前应先修口、清根,管端面的坡口角度、钝边、间隙符合设计和相关规范要求。
不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。
⑵管道对口根据管径的大小,选择合适的专用对口器具,不得强力对口。
⑶钢管对口错口规定:
对口时应使内壁齐平,采用300的直尺在接口内壁周围顺序贴靠,错口的允许偏差应符合下表的规定。
钢管对口时错口允许偏差
壁厚()
3.5〜5
6〜10
12〜14
>16
错口允许偏差
0.5
1.0
1.5
2
⑷对口时纵、环向焊缝的位置确定
1钢管定位时,钢管的纵向焊缝应位于中心垂线上半圆45°左右
2纵向焊缝应错开,错开的环向间距不得小于300。
3有加固环的钢管,加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开,其间距不宜小于1000;加固环距管节的环向焊缝不宜小于50。
4环向焊缝距支架净距不宜小于100。
5直管管段相邻环向焊缝的间距不宜小于200。
6管道任何位置不得有十字形焊缝。
⑸不同壁厚管节的对口
不同管径的管节相连时,当两管径相差值大于小管管径的15%时,可
用渐缩管连接、渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍,且不宜小于200。
⑹在直线管段上加设短节时,短节的长度不宜小于800。
4.2.3.4管口焊接
⑴点焊
1钢管对口检查合格后,方可进行点焊。
点焊时,应对称施焊,其厚度应与第一层焊接厚度一致。
2钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊。
3点焊焊条应采用与接口相同的焊条。
⑵管道焊接
1管道接口焊接应制定焊接部位顺序和施焊方法,防止温度应力集中。
2焊接电流的选择
a、平焊电流宜采用下式进行计算
式中:
电流(A);
系数,根据焊条决定,宜为35〜50;
焊条直径()。
b、立焊和横焊电流应比平焊小5%〜10%仰焊电流应比平焊小10%〜
15%。
3焊接层数的确定
a、焊缝的焊接层数、焊条直径和电流强度,应根据被焊接钢板的厚度、坡口形式和焊口位置确定。
但横、立焊时,焊条直径不应超过5;仰焊时,焊条直径不应超过4。
b、管径大于800时,采用双面焊。
当管壁厚18时,外三内二共五遍,壁厚20时外四内二共六遍。
双面焊接时,一面焊完后,焊接另一面时,应将表明熔渣铲除并刷净后再焊接。
c、手工电弧焊焊接钢管及附件时,厚度6且带坡口的接口,焊接层数不得小于两层。
d、多层焊接时,第一层焊缝根部应焊透,且不得烧穿;焊接以后各层
应将前一层的熔渣飞溅物清除干净。
每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8〜
1.2倍。
各层引弧点和熄弧点应错开。
e、管径大于或等于800时,应逐口进行油渗检验,不合格的焊缝应铲除重焊。
f、钢管及管件的焊缝除进行外观检查外对现场施焊的环形焊缝要进行
X射线探伤。
g、不合格的焊缝应返修,返修次数不得超过三次。
⑶钢管的闭合口施工
钢管的闭合口施工时,夏季应在夜间管内温度20C士3C,必要时,
可设伸缩节代替闭合焊接。
4.2.3.5管道附件安装
⑴阀门安装闸阀、蝶阀安装前应检查填料,其压盖、螺栓需有足够的调解余量,操作机构和传动装置应进行必要的调整,使之动作灵活,指示准确,并按设计要求核对无误,清理干净,不存杂物。
