SHF埋管型循环流化床锅炉方案.docx
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SHF埋管型循环流化床锅炉方案.docx
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SHF埋管型循环流化床锅炉方案
SHF20-2.5-P型循环流化床锅炉
安装施工方案
编制:
审核:
中化二建集团第四安装防腐工程有限公司
二OO二年九月十七日
1.工程概况
2.编制依据
3.安装前应具备的条件和准备工作
4.基础验收
5.锅炉安装的施工程序和技术要求
6.筑炉
7.烘炉、煮炉
8.质量保证措施
9.安全技术措施
10.文明施工及消防措施
11.劳动力组织
12.主要施工机具计划
1.工程概况
1.1SHF20-2.5-P型循环流化床锅炉,采用的循环流化床为新一代高效、清洁、低污染燃烧设备,具有效率高,燃烧适应性广,负荷调节性能好,灰渣易于综合利用等优点。
锅炉主要由燃烧系统、上下锅筒及内部装置、炉膛及水冷壁、对流管束、省煤器、钢架、炉墙、平台扶梯、汽水及管路等组成。
1.2锅炉主要技术特性如下:
额定蒸发量:
20t/h
额定出口蒸汽压力2.5Mpa
额定出口蒸汽温度225℃
锅筒工作压力2.5Mpa
给水温度105℃
排烟温度170℃
冷空气温度30℃
设计燃料贫煤
锅炉效率88.06%
燃料消耗量2671kg/h
燃料粒度范围0~10mm
锅炉最大件重量6.95t
锅炉金属件总重87t
2.编制论据
2.1《蒸汽锅炉安全技术监察规程》
2.2《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB50273-98
2.3《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GBJ211-85
2.4太原锅炉集团有限公司提供SHF20-2.5-P型循环流化床锅炉施工图
2.5中化二建第三安装工程公司《锅炉安装质量保证手册》
2.6中化二建第三安装工程公司《锅炉安装工艺守则》
3.安装前应具备的条件和准备工作
3.1土建工程已基本结束,基础强度达75%E以上,基础附近地下工程已完,场地回填夯实、平整。
3.2施工现场运输和消防道路畅通。
3.3施工用水、电以及消防器具齐备,且有必要的消防器材。
3.4施工人员持证上岗。
3.5锅炉图纸及有关技术资料齐全。
3.6施工方案已经批准。
4.基础验收
4.1基础已施工完备,并有中间交接证书及测量记录。
在基础上明显的画出标高基准线和纵横中心线。
4.1.1纵横向中心线应互相垂直。
4.1.2相应两柱子定位中心线的间距允许偏差为±2mm。
4.1.3立柱相应对角线允许偏差5mm。
4.2基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞和露筋等缺陷。
4.3基础尺寸及允许偏差如下表:
项目
允许偏差(mm)
纵轴线和横轴线的坐标位置
±20
不同平面的标高
(包括柱子基础面上的预埋钢板)
0
-20
平面的水平度
(包括柱子基础面上的预埋钢板或地坪上需安装锅炉的部位)
每米
5
全长
10
外形尺寸
平面外形尺寸
±20
凸台上平面外形尺寸
0
-20
凹穴尺寸
+20
0
5.锅炉安装的施工程序和技术要求
5.1施工程序
设备开箱验收输煤管、燃烧设备及
施工准备→→流化床、返料床安装
基础验收、放线锅炉钢架组装
支座及锅筒安装
后墙膜式壁与集箱组焊、安装←根据试胀结果,制定胀接工艺
受热面管子管端退火
→水冷系统管束胀接、焊接→省煤器安装→本体管道安装→水压试验
→胀口及焊口检验→通球试验
锅筒内部装置安装
烘炉←烟风系统试运←单体试车←筑炉←←
槽型分离器的安装
→煮炉→48小时试运行
5.2钢架及平台的安装
