水运船闸工程施工工艺.docx
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水运船闸工程施工工艺
水运船闸工程施工工艺
1一般原那么
1.1船闸工程主要建筑物由闸首、闸室、导航墙、检修门库、隔流墙(堤)、靠船墩等组成。
主要施工工序包括:
临时防渗,基坑及围堰(土石方)施工,主体建筑物施工,金结加工与安装,设备安装,引航道开挖,围堰撤除等。
1.2船闸工程施工执行标准JTS218的有关规定。
2基坑及围堰
基坑及围堰施工符合相关标准规定。
3根底处理
3.1根底换填处理施工要点
船闸根底换填处理施工工艺流程可参见以下图。
根底换填施工作业流程图
换填材料和换填厚度应满足设计要求。
换填地基施工应根据不同的换填材料选择施工机械。
素填土宜采用平碾或羊角碾;砂石等宜采用振动碾和振动压实机。
当有效夯实深度内土的饱和度小于0.6时,可采用重锤夯实。
3.1.4换填地基应通过试验或试验性施工确定分层填筑厚度、每层压实遍数、最优含水量等技术参数。
换填体底面不在同一高程时,基坑底面应挖成阶梯型或斜坡搭接型,并按先深后浅的顺序分层施工,搭接处夯压密实。
换填完成后及时进入下道工序。
3.2复合地基处理施工要点
3.2.1复合地基主要采用碎石桩、水泥搅拌桩、水泥粉煤灰碎石桩(CFG)等工艺流程,参见以下图示。
碎石桩施工工艺流程图
水泥搅拌桩施工工艺流程图
CFG振动沉管灌注成桩施工工艺流程图
定桩位
桩机就位
螺旋钻孔至设计深度
提钻
同时用压泵灌料成桩
CFG螺旋钻孔成桩施工工艺流程图
3.2.2碎石桩桩体材料及施工要点符合标准JTS147和JTS206的有关规定。
3.2.3水泥搅拌桩体材料及施工要点符合标准JTS147、JGJ79和JTS206的有关规定。
3.2.4CFG桩体材料及施工要点符合标准JGJ79和JTS206的有关规定。
4船闸主体工程
4.1船闸主体工程施工工艺流程
船闸主体工程施工工艺流程可参见以下图。
闸首与闸室施工作业流程图
准备工作
4.2船闸闸首及闸室施工要点
4.2.1闸首底板侧模宜采用定型钢模板,也可采用胶木模版,依附基坑开挖
面浇筑时可不再设置侧模,
但开挖面应尽可能平整
4.2.2整体坞式闸首、闸室的底板施工时,为防止不均匀沉降对结构造成影响,并保证混凝土施工质量,宜在底板设置2道施工宽缝,将底板分成3块进行浇注,按照先浇注两侧边底板再浇注中间底板的顺序施工。
4.2.3闸首底板宽缝模板宜采用定型钢模板,通过模板之间的丝杠紧张装置固定。
4.2.4底板宽缝的封铉时间应满足设计要求,设计未做具体要求的,封饺混凝土施工一般要求边底板浇注90天后,且边底板(边墩)连续10天以上沉降速率昼夜平均值小于0.1mm时,再浇注宽缝形成整体。
4.2.5底板顶面应预埋一定数量的沉降观测棒,其中局部沉降观测棒随着混凝土浇注予以补位,直至闸首边墩墙顶。
每浇注一次混凝土或每增加一级荷载后,测读一次并作记录和绘制相应的沉降曲线。
在相邻两级荷载加载期间,也应定期测量,一般每周不少于一次,并作好记录。
4.2.6闸首边墩施工分部位置应合理,保证结构的整体性,分部浇注高度不大于4m,强约束区应控制在2.5m以内。
分部混凝土进行分层浇注,每层最大不得超过0.5mo上部与下部混凝土,相邻段混凝土浇筑间隔时间不宜超过14天。