闸阀安装应保持水平。
大口径密封垫片,需拼接时应采用迷宫形式且不得采用斜口搭接或平口对接。
⑵法兰
1法兰盘密封面及密封垫片,应进行外观检查,不得有影响密封性能的缺陷存在。
2法兰盘端面应保持平整,两法兰之间的间隙误差不应大于2,不得用强紧螺栓方法消除歪斜。
3法兰盘连接要保持同轴,螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%,并保
证螺栓的自由穿入。
4螺栓应使用相同的规格,安装方向一致,螺栓应对称紧固,紧固好的螺栓应露出螺母之外2〜3扣。
5严禁采用先拧紧法兰螺栓,再焊接法兰盘焊口的方法。
4.2.3.6钢管的内外防腐
⑴钢管除锈涂底漆前管节表面应彻底清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮,采用人工除锈时,其质量标准应达到国家现行标准《涂装前钢材表面处理规范》4007-86规定的21/2级。
⑵钢管外防腐
钢管外防腐采用环氧煤沥青玻璃布(四油一布),接口处采用塑化沥青防蚀带,防腐质量应符合《埋地钢制管道环氧煤沥青防腐层技术规范》0447-96和《埋地钢制管道环氧煤沥青防腐层施工及验收规范》404-90。
1底漆应在表面除锈后8h之内涂刷,涂刷应均匀,不得漏涂,管两端150〜250范围内不得涂刷。
2面漆涂刷和包扎玻璃布,应在底漆干后进行,底漆与第一道面漆涂刷的间隔时间不得超过24h。
⑶固定口防腐应在焊接、试压合格后进行。
先将固定口两侧的防腐层接茬表面清除干净,再进行防腐处理。
4.2.3.7混凝土检查井
⑴钢筋工程到场的钢筋必须有出厂质量检验证明书和合格证,经技术质量人员检验后方可入场,进入现场的钢筋按照料场平面布置分类码放,并进行标识。
现场试验员按照批量取样试验,由试验室出复试报告后方可使用。
钢筋加工前必须除锈调直,钢筋绑扎时应无灰尘、锈蚀、锈皮、油脂和其它杂物。
加工成型的钢筋必须分类码放,挂牌标识,标明钢筋的型号、规格、数量、使用部位,并设专人看管。
钢筋绑扎时,接头错开,绑扎要牢固。
为保证钢筋保护层厚度,需现场加工与保护层同厚度的水泥垫块,上面预插绑丝,绑至钢筋上。
⑵模板工程施工前,进行切实可行的模板设计,在施工中严格落实。
钢模板使用以前,必须清理板面,并均匀涂刷脱模剂,严禁污染钢筋。
预埋件埋设时,位置必须正确,与钢筋固定牢固。
拆模时轻拆慢放,拆下来的材料要及时运走整理好,清理干净,按规格分类码放整齐。
⑶砼工程本工程所需混凝土一律采用商品砼,罐车运输。
砼施工缝结合处,必须在下一部钢筋安装前凿毛,用水冲洗干净,并由监理验收。
外侧上下10应剔凿后抹2厚的防水砂浆。
两个施工缝之间的现浇混凝土,不允许使用不同来源的粗骨料及细骨料。
侧墙混凝土的浇筑应均匀对称高差不大于30,以防模板偏移,浇筑顶板时,对顶板的铺灰厚度、灌注顺序作好方案,以确保先期混凝土没有初凝。
混凝土浇筑后进行养护,常温下洒水养护,高温时要覆盖草帘子。
4.2.3.8水压试验
⑴试验压力
管道工作压力大于或等于0.1时,应按压力管道进行强度及严密性试验,管道强度及严密性试验应采用水压试验法试验,试验压力为工作压力加0.5,但不得小于1。
⑵准备工作
1根据管径大小、试验压力、接口种类进行后背支撑、堵板的设计,并编制水压试验方案。
2做好管段进水与排水管路设施。