5.2.1钢架安装前应按照供货清单和图纸对零部件进行清点,并对柱子、梁等主要构件进行检查,并做好记录。
5.2.2钢架安装前应在基础上明显的画出标高基准线和纵横中心线。
5.2.3对变形超规范的钢架进行校正,变形严重不能进行校正的钢架由制造厂进行更换。
钢架安装前的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
柱子的长度(m)
≤8
0
-4
>8
+2
-6
梁的长度(m)
≤1
0
-4
1~3
0
-6
3~5
0
-8
>5
0
-10
柱子、梁的直线度
长度的1/1000,且不大于10
5.2.4钢架安装采用预组合和分件安装方法。
在现场搭设一钢平台,在平台上放样划线(包括立柱中心线、柱脚纵横中心线、标高基准线)然后按放样校正立柱。
5.2.5立柱单件安装,每根立柱就位后临时固定。
立柱安装找正采用经纬仪进行。
安装一件,找正一件,点固焊一件,尺寸复查合格后按工艺要求正式施焊。
5.2.5钢构架安装质量要求见下表
钢构架安装质量要求
序号
项目
偏差
备注
1
各立柱的位置偏差
±5mm
2
各立柱间距偏差
±1/1000≯10mm
3
立柱、横梁的标高偏差
±5mm
4
各立柱相互间标高差
<3mm
5
立柱的不铅垂度
全高
1/1000
≤10mm
6
两柱间在铅垂面内两对角线的不等长度
1/1000≯10mm
在每柱的两端测量
7
各立柱上水平面内或五水平面
内相应两对角线的不等长度
<1.5/1000≯15mm
8
横梁的不水平度
1/1000≯5mm
9
支持锅筒的横梁的不水平度
1/1000≯3mm
5.2.6平台、撑架、扶梯、栏杆、栏杆柱和挡脚板等应安装平直、焊接牢固。
栏杆柱的间距应均匀,栏杆接头焊缝处表面应光滑。
在安装中不许随意加长(或减短)梯子或改变梯子斜度及上下踏板与联接平台的间距。
平台、扶梯、撑架安装尺寸允许偏差
序号
项目
允许误差(mm)
备注
1
平台的标高
±10
以托架顶面对标高基准线为准
2
平台的不水平度(每米)
1.5
以托架顶面为基准
3
相邻两平台接缝处的高低不平度
5
4
扶手立杆对平台或扶梯的
不垂直度(全高)
5
5
栏杆的弯曲度(每米)
3
5.3锅筒及内部装置的安装
5.3.1上下锅筒安装前,按规范要求进行检查。
5.3.1.1锅筒表面应无机械损伤,各焊缝应无裂纹、气孔和分层等缺陷。
5.3.1.2检查锅筒的外形尺寸和弯曲度,弯曲度偏差不得超过7mm。
5.3.1.3检查锅筒两端水平和垂直中心线标记位置应准确。
5.3.1.4对锅筒内部装置按图纸和清单仔细检查,认真清点。
5.3.2锅筒支座安装前对支座内的零部件进行拆卸,清洗,检查。
将支座固定在横梁上,符合要求后将支座与横梁按图纸要求焊接固定。
5.3.3锅筒在就位前应在其支座上放置δ=4mm的石棉板作衬垫。
以主柱中心线为准对锅筒和集箱的纵横中心线找正。
并临时固定,水压试验前将固定件拆除。
5.3.4锅筒吊装结合现场实际情况另行编制施工方案。
锅筒集箱安装允许偏差
序号
检查项目
允许偏差
1
锅筒标高
±5mm
2
锅筒与立柱中心线距离
±5mm
3
锅筒水平度
2mm
4
在90℃范围内接触应良好个别间隙不得超出
2mm
5
支座与横梁接触情况
良好
6
锅筒与相邻过热器集箱中心距
±3mm
5.3.5锅筒内部装置安装,应在水压试验合格后进行,其安装应符合下列要求:
5.3.5.1零部件数量不得缺少。
5.3.5.2蒸汽、给水连接隔板的连接应严密不漏,焊缝应无漏焊和裂纹。
5.3.5.3法兰接合面应严密。
5.3.5.4连接件的连接应牢固,且有防松装置。
5.4水冷系统的安装
5.4.1安装前对水集箱、水冷壁管、埋管进行清点,并按说明书的要求对其尺寸和外观质量进行检查。
对不合格者应由施工单位,建设单位通知厂家三方协商处理。