4.2.7闸首边墩分部施工时注意将先浇段外伸或预埋钢筋外表的灰浆清理干净,并对新老混凝土结合面凿毛与清理。
浇注上部混凝土前采用较边墩及闸室墙高一标号微膨胀混凝土或水泥砂浆铺设于结合面上。
4.2.8闸首边墩与闸室墙预埋件具有数量多、种类杂的特点,在浇注混凝土前应对预埋件进行重点检查,保证预埋件无遗漏、无错埋、位置准确且安装牢固,浇注过程中振捣棒不得碰触预埋件、钢筋与模板,振捣棒距离模板不得小于0.1ITlo4.2.9空箱及廊道等可采用组合钢模板,内用满堂钢管支架作垂直支撑,满堂支架问距考虑顶板混凝土、钢筋、及仓面等荷载,廊道支架顶部铺设糟钢,
槽钢顶部铺设木方作为廊道顶模板的围橡,钢管与钢管间用卡扣连接形成排架,支架钢管顶部设置竖向调节螺旋顶。
4.2.10边墩空箱隔墙混凝土浇注须均衡上升,防止局部上升过快。
4.2.11边墩空箱混凝土振捣每4m〜6m安排一名振捣工,明确各振捣工的负责范围及要求,浇注时间较长时应进行班组交接班,防止疲劳作业发生危
4.2.12闸室墙模板可采用定型钢制爬模,或移动龙门支架。
移动龙门支架可采用贝雷拼装,或定型龙门。
贝雷拼装龙门由贝雷桁架、平车和轨道组成,用卷扬机牵引前行,施工顺序宜采用跳仓法施工。
其模板采用汽车吊现场组拼,依靠龙门支架由下而上逐层安装就位。
龙门支架每次移动前,应派专职平安员和技术员对移动龙门进行平安检查,包括龙门架及平车、牵引设备、模板吊点、起吊模板的钢丝绳和手拉葫芦是否正常。
4.2.13在闸室墙混凝土浇注过程中,用全站仪全过程观测闸室墙迎水面边线的位移情况,另外悬挂垂球检测浇注过程的变形,发现问题及时调整。
4.2.14闸首空箱浇注时每个空箱留一个人孔,用以检查模板工作状况及撤除模板。
4.2.15边墩临水面护面钢板在加工场内加工成型,现场一次性安装或拼接。
护面钢板加工成型后应在反面点焊型钢防止运输、吊装过程变形,锚筋一般在安装就位,内侧墙体钢筋绑扎完成后焊接,以便钢板安装。
设置护面钢板部位即以护面钢板作模板,型钢围榇、拉条设置同其它部位模板。
4.2.16采用泵送混凝土时,如布料管长度缺乏的应接长或布设串筒,串筒布置间距3m~5m,一点布料完毕移管时用布袋包裹管头,防止管内余料污染钢筋、模板。
闸室墙模板顶口在龙门支架下可挂设水平横向分料滑槽,滑槽在每个串筒位置开孔并设开关阀门,便于多点布料、分层均匀浇注上升。
4.2.17由于闸首边墩与闸室墙模板较高,仓内温度较高,浇注时可在模板顶口设鼓风机,向模板内送风,防止振捣工人中暑。
4.2.18闸首与闸室施工的垂直运输设备一般设置在底板上或底板旁,如塔吊、门机等设备,底板承载能力应满足机械设备的使用要求。
4.2.19橡胶止水带应安装牢固,可采用U型钢筋固定,防止浇注过程中位移、变形,止水带安装与主筋冲突时,主筋搭桥避让止水带,与分布筋冲突时,调整分布筋间距避让止水带。
不得在止水上打眼、割口或用钉子固定。
混凝土浇注时确保止水带处混凝土的密实。
橡胶止水带接头宜采用硫化热粘接连接,不宜采用黏结剂接头。
T型、十字型接头宜在厂内整体加工成型,以提高特殊部位的止水效果。
敞开型止水带的开口朝向迎水面,防止牛鼻子在水压力作用下翻转,导致止水带损坏。
止水带开口采取封闭措施,如采用胶带封闭、灌注沥青等,防止施工废渣进入鼻腔。
4.2.20铜止水带通常采用搭接或对接双面焊接,搭接长度大于20mmo双面焊接实施困难时,可采用单面焊接两遍进行。
焊接采用黄铜焊条。
