机械专业钻床毕业实习报告.docx
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机械专业钻床毕业实习报告.docx
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机械专业钻床毕业实习报告
毕业实习报告
第一章前言
第二章公司简介
第三章专用机床的设计步骤
第四章多轴钻床的总体分析
第一节多轴钻的设计程序
第二节工艺方案的制定
第三节工艺基面的分析
第五章多轴钻床主轴箱分析
第一节箱体的分析
第二节传动系统的分析
第六章多轴钻床的夹具设计分析
第一节夹具的原理分析
第二节夹具的组成和设计
第七章多轴钻床液压系统分析
第一节液压系统的组成
第二节液压系统的基本原理
第八章结束语
第一章前言
毕业是设计是毕业设计关键环节,是为做毕业设计提供感性的基础,为毕业设计提供一个大概轮廓,经过毕业实习我们对自己所要设计的产品有个整体的印象,该设计的哪一部分,功能是什么,有什么具体的要求,大概的尺寸等等都有了第一手的资料。
毕业设计与毕业实习相结合,是我们第一次比较综合的运用所学的知识,把理论变为现实的一次实践过程。
要求我们充分结合所学的理论知识与实践,在此基础上有新的发展、开拓我们的知识面,将所学的知识更融会贯通,并运用于实践。
此次我们设计的是钻床。
钻床可以分为通用的,专用的,我们要设计的是加工汽车轮辐的专用钻床。
为此我们一组成员重点选择了河南省博爱县强力车轮制造有限公司。
该公司是专门为汽车提供轮辐的,生产轻卡系列、中卡系列、重卡系列各个品种载货汽车轮辐、轮辋、挡圈和钢圈总成。
汽车轮辐最重要的一道工序是孔系的加工,要求加工精度高,而且效率要求高。
所以我们重点参观了十轴钻床的各个组成部件,在毕业实习的过程中得到了童老师的耐心指导和厂里张总工程师的亲切讲解。
在这里表示感谢。
通过毕业实习使我们了解到,真正要做好一件产品,是离不开工程实践的,要理论加实践才能出成果。
这也为我们以后工作和学习提供了经验。
第二章公司简介
河南省博爱县强力车轮制造有限公司是中国汽车工业协会车轮委员会会员单位,是汽配市场大规模生产车轮配件的企业之一,已通过ISO9001:
2000质量体系认证。
生产轻卡系列、中卡系列、重卡系列各个品种载货汽车轮辐、轮辋、挡圈和钢圈总成。
公司成立于1995年,现有员工七百余人,大中型设备四十余台,占地四万平方米。
生产三类六十多个规格的轮辐和八种型号的轮辋、挡圈、轮辐和轮辋、挡圈配套的车轮总成。
多种规格的车轮散件与车轮、车辆厂家配套。
月强”、“久运”、“友发”牌系列钢圈,轮辋精选优质专用轮辋料,轮辐选用轮辐专用才(强度提高2倍),加工工艺先进,做工考究,经使用验证质量可靠,能满足各种车型超强度运输、各种复杂路况的要求,减少钢丝胎的损坏。
“月力”牌车轮散件及车轮总成质优价廉,产品遍及大江南北。
公司始终按“质量第一,用户至上”的原则,视车轮行业的兴旺为己任,秉承“产品如人品”,“没有最好,只有更好”的理念,真诚待人,努力超越自我,销售上实行全天侯服务,为用户提供高质量的钢圈总成和配件。
第三章专用机床的设计步骤
1、制定工艺方案
要深入现场,了解被加工零件的加工特点,精度和技术要求,定位夹压情况以及生产率的要求等。
确定在机床上完成的工艺内容及其加工方法。
这里要确定加工工步数,决定刀具的种类和形式。
2、机床结构方案的分析和确定
根据工艺方案确定机床的型式和总体布局,在选择机床配置型式时,既要考虑实现工艺方案,保证加工精度技术要求及生产效率又要考虑机床操作,维护修理是否方便,排屑情况是否良好还要注意被加工零件的生产批量,以便设计好的机床符合多快好的要求。
3、专用机床的总体设计
这里要确定机床个部件间的相互关系,选择通用部件和刀具的导向,计算切削用量及机床生产率。
绘制机床的总联系得总联系尺寸图及加工示意图等。
4、专用机床的部件设计和施工设计