5.4.2集箱可在支架上用垫铁进行调整,调整就绪后,用乙型夹于紧固,集箱不得与支架焊接。
5.4.3受热面管的安装
a.埋管安装,埋管在销钉和防磨环按炉墙图中的要求浇筑完后进行安装。
b.埋管的焊接顺序是先定位焊,再从两端对称施焊,其平面度不大于3mm。
c.焊好基准管后,测量集箱中心线是否有拉偏现象,而后每焊10根管子测量1次。
5.4.4水冷壁管按图纸和说明书要求进行安装。
其排管平面度不大于3mm,排管间中心线误差为±3mm,排管毛钢轲中心线误差±3mm。
5.4.5后墙膜式壁与后上集箱接口处补全鳍片,要求满焊于管子,鳍片之间管子与鳍片之间的焊缝应光滑过渡。
5.4.6水冷壁组焊后的允许偏差
序号
检查项目
允许偏差/mm
光管
鳍片管
1
集箱的水平度
2
2
2
集箱的对角线差
10
10
3
组件宽度全宽≤3000时
全宽>3000时
±3
±5
±5
每米2,总宽≤10
4
管排纵横中心线
±10
±10
5
组件长度
±10
±10
6
管子间距
±3
±3
7
管排不平度
±5
±5
8
水冷壁固定挂钩标高
错位
±2
±3
9
集箱间中心线垂直距离
±3
±3
5.4.7对流管胀接
5.4.7.1对流管胀接严格按照规范要求作好清点、放样、检查和校正工作。
5.4.7.2未经退火的管子的胀管端应进行退火,退火采用铅浴退火,当管端硬度小于管孔的硬度时,管端可不退火。
a.管端退火长度应为100~150mm,退火温度应控制在600~650℃之间,加热时间应保持10~20分钟,一端加热另一端则用木塞塞住。
b.管端经退火处理后应放在干燥的热砂内或石棉硅藻土中慢慢冷却,不允许在风、雨、雪天时在露天冷却管端。
c.退火后管子胀管前,管端外面需打磨到发出金属光泽,管端的打磨长度应至少为管孔壁厚加50mm。
打磨后,管壁厚度不得小于公称壁厚的90%。
凹痕裂纹和纵向刻痕等缺陷。
内表面清除掉焦炭屑和铁锈但不能使壁厚减薄到强度不够。
d.胀管前要洗掉锅筒管孔的防锈油及杂质,然后用煤油泥洗净,打磨到发出金属光泽。
5.4.7.3胀管要求
a.管端伸出管孔长度以Ф32~Ф63.5,7~11mm为宜,Ф70~Ф102mm为宜,多余的管头应割去,切割后管端的倾斜面不应超过管外径的1.5%且不大于1mm,切割后将边缘的毛刺及金属屑等清除。
b.胀接前应进行试胀工作,以检查胀管器的质量和管的胀接性能,在试胀工作中,要对试样进行比较性检查,检查胀口部分是否有裂纹,胀接过渡部分是否有剧烈变化,嗽叭口根部队与管孔壁的结合状态是否良好等,然后检查管孔壁与管子外壁的接触表面的印痕和啮合善状况。
根据检查情况,确定合理的胀管率。
c.胀管操作人员应进行培训,并严格按要求进行胀管操作。
d.胀接管子的锅筒和管板的厚度应不小于12mm,胀接管孔间的距离不应小于19mm。
e.采用内径控制法时控制胀管率,一般应控制在1.3%~2.1%范围内,并按下式计算:
d1+2t
Hn=[————-1]×100%
d
式中:
Hn——采用内径控制法时的胀管率
d——未胀时的管孔实测直径,mm
d1——胀完后的管子实测内径,mm
t——未胀时的管子实测壁厚,mm
f.管端喇叭口的扳边应与管子中心线成12~15度角,扳边起点与管板(锅筒)表面平齐为宜。
g.胀管时应保证端头与锅筒壁的垂直。
h.胀管后管子减薄应在5~15%。
i.先胀基准管,然后按反阶式次序进行,以便胀接时不使其它管子胀口松弛,防止锅筒位移。
J.胀完的胀口不应有过胀、偏挤现象,管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。
在胀接过程中,应随时检查胀口的胀接质量及时发现和消除缺陷。
k.为了计算胀管率和核查胀管质量,施工过程中应根据实际检查和测量结果,做好胀接记录。
5.4.7.4.胀接全部结束后,必须进行水压试验,检查胀口的严密性。