铜止水带焊接后采用滴灌法检查焊缝是否渗漏。
5墙后工程
5.1船闸墙后工程主要包括主体建筑物墙后回填与墙后排水系统施工。
5.2根底施工完成后应及时按设计要求回填,墙后回填料应满足设计要求。
5.3闸首与闸室墙后回填土须均匀对称上升,其两侧填土高差不宜超过1%回填土的顶高程应根据设计要求控制,满足宽缝封饺需要。
5.4墙后倒滤层及排水设施需待回填土回填至相应层次后采取反开挖方式施工,应确保填料填筑密实,排水管接头严格按照设计要求施工。
5.5墙后排水系统最重要的是回填至其奠基面并分层碾压密实后再进行施工。
5.6墙后排水系统施工时干地施工是十分必要的,保证施工时地下水位低于倒滤层结构底层0.5mo
5.7墙后排水管顶填料覆盖厚度到达1m前方可进行压实处理,以防止破坏管身。
5.8检查井井节安装完成后2天方可进行回填工作,填料应对称同步填筑,井身两侧填土高差不得大于0.3mo
5.9排水管的周身土工布应包裹严密,保证土工布搭接长度,埋设前应将土工布捆扎固定,以到达反滤作用,防止填土进入排水管发生堵塞现象。
5.10墙后回填时,不得破坏排水和防渗设施。
5.11墙后回填其余要求符合21.3规定。
6金属结构与设备安装工程
6.1总体要求
6.1.1施工单位应具备与合同金结、设备制造相适应的技术力量和生产加工条件,包括制造场地、车间、起重设备、加工设备的生产能力、工艺水平等。
6.1.2施工单位在加工制造大型金属结构前,应编制专项施工方案并按程序进行报批。
对影响质量的原材料及半成品应按要求组织采购、进场、报验、复检等程序。
6.1.4在制造金属结构前,施工单位按标准GB/T14173的规定进行焊接工艺评定。
6.1.5除采用预防腐工艺以外的其他金属结构,应在经过整体组装检查合格,
并得到监理工程师认可后,才能开始进行外表防腐工作,防腐工程及方法按合同文件中规定及标准执行。
整体金属结构在安装前,应按设计图样对各项尺寸进行复测,并做好记录。
6.2闸阀门制作
6.2.1门体宜采用整体制作。
采用分段制作的应绘制分段拼装图,分段按顺序编号,接头设置施工拼装定位装置。
分段位置布置在应力最小处。
6.2.2制定零件和单个构件的制造工艺时,应充分考虑到焊接收缩量、机械加工部位的切削余量。
用钢板或型钢下料而成的零件,其偏差符合标准GB/T14173的有关规定。
6.2.3钢板和型钢待焊边缘不允许采用手工火焰切割。
6.2.4下料应使用精度为万分之一,长度为30m的钢卷尺,并记录下料时的温度。
制造前应送三把同型号的钢卷尺到法定计量部门进行鉴定,其中一把为下料和整体组装检查使用,第二把交设备制造监理工程师检查使用,第三把交安装施工单位作安装检测工具。
6.2.5铸钢件按工程师图样要求进行加工,并符合标准GB/T14173的有关规定。
6.2.6铸钢件的化学成分和机械性能符合国家标准GB/T11352的有关规定;其尺寸公差、机械加工余量符合GB/T6414的有关规定。
并按照标准GB/T14173进行分类,按照国家标准GB/T7233的有关规定进行内部质量检验和评定。
6.2.7铸钢件假设有缺陷,其能否修补,按标准GB/T14173要求执行。
6.2.8铸钢件缺陷允许修补的,应经技术、质量检查等有关部门研究,制定补焊措施和补焊工艺流程,并经监理工程师同意后才能修补,补焊后质量符合设计和标准GB/T14173的有关规定。