包括:
主轴箱的设计,机床床体的设计,夹具和刀具的设计,液压、电器的设计等。
5、零件的设计
在机床方案确定以后,下一个步骤就是机床的部件和零件图设计,生产调试须按这些图纸进行,因此,专用机床部件和零件设计是保证组合机床的质量及使用性能的极其重要的环节。
第四章多轴钻床的总体分析
机床设计是机床设计师根据市场的需求、现有的制造条件和新工艺的发展,运用有关的个可先学知识进行的一项创造性的劳动。
总体设计是机床设计的关键环节,它对机床所达到的技术性能和经济性能往往起着决定性的作用。
机床总体设计,目前基本上有两种情况:
其一,是根据具体加工对象的具体情况进行专门设计;其二,因机床在组成部件方面有共性,可设计成通用部件,可以利用通用部件来进行机床设计。
本设计属于第一种情况,这也是当前最普遍的做法。
一般来说,机床总体设计时应考虑下列几点:
1.用合适的加工工艺,制定最佳方案;
2.合理的确定机床工序集中程度;
3.合适的选择机床通用部件;
4.选择当前机床的配置形式;
5.合理的选择切削用量;
6.设计高效率的夹具,刀具及主轴箱;
7.要保证给定的工艺过程;
8.保证机床的刚度、精度、抗振性和稳定性,力求减轻机床重量;
9.机床外形美观大方,符合人机工程学原理。
评价机床性能的优劣,主要是根据技术经济指标来判断的。
机床设计的技术经济指标可从满足性能要求,经济效益和人机关系等方面进行分析讨论。
(一)、性能要求
1.工艺范围
机床的工艺范围是指机床适应不同生产要求的能力。
大致包括下列内容:
在机床上可完成的工序种类;加工零件的类型,材料和尺寸范围;毛坯的种类等。
2.加工精度和表面粗糙度
机床的加工精度是被加工零件在尺寸,形状和相互位置等方面所能达到的准确程度。
机床精度分三级:
普通精度级,精密级和高精密级。
机床的精度,包括几何精度,传动精度,运动精度和定位精度等。
几何精度是指机床在不运动或运动速度较低时的精度,它是由机床各主要部件的几何形状和它们之间的相对位置与运动轨迹的精度决定的。
传动精度是指内传动链两末端件之间的相对运动精度,它取决于传动系统中机件的制造精度和装配精度以及传动系统设计的合理性。
运动精度是指机床的主要部件以工作状态的速度运动时的精度。
定位精度是指机床主要部件在运动终点所达到的实际位置的精度。
只有机床精度达到一定要求后,才能满足机床加工精度的要求。
3.生产率
机床的生产率通常是指在单位时间内机床所能加工的工件数量。
要提高机床的生产率,必须缩短加工一个工件的平均总时间,其中包括缩短切削加工时间,辅助时间以及分摊到每个工件上的准备和结束时间。
4.机床寿命
机床寿命就是机床保持它应具有的加工精度的时间。
随着技术设备更新的加速,对机床寿命所要求的时间也在减短。
对于本次设计的多轴专用钻床来说,寿命要求短,因为它将随加工产品的更新而废弃。
这就要求机床在最高生产率的条件下工作,在使用期内充分发挥机床的效能,取得最大的经济效益。
(二)、经济效益
在保证实现机床性能要求的同时,还必须使机床具有很高的经济效益。
不仅要考虑机床设计和生产的经济效益,更重要的是要从用户出发,提高机床使用厂的经济效益。
对于机床生产厂的经济效益,主要反映在机床成本上。
机床的成本包括材料,加工制造费用,而且还包括研制和管理费用。
对于机床使用厂的经济效益,首先是提高机床的加工效率和可靠性。
要使机床能够充分发挥其效能,减少能源消耗,提高机床的机械效率,也是十分重要的。
机床的机械效率是有效功率对输入功率之比。
两者的差值就是损失,主要是摩擦损失。
而且,摩擦功转化为热量,将引起机床的热变形,又对机床的工作带来不良的后果。
因此,设计时必须重视提高机床的机械效率。
(三)、人机关系
在设计中,还应该重视人机关系问题。
机床应操纵方便,省力,容易掌握,不易发生操作错误和故障。
这样不仅能减少工人的疲劳,保证工人和机床的安全,还能提高机床的生产率。