5.5受热面管子焊接
5.5.1焊接锅炉受压元件的焊工必须按原人事劳动部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试,取得焊工合格证,方可从事考试合格项目范围内的焊接工作,焊工应按焊接工艺卡进行施焊。
5.5.2焊条焊丝应有制造厂的质量证明书,并按有关规定验收,合格后方可使用。
必须严格按焊条烘烤工艺参数进行烘烤,并认真做好烘烤、发放和回收记录。
低氢型碱性焊条按烘烤工艺烘干后,存放在100~150℃的恒温箱内备用。
5.5.3焊接工艺评定执行《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录Ⅰ和Ⅱ规定。
5.5.4焊接工艺卡由焊接专业技术人员按评定合格的焊接工艺编制,焊接责任师审批,并由焊接专业技术人员向施工班组交底。
5.5.5当施焊环境出现下列任一情况,且无有效防护措施时,禁止施焊。
a.手工电弧焊时,风速大于10米/秒;气体保护焊时风速大于2米/秒。
b.空气相对湿度大于90%。
c.下雨或下雪天气。
5.5.6当施焊环境温度低于0℃时,规范不要求预热的金属均应作适当的预热,使被焊母材有温感。
规范规定须作预热要求的金属,则应将预热温度提高。
5.5.7焊接工艺控制
5.5.7.1锅炉焊接必须按焊接工艺卡规定的工艺参数施焊。
5.5.7.2锅炉管组对后,在正式施焊前,进行点固焊。
点固焊应符合规范要求。
5.5.7.3锅炉管焊接采用氩弧焊或氩弧焊打底,电焊填充盖面。
5.5.7.4工艺要求预热的管道应加热到预热温度后施焊,预热时要求加热均匀,预热宽度为焊缝中心两侧各3倍的管壁厚,且不得小于100mm范围。
温度测量应用测温笔或表面温度计,在距焊缝中心线50mm处对称测量,层间温度应不低于预热温度下限。
5.5.7.5焊接中应注意焊道始端和终端的质量,严禁在焊道外引弧和收弧。
多层焊的层间接头应错开。
5.5.7.6易脆裂的管道焊接时,宜一次焊完,如因故中断焊接时,应根据工艺要求,采取防止裂纹措施,再焊前必须仔细检查,确认无裂纹后方可按工艺要求继续施焊。
5.5.7.8工艺要求焊后热处理的焊缝,应按规范规定严格控制升降温度和恒温时间,并用自动记录仪记录温度、时间曲线。
5.5.7.9异种钢管道焊接时,焊接工艺应与强度较低侧材质的焊接工艺相同。
5.5.8焊缝质量检查
5.5.8.1焊工在焊接过程中和焊完后应进行自检,发现缺陷及时消除。
5.5.8.2焊缝表面的开头和外观应符合《蒸汽锅炉安全技术监察规程》中的规定。
5.5.8.3焊缝外观经检查人员检查合格后,方可进行无损探伤。
5.5.9焊缝返修
5.5.9.1经检查不合格的焊缝必须进行返修,返修工艺与焊接工艺相同。
5.5.9.2焊缝同一部位返修不应超过三次。
5.5.9.3要求热处理的焊缝应在热处理前进行,如在热处理后返修,则返修部位仍需进行热处理。
5.5水压试验
5.5.1锅炉的汽水压力系统及附属装置施工完毕,经检验合格后,在筑炉前进行水压试验。
5.5.2水压试验由安装单位和使用单位共同进行,并由当地劳动部门参加和认可。
5.5.3水压试验的压力按厂方提供的图纸规定,锅炉本体和省煤器的试验压力均为3.125Mpa。
5.5.4水压试验前的准备工作
5.5.4.1对所有试验部分的内部和表面进行清理和检查。
5.5.6.2作通球试验,检查管子有无堵塞。
5.5.4.3在上锅筒和省煤器进口集箱上各装设一块经校验合格的压力表,压力表盘刻度值应为工作压力的1.5~3.0倍。
5.5.4.5安装必要的排水管道和放空阀门。
5.5.5水压试验应符合下列要求
5.5.5.1水压试验应在环境温度不低于5℃时进行,当环境温度低于5℃时,应有防冻措施。
5.5.5.2水温应高于周围露点温度。
5.5.5.3上锅筒灌满水,待排尽空气后方可关闭放空阀。