6.2.9闸、阀门的吊轴、轮轴、支皎轴缺陷超过标准规定时应更换,不得补焊。
6.3闸阀门整体预组装
6.3.1人字门单节门叶加工合格后,需进行整扇闸门的预组装。
同时进行起吊装置、反向装置、侧向装置、承压装置、水封座等附件的装配或预装配。
6.3.2组装平台应平行、等高地搭设两条。
平台的相对高度一般为0.6m~0.8m,平台的跨度应保证闸门正、反两面都能进行组装。
平台的长度根据组装单位而定,平台长度应大于组装单元长度3in左右。
当一扇闸门高度过大时,可分为两个组装单元。
6.3.3整体组装完后,应进行质量检查。
检查内容包括扭曲、不平度、面板错牙、边梁腹板错牙、对角线长度、整体高度、两边梁中心跨距、两边梁后翼缘错牙等。
检查合格之后做出记录。
6.4闸门安装
6.4.1底枢安装前应制作临时支架。
临时支架顶面高程宜低于底座底面高程20mm。
6.4.2调整丝杆与一期插筋连接采用搭接板连接,搭接长度不小于5d(双面焊接)。
焊接应牢固,并根据结构特点,采用合理的焊接顺序,减少焊接变形量。
6.4.3底枢安装完成后,先进行各项自检,自检合格后申请联合验收,验收后将蘑菇头用棉布包裹然后铁盒盖好。
监理签字认可后,再回填二期混凝土,在回填混凝土过程中应派人监视,保护和防止设备碰撞。
6.4.4枕座安装时,节与节之间焊接连接,调整检测合格进行节间密封焊接后,再将焊缝打磨平整。
6.4.5枕垫块安装后,在浇注二期混凝土前,应采用有效措施将枕垫块及环氧回填间隙进行密封保护。
浇注二期混凝土过程中注意保护加工面,及时冲洗掉附在枕垫块上的混凝土。
6.4.6门叶安装以底横梁中心线为水平基准线,以门体中心线为垂直基准线,并在门轴柱和斜接柱端板及其他必要部位悬挂铅垂线进行控制与检查。
门叶安装按照吊装对位、焊接并检验合格后再吊装下一节的程序进行。
6.4.7门叶吊装到蘑菇头与顶盖距离约500mm时停住,对自润滑轴瓦涂专用润滑油脂,保证间隙均匀后,缓慢落入蘑菇头上,防止冲击破坏底枢自润滑轴瓦。
6.4.8环氧浇注采用分层浇注法,每次浇注不超过10kgo一罐环氧浇注完成后,浇注另外一侧,如此循环浇注,不得一侧一次浇注完成。
浇注过程中,防止雨水或杂物掉入槽内。
浇注过程中两边应有人监控,检查是否有泄漏,如发现泄漏,立即停止浇注,马上堵漏。
6.4.9导卡安装时,将门叶处于关闭状态进行,先用螺栓固定好,再焊抗剪块,调整好后浇注环氧砂浆。
6.5阀门安装
6.5.1主轨安装前全面检查门槽部位的一期混凝土尺寸是否符合图纸要求,对主轨预埋插筋变形应予校正,加工足够数量的加固锚钩,并请测量单位测量放点。
6.5.2吊装主轨的捆绑位置宜为沿全长从上至下1/3处。
主轨吊装入槽前,解除好的基准线一端,以防止撞断。
主轨一经就位,立即恢复基准线,以便调整。
6.5.3为防止浇注二期混凝土时破坏主轨的安装精度,应对支撑进行加固,加固锚筋直径不小于预埋插筋直径,其两端与主轨及插筋的电焊搭接长度均不小于50mm(双面焊)或不小于100mm(单面焊)。
加固锚筋每隔500mm高不少于1对。
6.5.4门楣止水面接头处错牙不得大于0.5mm,以免漏水。
6.5.5橡胶水封的螺孔位置应与门叶及水封压板上的螺孔位置一致;孔径比螺栓小1.0mm,采用专用空心钻头掏孔,不得烫孔。
6.6启闭机安装
6.6.1启闭机安装前,认真清理各安装部件,并去除各类杂物。