3试验管段端部盖堵的上部及管段中间的高点,应设排气孔,宜在管段最低点,设进水口。
4试压前应做好加压设备、压力计的选择及安装的设计并对压力表进行标定。
压力表的精度等级不得低于1.5级,最大量程为试验压力的1.3〜1.5倍,表壳的公称直径不应小于50。
5水泵、压力计安装在试验段下游端部与管道轴线相垂直的支管上。
⑶管道水压试验的管段长度不宜大于1000m。
⑷堵板设计堵板的强度、刚度、接口型式应满足试压安全要求,在构造上满足进水、放水、放气、安装仪表等需要。
管径大于或等于1000时,试压盖堵应焊接加肋钢板。
⑸后背
1用方木纵横交错排列紧贴于土壁上,用千斤顶支顶在堵头上。
2千斤顶的数量根据堵头承受外推力的大小,选用一个或多个千斤顶支顶。
3后背撑板必须紧贴后背座,如有空隙用砂子填实。
当后背土壤松软时,可采取加大后背受力面积,或换土夯实等方法进行加固。
⑹试压
1管道注水时,应将管段内的排气阀、排气孔全部打开,直至排出的水流中不带气泡,水流连续,速度均匀时,表面气已排净。
2管道灌满水后,宜保持0.2〜0.3水压(但不要超过工作压力),充分浸泡,浸泡时间对无水砂浆衬里的钢管不小于24h,对有水泥砂浆的衬里的钢管不小于48h。
3试压时,应缓慢地加压,每次升压试压压力的20%为宜,每次升压
后,检查后背、接口、支墩等的安全无问题,再继续升压,升至试验压力70%时,稳定一段时间检查,排气彻底干净,然后升至试验压力。
4管道强度试验在水压升至试验压力后,保持恒压10,检查接口、管身,无破损及漏水现象时,管道强度试验确认合格。
4.2.4球墨铸铁管道施工方法
4.2.4.1管道垫层及工作坑
⑴管道垫层:
直埋段管道铺设砂垫层,砂垫层的平整度、高程、厚度、宽度、密实度应符合设计要求。
⑵工作坑:
砂垫层检查合格后,人工挖管道接口工作坑,对管工作坑每个接口设一个。
4.2.4.2下管
⑴管材的吊装、运输与存放
1吊装:
采用两点法吊装,平起平放。
吊具与管子内衬接触应垫缓冲垫,以防钓具将内衬损伤。
起吊时吊绳长度要足够,吊点处绳间夹角小于60°为宜。
2运输:
管底部要有弧形垫木,垫木与管子之间垫有橡胶垫,同时用钢丝绳将管子固定在车厢上,用紧线器或手拉倒链将钢丝绳拉紧,防止运输途中管子移动。
钢丝绳与管子之间应垫有软垫,或将捆绑用的钢丝绳套胶管,这样对管外防腐涂层起到保护作用。
管子前端与车厢间垫方木,防止运输途中管子前窜碰撞。
3管材的存放:
管子运到施工现场后,应将管材存放在施工便道外侧和下管吊车旋转半径范围之内,单根顺槽码放,管下垫150X150的两根方
木。
管材摆放时承插口的位置相对而放,留有间距。
曲线段存放管材,平面布置同直线段,只是管的间距不同,按管存放在曲线内侧或外侧而定。
4管材附件的保管
a、胶圈:
橡胶圈应放在室内(干燥、阴凉、避光处)保存,保存时应避免扭曲。
从包装取出后尽快使用,未使用的一定要及时用原包装包好,防止胶圈粘土上油或其他腐蚀性溶剂等。
b、螺栓:
从包装中取出的螺栓、螺母不得直接放在地上,必须放在指定的容器中搬运保存。
螺栓、螺母应轻拿轻放,禁止丢放,以免丝扣和涂层损伤。
⑵管材检测、调整与修补
1管材检测
a、外观检查:
检查内外防腐层是否有损伤,是否有明显变形,对存在的问题应做好详细记录,并在管体上标记,以备修补和调整。
b、承插口直径检查:
采用专用伸缩尺测量承口内径,若内径误差范围超出0〜4时应逐根做好记录,以供配管时选用公差组合最小的管节组连接。