5.5.5.4当初步检查无漏水现象时,再缓慢升压,当升至0.3~0.45MPa时,应进行一次检查,必要时可拧紧入孔、手孔和法兰等的螺栓。
5.5.5.5当水压升升至工作压力2.5MPa时,暂停升压,经检查无漏水或异常现象,再升到试验压力3.125MPa,保持20分钟,期间压力降不应超过0.05Mpa。
然后降至工作压力2.5MPa进行全面检查,检查期间压力应保持不变,受压元件金属壁和焊缝上应无水珠和水雾,胀口不渗漏,没有残余变形,则水压试验合格。
5.5.5.6当水压试验合格后,应及时排水,降压应缓慢,当压力降止表压接近零时,打开顶部排气阀,试压用水宜排至地沟。
5.5.5.7试压过程中应有当地锅炉安全监察部门、业主方、监理方当单位共同参加合格后签字认可。
5.5.5.8试压完毕,拆除临时盲板、管道等,并进行复位。
5.6流化床和返料床的安装
5.6.1安装前的检查
5.6.1.1检查基础复测各尺寸。
5.6.1.2检查布风板的水平度,不平度偏差≤1/1000。
5.6.1.3检查风室外形尺寸,尺寸允许偏差≤3mm。
5.6.1.4检查风帽的安装位置,并对风帽进行检查,看其风眼是否畅通,是否有夹渣,未融合等铸造缺陷。
合格后用胶布带纸将风帽裹住,以防浇筑堵塞风眼。
5.6.2将布风板吊装就位,找正布风板的水平度,水平度偏差≤1/1000。
整体尺寸检查无误后与地基预埋钢板焊接固定。
5.6.3将风箱吊装就,使之与布风板紧密接触,按图纸要求找正位置并作临时固定。
检查尺寸合格后进行焊接,焊缝要求牢固、密封。
5.6.4流化床安装允许偏差如下表
序号
检查项目
允许偏差
1
风帽小孔中心距偏差
<±2mm
2
布风板水平度偏差
1/1000
3
周边风帽与炉墙距离偏差
<±2mm
4
耐火混凝土表面水平度偏差
1/1000
5
风帽上小孔
无堵塞
6
风室内部
清洁
5.6.5返料床须严格按图纸施工,必须保证返料口的设计尺寸和高度。
5.7槽形分离器的安装
5.7.1检查分离器支承梁的水平度,和各开孔的间距。
5.7.2分离器安装时采用逐根吊装的方法。
先将分离器的下部挡圈与圆钢焊好,与分离器组合后整体吊装就位,然后接着焊上部挡圈。
5.7.3分离器安装由外向内逐件进行,安装时要保证上下、左右对齐,间距均匀,整体保持在一个平面内。
5.7.4分离器安装的质量要求如下:
序号
检查项目
允许偏差(mm)
1
相邻两分离器间距
±2
2
纵向垂直度偏差
±5
3
边缘分离器与炉墙的间隙
按图纸要求
6.筑炉(施工方案另附)
7.烘炉、煮炉
7.1烘炉前应具备下列条件
7.1.1锅炉本体的安装、砌筑及保温工作已结束,炉墙漏风试验合格。
7.1.2炉体内外的杂物均已清除。
7.1.3烘炉点火前的系统检查及设备试运转已完毕。
7.1.4烘炉的临时设施、燃料、工具、测量仪表以及烘炉操作程序均已准备就绪。
7.1.5烘炉需用的热工和电气仪表均已安装、校验、调试合格并能随时投入运行。
7.2烘炉采用燃料烘炉法。
7.2.1在布风板上装入0-8mm的底料(以沸腾炉渣为宜),厚度以盖住风帽为宜。
打开引风机调节门。
放入木柴,点火烘炉。
7.2.2烘炉时要控制好燃烧强度,温升要缓慢,火势要平衡,不要时强时弱。
在烘炉初期24小时内,炉膛出口处的烟气温度应<50℃。
24小时后,可逐步增大火势,将该处烟气温度提高至60-80℃,稳定24小时。
加大火势,将该处烟气温度提高至100℃,稳定24小时。
继续加大火势,将该处烟气温度提高至150℃稳定10小时后,停止加柴。
后期该处的烟气温度不超过200℃,烘炉时间为10-15天。
7.2.3烘炉前应在炉墙外部适当部位留出湿气排出孔,以保证烘炉过程中蒸汽能自由排出。
7.2.4烘炉合格标准采用测温法进行。
在燃烧室侧墙内部,炉排上方1.5-2米红砖墙外表面内100mm处,温度达到50℃时,即可开始煮炉,再继续烘烤48小时,即为合格。