减速器、制动器及联轴器等按照设计或使用说明要求加注润滑油,各运转部件涂抹润滑脂。
6.6.2高强度螺栓拧紧,分为初拧和终拧。
初拧扭矩为规定力矩值的30%,终拧到规定力矩。
拧紧螺栓应从中部开始对称向两端进行。
6.6.3抗剪型高强度螺栓连接副终拧时,应用专用扳手拧掉梅花头。
6.6.4高强度大头六角螺栓连接副终拧完成1h后,48h内应进行终拧扭矩抽查,每个被抽查节点按螺栓数抽查10%,且不小于2个,检查结构符合国家标准GB50205的有关规定。
6.6.5根据预埋件位置,以吊点位置纵、横向中心线为基准,采用手拉葫芦或千斤顶调整启闭机位置。
在分节位置先用千斤顶或垫铁调平机架,再连接节间螺栓,启闭机位置经检查符合要求后,将机体与预埋件连接。
吊装卷筒装置等大部件于机架体上,再调整定位。
6.6.6安装启闭机的根底建筑物,应稳固平安。
机座和根底构件的混凝土,按施工图样的规定浇注,在混凝土强度尚未到达设计强度时,不得撤除和改变启闭机的临时支撑,更不得进行调试和试运转。
6.6.7安装前检查油缸支承轴承、吊头轴承并加足润滑油安装支承架,然后进行吊装。
油缸安装时,注意各管路接口的保护。
6.6.8安装管接头时,检查其规格、方向是否符合要求,特别注意不得漏装密封件。
高压胶管安装前检查其规格是否符合设计要求,安装时不得出现管身扭转现象,注意检查胶管接头的密封件是否漏装。
管路装配完毕后进行油
循环清洗,检查合格后才能与油缸和油泵连接。
油缸运行时首先进行排气,然后再与门体相连接。
6.6.9液压启闭机油缸支承机架的安装偏差应符合施工图纸的规定。
假设施工图纸未规定时,油缸支承中心点坐标偏差不大于土1mm;高程偏差不大于±2mnio
6.6.10安装前施工单位应对油缸总成进行外观检查,并对照制造厂技术说明书的规定时限,确定是否应进行解体清洗。
如因超期存放,经检查需解体清洗时,施工单位应将解体清洗方案报送监理工程师批准后实施。
现场解体清洗应在制造厂家现场代表的全面指导下进行。
6.6.11液压管路系统安装完毕后,应使用冲洗泵进行油液循环冲洗。
循环冲洗时将管路系统与液压缸、阀组、泵组隔离(或短接),循环冲洗流速应大于5m/So
6.6.12高压软管的安装符合施工图纸的要求,其长度、弯曲半径、接头方向和位置均应正确。
6.6.13固定卷扬机的安装应根据起吊中心找正,其纵、横向中心线偏差不超过±3mm0
6.6.14当吊点在下极限时,钢丝绳留在卷筒上的缠绕圈数应不小于4圈,其中2圈作为固定用,另外2圈为平安圈,当吊耳处于上极限位置时,钢丝绳不得缠绕到卷筒绳槽以外。
同时启闭机安装需符合标准SL381的有关规
6.6.15启闭机电气设备(负荷及高度控制、指示装置及电控柜等)的安装,应符合施工图样及制造厂技术说明书的规定,全部电气设备可靠接地。
6.6.16钢丝绳安装后吊具将影响传动局部试运行,因此在电气设备安装完毕进行一次传动局部运行,以便及时发现问题,并进行处理。
6.6.17电气设备运行准备:
启闭机接电试验前,认真检查全部接线并符合图样要求。
试验中电动机和电气元件温升不得超过各自允许值,并采用本机自身电气设备试验。
试验中假设有触头等元件有烧灼者应予更换。
对采用PLC控制的电气控制设备首先对程序软件进行模拟信号调试,正常无误后再进行联机调试。
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