2管材调整插口呈椭圆变形时,采取双头丝杆进行调整。
对于局部变形的管材,采用液压千斤顶调整。
无论采用哪种调整方式,机具与管内衬接缝处均应加胶垫以防内防腐层损坏。
⑶切管与切口修补
1选管:
凡是距管子承口端约0.5m处有宽50白线标记的管材,都能作为切管使用。
2切口位置:
切管的最小长度根据施工条件和经济性而定,原则上为不小于管直径。
3切管注意事项:
切管原则上必须使用专用工具。
切管时注意不要将管内衬损伤,最好只切铸铁部分,内衬待铸铁部分切开后,在管内侧用铲和锤子打通。
切口应与管子轴线垂直。
异形管不能切管。
4切口补修:
应用砂轮机将切口毛刺磨平,修补剂补平,最后切口端面用外防腐剂涂刷一遍。
⑷下管采用吊车配合人工下管,将匹配好的管节下到铺好的砂垫层的
槽内,将印有厂家标记的部位朝上,利用中线桩及边线桩控制管线位置,
就位后应复核中线位置,复测标高准确无误后,进行对口。
管子要均匀地
铺放在砂垫层上,接口处要自然形成对齐,垂直方向发生错位时,应调整
砂垫层,使之接口对齐,严禁采用加垫块或吊车掀起的方法,以免引起管道的初应力。
严禁在管沟中拖拉管道,必须移位时,应利用吊装设备进行,防止损坏管外防腐层。
4.2.4.3对口方法
⑴刚性接口管道安装一般由嵌缝材料和密封填料两部分组成。
⑵填料
①刚性接口填料:
应符合设计要求。
②填料配制:
石棉水泥应在填打前拌和,石棉水泥的重量配合比应为石棉30%,水泥70%,水灰比宜小于或等于0.2;拌好的石棉水泥应在初凝前用完;填打后的接口应及时潮湿养护。
3管道接口:
刚性接口填打后,管道不得碰撞及扭转。
采用油麻石棉水泥刚性接口时,稳管距已完成的刚性连接接口最近距离为3个接口;采用胶圈石棉水泥接口时稳管距已完成的刚性接口最近距离为2个接口。
4用石棉水泥做接口外层填料时,当地下水对水泥有侵蚀作用时,应在接口表面涂防腐层。
⑶嵌缝
①油麻嵌缝:
油麻填打时,需将麻拧成麻辫,其麻辫直径约为接口环
向间隙的1.5倍,长度有50〜100的环向搭接,然后用特制的麻錾打入。
套管(揣袖)接口填打油麻时,一般比普通接口多,填1〜2圈麻辫。
第一圈麻辫宜稍粗,不用捶打,将麻塞填至距插口端约10处为宜,以防跳井(掉入管口内),第二圈麻填打时不宜用力过大。
②橡胶圈嵌缝:
采用圆形截面胶圈作为接口嵌缝材料可称为半柔性接口。
胶圈压缩率可取34%〜40%。
在管子插入承口前,先将胶圈套在插口上,插入管子并测量对口间隙,然后用铁牙将接口下方环形间隙扩大,填入胶圈,然后自上而下移动铁牙,用錾子将胶圈全部填入承口,第一遍先打入承口水线,再分2〜3遍打至插口小台,每遍不宜使胶圈滚入太多,以免出现“闷鼻”、“凹兜”等现象。
4.2.4.4混凝土检查井
参上述钢质管道施工方法中混凝土检查井做法
4.2.4.5水压试验
⑴试验压力
对于管道工作压力大于或等于0.1的铸铁、球墨铸铁管必须进行强度严密性试验。
一般采用水压试验进行。
管道工作压力w0.5的试验压力为2P,工作压力〉0.5的试验压力取0.5。
⑵试验长度
球墨铸铁管管道水压试验的管段长度不宜大于1000m。
⑶堵头设置
1试压堵板设计:
水压试验时,管道两端设堵板封口,堵板应有足够的强度,保证实验过程中堵板本身不变形,如果试压后背为混凝土支撑,则堵板件可用装上法兰堵板的短管与管道用刚性接口连接;如果后背为方木或型钢等支撑材料时,为了消除支撑材料和土壁产生的压缩变形对接口严密性的影响,堵板件与管端的连接用柔性橡胶圈连接。