对于上述的各项技术经济指标,在机床设计时我们将综合考虑,并应根据不同的需求,有所侧重。
第一节工艺方案的制定
专用机床上加工工件的工艺方法是多种多样的。
在总体布局时,往往由于工艺方法的改变,导致机床的运动、传动、部件配置以及结构等产生一系列变化。
工艺方案制定的正确与否,将决定机床能否达到“质量轻,体积小,结构简单,使用方便,效率高,质量好”的要求。
故在确定专用机床的总体布局方案时,应首先分析和选择合理的工艺方案。
影响机床工艺方案制定的主要因素有:
1.加工的工序和加工精度的要求被加工零件需要在机床上完成的工序及加工精度,是制定机床工艺方案的主要依据。
制定工艺方案时,首先需要全面的分析工件的加工精度及技术要求,了解现场加工工艺及保证精度的有效措施。
例如,加工高精度的孔,不仅工步数要多,而且不同的孔径亦应采用不同的工艺方法。
当孔间的位置精度要求很高时,工艺安排上应使所有孔的精加工在同一个工件上进行。
如果同一轴线上的几个孔同心度要就较高,则应尽可能考虑从一面进行加工。
2.被加工零件的特点如工件材料及硬度、加工部件的结构形式、工件的刚性、工艺基面等,对于机床工艺方案的制定都有重要的影响。
工件的刚性不足,加工时工序就不能太集中。
有时为了减少机床台数,必须采用高度集中工序时,从安排上,也必须把一些工序从时间上错开加工,以避免同时加工时因工件受力变形、发热变形以及振动而影响加工精度。
当毛坯孔余量很大或铸造质量较差,有大毛刺是,有时则安排粗加工,对几个同心孔常采用粗扩的加工方法。
工件有无适当的工艺基面也是影响工艺方案制订的重要因素。
3.工件的生产方式被加工零件生产批量的大小,对机床方案的制定也有影响。
对大批量生产的箱体零件,工序安排上,一般趋于分散。
以气缸体为例,缸体和三轴孔加工由两套机床来完成。
其粗加工,半精加工及精加工也分别在不同的机床上进行。
这样,机床虽多一些,但由于生产批量很大,从提高生产率、稳定的保证加工精度的角度来讲仍然是合理的。
在小批量生产情况下,完成同样工艺内容,则力求减少机床台数,此时应当将工序尽量集中在一台或少数几台机床上进行加工,以提高机床的利用率。
4.使用厂的技术能力如厂方是否有相当的工具制造能力。
若使用厂制造刃磨复杂的复合刀具或特殊刀具有困难,则在制定机床工艺方案时,就应当避免采用这类刀具。
设计时,工艺方案的制定是否合理,对生产效率和产品质量有着及其大的影响。
制定工艺方案时,应首先分析生产类型。
生产类型是衡量生产规模的标志。
生产类型不同,生产组织,生产管理,车间布置以及毛坯、设备、工具、加工方法和工人熟练程度等方面的要求程度均有所不同。
在大量生产下,每个工序任务比较稳定,因此,有条件采用高效率专用机床和工夹具,劳动效率可大大提高,产品成本也可降低。
但产量小的情况下,如果仍使用这些高效率的专用机床和工夹具,由于加工对象经常改变,势必造成机床调整的复杂化,降低机床利用率,提高加工成本。
所以制定的工艺过程应与生产类型相适应,以取得合理的经济效果。
在制定工艺方案时,首先对产品的装配图进行研究分析,熟悉该产品的用途性能及工作条件,明确该工件在产品中的地位和作用,然后对工件的工作图进行分析和工艺审查。
第二节扩孔工艺分析
在机床上用扩孔钻加工零件的示意图如下
扩孔工序多半是精绞或精镗前的粗加工工序,由于扩孔钻有较多的导向韧带,因此其加工精度比钻头高。
对一些精度要求不高的孔也可以用扩孔作为最后的完成工序。
比如,汽车轮辐上的螺栓孔可以用扩孔完成最后的工序。
在铸件上扩孔,孔的精度能达到6-5级,表面光洁度为3.2左右,个别精度也可以达到4级精度及1.6的光洁度。
孔的位置精度可以达到
。
正确的选择扩孔导向的参数是保证精度的重要条件,为了提高扩孔的精度,要见效扩孔钻与导向套的径向间隙,并使导向适当靠近加工表面,以及严格要求主轴与导向的同心度。
第三节机床总体布局的分析
合理的总体布局的基本要求是:
(1)保证工艺方法所要求的工件和刀具的相对位置和相对运动。
(2)保证机床具有与所要求的加工精度相适应的刚度和抗振性。
(3)便于操作、调整、修理机床;便于输送、装卸工件、排除切屑。
(4)经济效果好,如节省材料、减少机床占地面积等。
(5)造型美观。
机床总体布局设计的一般步骤是,首先根据工艺分析分配机床部件的运动,选择传动形式和支承形式;然后安排操作部位,并拟定在布局上改善机床性能和技术经济指标的措施。
上述步骤之间有着密切联系,必要时可互相穿插或并进。
决定多轴钻床总体布局的因素:
.零件的工艺方法对多轴钻床的设计有一定影响:
在确定专用多轴钻床的总体布局时应首先分析和选择合理的加工工艺。
2、运动分配对钻床的总体布局有一定的影响
专用机床的工艺方法确定后,刀具与工件在加工时的相对运动也被确定下来,但此相对运动可以完全分配给刀具,也可以完全分配给工件,或由刀具和工工件共同完成。
设计专用钻床,我们应分析比较不同方案的优缺点,选择最佳的运动方案。
下面是我们拟定的几种分配方案:
1)切削加工的相对运动由刀具实现
在轮辐专用多轴钻床上钻孔时,主运动和进给运动都有刀具完成,钻头的轴向移动为进给运动,钻头的回转运动为主运动。
采用该方法,耗能较大,由于工件质量较轻所以应把进给运动分配给刀具,这样加工时耗能较低,可以顺利完成对工件的加工。
2)切削加工时相对运动由刀具和工件共同完成
在多轴钻床设计中,扩绞轮辐孔时的主运动分配给钻头,进给运动由工件完成,即通过钻头的旋转运动和工件的向上移动来完成对工件的加工。
这样在加工过程中机床耗能较少,又由于工件较轻移动方便平稳,能保证工件的加工质量,该方案用于工件重量不大的设计中。
.精度等级对机床的总体设计有一定的制约
由于多轴钻床的加工精度和光洁度与机床的刚度和抗震性有关,为了得到所要求得加工精度和光洁度,在机床总体布局上就应该保证有足够的刚度和抗震性。
通常情况下,支承形式为封闭的框架时,其刚度较好,如大型立车、刨床、铣床、坐标镗床等都采用龙门式。
当收到工艺限制无法采用龙门式时,可采用辅助支承悬臂梁、活动横梁来加强机床的刚度和抗震性如下列图形所示:
a.龙门式机床(刚性好不易变形)
b.摇臂钻床增加刚度和抗振性的措施
图3-4机床抗震措施
振动对机加工的危害较大,机床加工过程中产生的震动传递给工件和刀具,会使被加工表面产生震动,降低表面光洁度。
振动也可以使刀具寿命缩短,使机床零件的磨损加快。
震动所造成的噪音,使工人疲劳。
因此,设计机床应采用措施来消除和减少震动。
减少机床震动可从布局、结构、刚度等方面来采取措施。
机床总体布局方案的确定
(1)卧式机床:
考虑到零件的夹具设计,采用卧式机床将导致零件的装夹难度增加;
(2)悬臂式机床:
考虑到零件的横向尺寸不大,所以没有必要采用这种形式的机床;
(3)立式机床:
立式机床运动自由度大,操作方便,足可以满足该零件的加工。
战地面积小,动运自由度大,操作方便,操作者可站在机床的前面,左面右面进行操作。
如下图:
第五章多轴钻床主轴箱分析
主轴箱是多轴钻床的重要组成部分,是用于布置机床工作主轴及其传动零件和附加机构的。
它通过按一定速比排布传动齿轮,把动力部件上的动力传递给各个工作主轴,使之获得所需要的转速和转向等。
主轴箱的设计包括箱体的设计和传动系统的设计两部分。
第一节箱体的分析
主轴箱是机床的重要组成部分,按专门要求或需要来进行设计的,在机床设计过程中,是工作量较大的部件之一。
首先,介绍机床主轴箱的用途。
主轴箱是用于布置(按所要求的坐标位置)机床工作主轴及传动零件和相应的附加机构的。
它通过按一定速比排布传动齿轮,把动力从动力部件—动力箱,电动机等,传递给各工作主轴,使之获得所需求的转速和转向,并防止润滑油外流和灰尘,污物侵入。
主轴箱体应有足够的精度和刚度,;有良好的散热性和密封性;具有美观大方且与总体布局协调一致的外姓;具有良好的工艺性,便于加工和装配。
箱体结构的工艺性