7.2.5烘炉时的注意事项
7.2.5.1烘炉前应在炉墙外部适当部位留出湿气排出孔,使烘炉过程中水蒸汽能自由排出。
7.2.5.2烘炉应缓慢进行,应监视各部位的膨胀并做记录。
7.2.5.3注意检查炉墙情况防止产生裂纹及凹凸变形等缺陷。
7.3煮炉:
在烘炉末期可接着进行煮炉。
7.3.1煮炉时的加药量,是根据锅筒水管内的污锈程度和锅炉的水容量来决定。
污锈程度应在锅筒水管安装时就进行鉴定。
7.3.2碱煮时共加药量为每立方米水加氢氧化钠和磷酸三钠各3~5kg(按100%纯度),该锅炉在最高水位线时的储水量约20吨左右,在污锈程度一般的情况下,可以加氢氧化钠(NaOH)60kg,磷酸三钠(Na3PO4·12H2O)60kg。
如果污锈程度较为严重,可将氢氧化钠加至80公斤,磷酸三钠量不变。
以上这些药品系按纯度100%计算,如果纯度不纯,则应予折算。
7.3.3将药品配成20%浓度的溶液由加药管打入锅筒。
配制药品时,应使浓度均匀,溶解完善,二种药品溶液不可互混。
7.3.4加入溶液时,可将锅筒水位降至最低水位线,然后进行加药后才补充进水至正常水位。
7.3.5煮炉期间,应定期从锅筒和水冷壁下集箱取样分样,当炉碱度低于45毫克当量/升时应补充加药。
7.3.6煮炉结束后应换水冲洗,并冲洗与药液接触的疏水阀和排污阀;并检查排污阀是否有卡住、堵塞现象。
7.3.7煮炉后,应检查锅筒及联箱内壁,彻底清除杂物,并以内壁呈黑褐色作为合格标准。
8、质量保证措施
8.1建立质量保证体系,完善项目法管理。
施工中严格按ISO9000标准要求执行。
本锅炉安装质量保证体系图见附图。
8.1编制质量预控计划,对各道工序实行预控,工序质量控制分A、B、C三个等级,每一控制等级都要进行严格检查,上道工序不合格不得进入下道工序。
8.2施工人员应熟悉施工图纸、方案及有关施工规范标准。
8.3工程所用材料必须具有质量证明书,不合格材料严禁使用。
8.4所有施焊人员必须具有相应的合格项目,严禁无证操作,焊材必须具有质量证明书,并在使用前按规定进行烘干。
8.5为保证焊接质量,不得在风速超过8m/s或大雨天气中进行施焊。
8.6施工中,积极配合业主、监理方工作,保证工程质量。
8.7在施工过程中,做好施工记录工程与资料同步。
9.安全技术措施
9.1坚持班前安全技术交底,让操作人员明白当日的任务和安全注意事项,每周进行一次安全文明施工检查。
9.2专职安全员对施工现场要经常巡视,发现隐患,坚决消灭。
9.3所有施工人员必须熟悉施工方案持证上岗,进入现场戴安全帽,严禁酒后作业,2m以上高空作业时需把安全带系在牢靠的部位,工具等应系安全绳,严禁高空抛掷物件。
9.4施工用电设备须按要求进行安全接地,并有漏电保护装置。
9.5设备吊装前,应对钢丝绳,卸扣等起重工具进行认真检查,确保无误,方可进行试吊装。
9.6吊装时,成立领导小组,操作人员需各司其职,严守岗位,发现情况及时报告,吊装时应设制警戒区,无关人员不得入内。
9.7不得在五级或五级以上大风天气中进行吊装作业。
9.8在吊装过程中,如因事故中断,必须马上采取措施不得使吊装物悬空过夜。
9.9锅筒内照明必须用12V以下低压安全行灯,行灯变压器不得放入锅筒内。
9.10临时平台、梯子要焊牢,平台必须加防护栏杆。
9.11脚手架必须符合要求,不得搭设探板头,架板要绑牢
9.12施工时电焊线应妥善悬挂,防止击损锅炉本体管道部件。
9.13施工现场材料应堆放整齐,保证道路畅通,施工面整洁,文明施工。
9.14遵守业主方有关的安全管理制度。
10.文明施工及消防措施
10.1通过岗前培训,提高职工文明施工意识。
10.2现场材料应分类整齐堆放,严禁乱堆乱放。
10.
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