2后背:
用方木纵横交错排列紧贴于土壁上,用千斤顶支撑在堵头上。
对于大型管道可用厚钢板或型钢作后背撑板。
千斤顶的数量可根据堵头外推力的大小,选用一个或多个千斤顶支撑。
后背必须紧贴后座墙,如有空隙用砂子填实。
当后背土壤松软时,可采取加大后背受力面积,浇筑混凝土墙、板桩、换土夯实的方法进行加固。
也可采用钢板桩支撑方式。
⑷灌水
管道水压试验前灌满水后,有水泥砂浆衬里的,对管段进行浸泡48h
以上,没有水泥砂浆衬里的浸泡24h以上。
浸泡的水压不超过管道的工作压力。
⑸升压
试压时,应缓缓地升压,每次升试验压力的20%,排气阀打开进行排气,检查后背及接口处、支墩的安全性,确认安全无异常后继续升压,升至试验压力的70%,升压过程中若发现弹簧压力表针摆动、不稳,且升压速度慢时,检查排气阀处,是否排气不完全,重新排气后,方可继续升压。
当打开放气阀溢出不含空气的水柱时,可进行强度和严密性试验。
⑹试验观测
①强度试验:
管道强度试验在水压升至试验压力后,保持恒压10,检查接口,管身,无破损及漏水现象时,管道强度试验确认合格。
②严密性试验:
试验管体及接口不得有漏水现象,并可采用放水法或注水法试验测渗水量。
对于管径小于或等于400的铸铁管,且试验管段长度小于或等于1的管道,在试验压力下,10降压不大于0.05时,且无漏水现象,可视为严密性合格。
⑺对于大口径的球墨铸铁管水压试验用水量大,为节约用水可采用专
用设备单口试压方法进行管道的测试。
4.2.5沟槽回填
425.1回填前应具备的条件
⑴管道加固
1为防止钢管在回填时出现较大变形,当钢管直径大于或等于900的管道回填土前,在管内采取临时竖向支撑。
2在管道内竖向上、下用50X200的大板紧贴管壁,再用直径大于100的圆木,或100X100的方木支顶,并在撑木和大板之间用木楔子背紧,每管节2~3道。
支撑后的管道,竖向管径比水平管径略大1%^2。
3回填先检查管道内的竖向变形或椭圆度是否符合要求,不合格者可
用千斤顶预顶合格再支撑方可回填。
⑵回填时应清除槽内积水、砖、石等杂物。
⑶水压试验前除接口外,管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m,水压试验合格后,再回填其余部分。
4.2.5.2虚铺厚度
回填土压实的每层虚铺厚度按下表执行。
回填土每层虚铺厚度
压实工具
虚铺厚度()
木夯、铁夯
<200
蛙式夯
200〜250
压路机
200〜300
振动压路机
<400
4.2.5.3压实度
回填土的压实遍数根据回填土的要求压实度、采用压实设备、回填土虚铺厚度和含水量经现场试验确定。
回填压实应逐层进行,回填土的压实度应符合设计规定。
4.2.5.4土方回填填土前应检查管底两侧三角处砂是否密实,缺砂或不密实的要补填密实。
沟槽底至管顶以上500的范围采用人工填土,超过管顶500以上采用机械还土。
4.2.5.5胸腔回填
胸腔两侧填土必须同时进行,两侧回填高度不能相差一层(200〜300)
以上。
胸腔填土至管顶以上时,要检查管道变形与支撑情况,无问题时再继续回填。
4.2.5.6夯实
回填土的夯实采用人工夯实和机械
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