箱体结构的工艺性,是指在一定的生产规模及生产条件下,箱体零件的结构要适合于最有利的箱体制造工艺过程的要求。
设计时主要应考虑以下几个方面:
(1)主要孔的结构工艺性。
(2)同轴线上孔的结构工艺性。
(3)箱体的安装基面要大,结构形式要简单。
(4)箱体外壁上凸台的结构性。
箱体同一外壁上的凸台要在一个平面上,以便与加工和检查。
(5)孔的内端面的工艺性。
3主轴箱的技术要求
对于普通圆柱齿轮传动的两平行轴之间应注明:
轴线距离的公差;
平行度的允许公差。
主轴箱的一般镗孔公差多半是二级精度,主轴孔径根据加工要求可分二级或一级精度。
几何形状的偏差,例如最大椭圆度和锥度,应不超过孔径公差的1/3~1/2。
孔的同心偏差,可根据对转动件的影响情况而定。
与轴孔垂直的加工面也应注明允许偏差,通常在100毫米半径内不应超过0.01~0.03毫米。
如果两平行箱壁之间的距离影响安装精度,也应注明公差,可根据所要求的精度和距离,取0.2~0.5毫米或更大。
第二节传动系统的分析
传动系统的设计是主轴箱设计中最关键的一环。
所谓传动系统的设计,就是通过一定的传动链,按要求把动力从动力部件的驱动轴传递到主轴上去。
同时,满足主轴箱其他结构和传动的要求。
传动系统设计的一般要求:
1)在保证主轴的强度、刚度,转速和转向要求的前提下,力求使传动轴和齿轮为最少。
应尽量用一根传动轴带动多根主轴;当齿轮啮合中心距不符合标准时,可采用齿轮变位的方法来凑中心距离。
2)在保证有足够强度的前提下,主轴、传动轴和齿轮的规格要尽可能少,以减少各类零件的品种。
3)通常应避免主轴带动主轴,否则将增加主动主轴的负荷。
4)最佳传动比为1~1.5,但允许采用到3~3.5。
5)粗加工主轴上的齿轮,应尽可能靠近前支承,以减少主轴的扭转变形。
6)尽可能避免升速传动,必要的升速最好放在传动链的最末一,二级,以减少功率损失。
一、齿轮的分析
1、齿轮传动是机械传动中最重要的传动之一,其主要特点有效率高、结构紧凑、工作可靠、寿命长等优点,并且该传动比较平稳。
齿轮传动可分为开式、半开式和闭式传动
2、齿轮齿数确定
确定齿轮齿数时,需先初定变速级内齿轮副模数和传动轴直径,以便根据结构尺寸判断其齿轮齿数或齿数和是否适宜。
主传动齿轮要传递足够动力.齿轮模数一般取M>2。
在强度允许的条件下尽可能取铰小模数,可方便加工、降低噪声。
为了便于设计与制造,主传动所用齿轮模数的种类应尽可能少。
在同一个变速组内,通常选用相同的模数,这是因为各轮副的速度和受力情况相差不大的缘故。
而在某些场合.如最后扩大组或折回传动组中,由于各齿轮副的速度和受力情况相差悬殊,在同一个变速组内可选用不同的模数,但一般不多于两种。
A齿轮齿数确定的原则和要求
齿轮齿数确定的原则是齿轮结构尺寸紧凑,主轴转速误差小。
(1)齿数和不应过大,推荐齿数和S
l00—120。
(2)齿数和不应过小,但需从下述限制条件中选取较大值:
其一,受传动性能限制的最小齿数,为了保证最小齿轮不产生根切以及主传动具有较好的运动平稳性等,对于标准直齿圆栓齿轮,一般取最小齿轮齿数
=18—20,主袖上小齿轮
=20,高速齿轮取
=25。
其二,受齿轮结构限制的最小齿数,齿轮(尤其是最小齿轮)应能可靠地安装到轴上或进行套装,特别要注意齿轮的齿槽到孔壁或键槽处的壁厚不能过小,以防齿轮热处理时产生过大的变形或传动中造成断裂现象。
其三,受两轴组件结构限制的最小中心距.若齿数和太小,则过小的中心距将导致两轴上的轴承或其他元件之间的距离过近或相碰。
B查表法确定齿轮齿数
若齿轮副传动比是标准公比(或1.06)的整数次方,变速组内的齿轮模数相等时.可按表直接查出齿轮齿数。
二、轴的分析
1、轴是组成机器的主要零件之一。
—切作回转运动的传动零件(例如齿轮、蜗轮等),都必须安装在轴上才能进行运动及动力的传递。
因此轴的主要功用是支承回转零件及传递运动和动力。
轴的设计也和其它零件的设计相似,包括结构设计和工作能力计算两方面的内容。
轴的结构设计是根据轴上零件的安装、定位以及轴的制造工艺等方面的要求,合理地确定轴的结构形式和尺寸。
轴的结构设计不合理,会影响轴的工作能力和轴上零件的工作可靠性,还会增加轴的制造成本和轴上零件装配的困难等。
因此,轴的结构设计是轴设计中的重要内容。
轴的工作能力计算是指轴的强度、刚度和振动稳定性等方面的计算。
多数情况下,轴的工作能力主要取决于轴的强度。
这时只需对轴进行强度计算,以防止断裂或塑性变形。
而对刚度要求高的轴(如车床主轴)和受力大的细长轴,还应进行刚度计算,以防止工作时产生过大的弹性变形。
对高速运转的轴,还应进行振动稳定性计算,以防止发生共振而破坏。
轴的材料主要是碳钢和合金钢。
钢轴的毛坯多数用轧制圆钢和锻件,有的则直接用圆钢。
由于碳钢比合金钢价廉,对应力集中的敏感性较低,同时也可以用热处理或化学热处理的办法提高其耐磨性和抗疲劳强度,故采用碳钢制造轴尤为广泛,其中最常见的是45钢。
合金钢比碳钢具有更高的机械性能和更好的淬火性能。
因此,在传递大动力,并要求减小尺寸与质量,提高轴颈的耐磨性以及处于高温或低温条件下工作的轴,常采用合金钢。
必须指出:
在一般工作温度下(低于200℃),各种碳钢和合金钢的弹性模量均相差不多。
因此在选择钢的种类和决定钢的热处理方法时,所根据的是强度与耐磨性,而不是轴的弯曲或扭转刚度。
但也应当注意,在既定条件下,有时也可选择强度较低的钢材,而用适当增大轴的截面面积的办法来提高轴的刚度。
各种热处理(高频淬火、渗碳、氮化、氰化等)以及表现强化处理(如喷丸、按压等),对提高轴的抗疲劳强度都有着显著的效果。
高强度铸铁和球墨铸铁容易做成复杂的形状,且具有价廉,良好的吸振性和耐磨性,以及对应力集中的敏感性较低等优点,可用于制造外形复杂的轴。
2、主轴的结构主要取决于机床的类型.主轴上所安装的传动件、轴承和密封件等零件的类型、数目、位置和安装定位方法、同时还要夸虑主轴的加工和装配工艺性,为了便于装配并满足轴承、传动件等零件的轴向定位需要,主轴通常作成阶梯形,其直径从前端向后或从中间两端逐段缩小,为使传动件能传递扭矩,主轴上常制有键槽或花键;为了能通过棒料或拉杆,有的主轴须制成空心的形式:
主轴的轴端结构应保证夹具或刀具定位准确,安装连接可靠,装卸方便并能传递足够的扭矩。
主轴的型式和直径,主要取决于刀具的进给抗力和切削扭矩或主轴—刀具系统结构上的需要。
轴的分布类型机床所加工零件是多种多样的,结构各有不同,但被加工零件上(即主轴箱上主轴的分布),大体可以归纳成下述几种类型:
单组或多组圆周分布;
等距或不等距直线分布;
圆周或直线混合分布;
任意分布。
1、多轴钻的主轴前端形式如下图
4、主轴材料
主轴材料主要应根据强度、耐磨性、载荷特点和热处理后变形大小来选择。
在结构尺寸一定的条件下,主轴的刚度取决于材料的弹性模量E。
但是各种钢材的E值基本相同,而且与热处理无关.因此,没有什什么特殊要求时应优先选用价格便宜的中碳钢,常用的如45钢。
2、主轴的技术要求
主轴的技术要求主要应满足主轴精度及其他性能的设计要求,同时应考虑制造的可能性和经济性,便于检测等。
为此应尽量做到检验、设计、工艺基准的一致性。
5、主轴滚动支承
主轴支承是主轴组件的重要组成部分,主轴支承是指主轴轴承,支承座及其相关零件的组合体,其中核心元件是轴承。
因此,采用滚动轴承的支承称为主抽滚动支承;采用滑动轴承的支承称为主轴滑动支承。
滚动轴承的主要优点是适应转速和载荷变动的范围大;能在零间隙或负间隙(一定的过盈量)条件下稳定运转,具有较高的旋转精度和刚度:
轴承润滑容易,维修、供应方便,摩擦系数小等。
其缺点是滚动轴承的滚动体数日有限,刚度是变化的,阻尼也较小,容易引起振动和噪声;径向尺寸也较大。
滑动轴承具有抗
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